CN110709759B - 立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置 - Google Patents

Abstract

立体像成像装置的制造方法包括：第1工序，由第1透明树脂成型一对成型母材(22)，该一对成型母材(22)在透明板材(16)的一侧分别平行配置有具有倾斜面(17)和垂直面(18)的截面三角形的多个槽(19)和由相邻的槽(19)形成的截面三角形的多个凸条(20)；第2工序，在各成型母材(22)的垂直面(18)上形成镜面而制造一对中间母材(28)；以及第3工序，使一对中间母材(28)以垂直面(18)彼此俯视正交的方式相对，将熔点比第1透明树脂低且折射率与第1透明树脂相同或近似的第2透明树脂填充到槽(19)中并接合，制造出一体化的第1、第2光控制面板13，各成型母材(22)的倾斜面(17)由a)平面或b)比所述平面凹陷的凹面、凹凸面或多边形面构成。

Description

立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置

技术领域

本发明涉及一种立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置，该立体像成像装置通过使带状的光反射面(镜面)平行地排列配置的第1、第2光控制面板(或第1、第2光控制)的各个光反射面在俯视观察时正交的状态下具有间隙、或无间隙地重合(或一体化)而形成。

背景技术

作为使用从物体表面发出的光(散射光)形成立体像的装置，例如有专利文献1所记载的立体像成像装置(光学成像装置)。

该成像装置具有第1、第2光控制面板，所述第1、第2光控制面板通过将在两个透明平板的内部遍及该透明平板的厚度方向垂直地大量且呈带状的由金属反射面(镜面)构成的光反射面以一定的间距排列而形成，使第1、第2光控制面板的一面侧相对并紧密贴合，使得该第1、第2光控制面板的各个光反射面在俯视观察时正交。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2009/131128号公报

专利文献2：国际公开第2015/033645号公报

发明内容

发明所要解决的课题

在制造所述第1、第2光控制面板时，将金属反射面形成在一面侧的一定厚度的板状的透明合成树脂板或玻璃板(以下也称为“透明板”)以金属反射面配置在一侧的方式层叠多个而制作层叠体，从该层叠体以形成与各金属反射面垂直的切取面的方式切取。

因此，在透明板上形成金属反射面的作业中需要大型的蒸镀炉，而且，需要反复进行一百次以上的在将一个或少量透明板放入蒸镀炉中进行脱气而成为高真空之后，进行蒸镀处理，并在大气压下开放并取出蒸镀后的透明板这样的作业，是非常耗费劳力和时间的作业。此外，需要将金属蒸镀后的透明板层叠而形成层叠体，进行以极薄的规定厚度切断的作业，从该层叠体中切取第1、第2光控制面板，进而进行这些第1、第2光控制面板的切取面(两面)的磨削作业等，因此作业性和制造效率较差。

进而，在专利文献1中，还记载了如下内容：由透明树脂制作具有截面直角三角形的槽的第1、第2光控制面板，并且通过将第1、第2光控制面板以它们各自的光反射面垂直的方式彼此相对地紧贴，从而提供光学成像装置，然而由于作为反射面而利用全反射，因此槽的纵横比也较小，存在难以得到明亮的成像的问题。

此外，如专利文献2那样提出了如下方法：准备两个光控制面板，所述光控制面板具备凹凸板材，所述凹凸板材在一面形成有由平行的堤形成的截面四边形的槽，在该槽的对置的平行的侧面形成有光反射部，使这两个光控制面板以各自的光反射部正交或交叉的状态面对。

然而，当在注射成型时提高凹凸板材的堤的高度时(即，加深槽的深度时)，存在脱模变得非常困难的问题。此外，难以仅将平行槽的侧面均匀地镜面化，存在产品偏差较多的问题。

本发明就是鉴于所述情况而完成的，其目的在于提供一种制造较容易且能够得到明亮的鲜明的立体像的立体像成像装置的制造方法以及立体像成像装置。

用于解决课题手段

基于所述目的的第1发明的立体像成像装置的制造方法中，将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面的第1、第2光控制面板重合地配置成各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，其中，该方法包括：

第1工序，在透明板材的一侧由第1透明树脂通过冲压成型、注射成型和辊压成型中的任意一种制造出所述第1、第2光控制面板的成型母材，在所述第1、第2光控制面板的成型母材上，具备倾斜面和垂直面的截面三角形的多个槽、以及由相邻的所述槽形成的截面三角形的多个凸条彼此平行地配置；

第2工序，选择性地仅在各所述成型母材的所述槽的所述垂直面上形成镜面，制造所述第1、第2光控制面板的中间母材；以及

第3工序，在使各所述中间母材以俯视观察时所述槽的所述垂直面彼此正交的方式对置的状态下，利用隔着由熔点比所述第1透明树脂低且折射率与所述第1透明树脂相同或近似的第2透明树脂构成的片而平行配置的平面对所述各中间母材进行加热按压，将熔融的所述第2透明树脂填充到所述槽中进行接合，使各所述中间母材一体化，

在所述第1工序中制造的各所述成型母材的所述槽的所述倾斜面由a)平面或b)从所述平面凹陷的凹面、凹凸面或多边形面构成。

这里，第2透明树脂的折射率η2在第1透明树脂的折射率η1的0.8～1.2倍(更优选为0.9～1.1倍，更优选为0.96～1.04倍)的范围内(对于后述的第2、第3发明也同样)。

另外，作为第2透明树脂，使用形成为片状的透明树脂。将其夹在第1、第2光控制面板的中间母材之间，通过以具备在真空状态下对置的平面的平面压力机对中间母材进行加压(按压)、加热，从而溶解第2透明树脂，在槽中填充第2透明树脂，将中间母材彼此接合。其结果是，可得到第1、第2光控制面板一体化的立体像成像装置。此时，优选在将槽的深度设为d时，第2透明树脂的片的厚度t1为t1＞d(更详细来说，2d＞t1＞d)。另外，优选在平面压力机的按压面上配置不锈钢板、钛板、铜板等平板金属片。由此，可实现热传导和按压力的均匀化、树脂材料表面的平坦化。

另外，基于所述目的的第2发明的立体像成像装置的制造方法中，将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面的第1、第2光控制面板重合地接合成各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，其中，该方法包括：

所述第1、第2光控制面板分别通过以下工序来制造：

第1工序，在透明板材的一侧由第1透明树脂通过冲压成型、注射成型和辊压成型中的任意一种制造出所述第1、第2光控制面板的成型母材，在所述第1、第2光控制面板的成型母材上，具备倾斜面和垂直面的截面三角形的多个槽、以及由相邻的所述槽形成的截面三角形的多个凸条彼此平行地配置；

第2工序，选择性地仅在各所述成型母材的所述槽的所述垂直面上形成镜面，形成所述第1、第2光控制面板的中间母材；以及

第3工序，利用平行配置有由熔点比所述第1透明树脂低且折射率与所述第1透明树脂相同或近似的第2透明树脂构成的片的平面进行加热按压，将所述第2透明树脂填充到各所述中间母材的所述槽中，

在所述第1工序中制造的各所述成型母材的所述槽的所述倾斜面由a)平面或b)从所述平面凹陷的凹面、凹凸面或多边形面构成。

这里，在各中间母材的槽侧覆盖片状的第2透明树脂，在真空状态下使用平面压力机进行加压、加热，由此溶解第2透明树脂，并在槽中填充第2透明树脂，从而可得到第1、第2光控制面板。此时，优选在将槽的深度设为d时，第2透明树脂的片的厚度t1为2×t1＞d(更详细来说，2d＞2×t1＞d)。

另外，第1、第2光控制面板以各中间母材的槽的垂直面彼此俯视正交的方式重叠接合。在该接合中，优选使用折射率与第1、第2透明树脂相同或近似第3透明树脂、或折射率与第1、第2透明树脂相同或近似的透明粘接剂。另外，也可以使用透明的紫外线固化树脂。

在第1、第2发明的立体像成像装置的制造方法中，优选在所述各成型母材的所述槽的所述倾斜面的下端与所述垂直面的下端之间形成有水平面。

另外，在第1、第2发明的立体像成像装置的制造方法中，所述第2工序中的选择性地在所述槽的所述垂直面上进行的镜面形成优选这样进行：以使所述槽的所述倾斜面成为所述凸条的阴影的方式，从倾斜方向朝所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒的喷涂或离子束照射。

基于所述目的的第3发明的立体像成像装置的制造方法中，将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面的第1、第2光控制部的各个所述带状光反射面在俯视观察时正交配置，其中，该方法包括：

第1工序，在透明板材的两侧通过冲压成型、注射成型或辊压成型制造出由第1透明树脂构成的成型母材，在该成型母材上分别形成有具备垂直面和倾斜面的截面三角形的多个第1、第2槽以及由相邻的所述第1、第2槽形成的截面三角形的多个第1、第2凸条，并且分别形成在所述透明板材的两侧的所述第1、第2槽的所述垂直面彼此在俯视观察时正交配置；

第2工序，选择性地仅在位于所述成型母材的两侧的所述第1、第2槽的所述垂直面上形成镜面而形成中间母材；以及

第3工序，将熔点比所述第1透明树脂低且折射率与所述第1透明树脂相同或近似的第2透明树脂填充到所述中间母材的所述第1、第2槽中而形成所述第1、第2光控制部，

在所述第1工序中制造的所述成型母材的各所述槽的所述倾斜面由a)平面或b)从所述平面凹陷的凹面、凹凸面或多边形面构成，

而且，在所述第3工序中使用的所述第2透明树脂为片状，通过加热按压而熔融，并填充到所述第1、第2槽中。

这里，在中间母材的正反侧(槽)覆盖片状的第2透明树脂，在真空状态下使用平面压力机进行加压、加热，由此溶解第2透明树脂，在第1、第2槽中填充第2透明树脂，从而能够得到在1个透明板材的正反侧一体形成有第1、第2光控制部的立体像成像装置。此时，优选在将槽的深度设为d时，与第2发明同样地，第2透明树脂的片的厚度t1为2×t1＞d(更详细来说，2d＞2×t1＞d)。

在第3发明的立体像成像装置的制造方法中，优选在所述各成型母材的所述第1、第2槽的所述垂直面的下端与所述倾斜面的下端之间形成有水平面。

在第3发明的立体像成像装置的制造方法中，所述第2工序中的选择性地在所述第1、第2槽的所述垂直面上进行的镜面形成优选这样进行：以使所述第1、第2槽的所述倾斜面成为所述第1、第2凸条的阴影的方式，从倾斜方向朝所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒的喷涂或离子束照射。

基于所述目的的第4发明的立体像成像装置中，该立体像成像装置将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面的第1、第2光控制面板重合地接合成各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，其中，

所述第1、第2光控制面板分别具有：在由第1透明树脂形成的透明板材的一侧平行配置且具备倾斜面和垂直面的截面三角形的多个槽以及由相邻的所述槽形成的截面三角形的多个凸条；以及形成在所述槽的所述垂直面上的镜面，

所述第1、第2光控制面板以俯视观察时所述槽的所述垂直面彼此正交的方式而相对配置，由具备与所述第1透明树脂相同或近似的折射率且被填充到所述槽中的第2透明树脂接合而被一体化，所述槽的所述倾斜面由a)平面或b)从所述平面凹陷的凹面、凹凸面或多边形面构成。

基于所述目的的第5发明的立体像成像装置中，该立体像成像装置将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面的第1、第2光控制面板重合地配置成各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，其中，

所述第1、第2光控制面板分别具有：在由第1透明树脂形成的透明板材的一侧平行配置且具备倾斜面和垂直面的截面三角形的多个槽以及由相邻的所述槽形成的截面三角形的多个凸条；形成在所述槽的所述垂直面上的镜面；以及具备与所述第1透明树脂相同或近似的折射率且被填充到所述槽中的第2透明树脂，所述第1、第2控制面板以俯视观察时所述槽的所述垂直面彼此正交的方式相对接合起来，所述槽的所述倾斜面由a)平面或b)从所述平面凹陷的凹面、凹凸面或多边形面构成。

基于所述目的的第6发明的立体像成像装置中，该立体像成像装置将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面的第1、第2光控制部配置成各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，其中，

所述第1光控制部具有：在由第1透明树脂形成的透明板材的一侧彼此平行配置且具备倾斜面和垂直面的截面三角形的多个第1槽以及由相邻的所述第1槽形成的截面三角形的多个第1凸条；形成在所述第1槽的所述垂直面上的镜面；以及具备与所述第1透明树脂相同或相似的折射率且被填充到所述第1槽中的第2透明树脂，

所述第2光控制部具有：在所述透明板材的另一侧彼此平行配置且具备倾斜面和垂直面的截面三角形的多个第2槽以及由相邻的所述第2槽形成的截面三角形的多个第2凸条；形成在所述第2槽的所述垂直面上的镜面；以及具备与所述第1透明树脂相同或相似的折射率且被填充到所述第2槽中的第2透明树脂。

所述第1、第2光控制部优选以所述第1、第2槽的所述垂直面彼此俯视正交的方式配置，所述第1、第2槽的所述倾斜面由a)平面、或者b)从所述平面凹陷的凹面、凹凸面或多边形面构成，但也可以在所述倾斜面上具有一些凸部。

在第4至第6发明的立体像成像装置中，优选所述第2透明树脂的折射率η2在所述第1透明树脂的折射率η1的0.8～1.2倍(更优选为0.9～1.1倍，更优选为0.96～1.04倍)的范围内。

发明效果

在第1～第3发明的立体像成像装置的制造方法中，使用通过冲压成型、注射成型和辊压成型中的任意一种制造的成型母材，在成型母材上平行地形成有具备倾斜面和垂直面的多个槽。由于该槽向敞开侧变宽，所以压模或脱模变得容易，能够比较廉价地制造由(槽的深度)/(槽的宽度)定义的纵横比较高的立体像成像装置。

另外，由于在中间母材的槽中填充有熔点比第1透明树脂低的第2透明树脂，因此能够在保持第1透明树脂的形状的状态下填埋槽。

另外，由于槽的倾斜面由在a)平面或b)分别形成在从平面凹陷的位置上的凹面、凹凸(瑕疵)面或多边形面构成，因此容易在垂直面上形成由镜面构成的带状光反射面。

而且，在倾斜面上形成微小的凹凸(例如梨皮处理)的情况下，能够提高与第2透明树脂的密合性，能够使用第2透明树脂无间隙地填埋槽。其结果是，能够防止倾斜面与第2透明树脂的界面处的光的散射，并且通过使第1透明树脂与第2透明树脂的折射率相同或近似，从而能够极力减小界面处的折射的影响，能够制造可得到变形少的明亮鲜明的立体像的高品质的立体像成像装置。

另外，在槽的倾斜面由分别形成在从平面凹陷的位置上的凹面、凹凸面或多边形面构成的情况下、以及在槽的垂直面的下端与倾斜面的下端之间形成水平面的情况下，作为在垂直面上的镜面的选择形成而进行溅射、金属蒸镀、金属微粒的喷涂或者离子束的照射时，能够有效地防止在倾斜面上形成镜面。

另外，在第4至第6发明的立体像成像装置中，通过在由第1透明树脂成型的成型母材的槽中填充折射率与第1透明树脂相同或近似的第2透明树脂，从而能够降低倾斜面的折射的影响，能够得到鲜明立体像。特别地，在第2透明树脂的折射率η2是第1透明树脂的折射率η1的0.8～1.2倍的范围内的情况下，能够播放失真和虹彩更少的立体图像。

附图说明

图1(A)、(B)分别是通过本发明的第1实施例的立体像成像装置的制造方法制造的立体像成像装置的正剖视图和侧剖视图。

图2(A)、(B)分别是示出该制造方法的正剖视图和侧剖视图。

图3(A)、(B)是该制造方法的变形例的说明图。

图4(A)、(B)是本发明的第1实施例的立体像成像装置的制造方法的说明图。

图5(A)、(B)、(C)、(D)分别是该制造方法的变形例的中间母材的槽和凸条的局部放大侧剖视图。

图6是本发明的第2实施例的立体像成像装置的制造方法的说明图。

图7(A)、(B)分别是通过该制造方法制造的第1、第2光控制面板的说明图。

图8是对该制造方法进行了局部改良的变形例的说明图。

图9(A)、(B)分别是本发明的第3实施例的立体像成像装置的制造方法的说明图。

具体实施方式

接着，参照附图对本发明的实施例的立体像成像装置的制造方法以及使用该方法的立体像成像装置进行说明。

如图1(A)、(B)所示，通过本发明的第1实施例的立体像成像装置的制造方法制造的立体像成像装置10通过使第1、第2光控制面板13、14的各个带状光反射面11、12在俯视观察时正交、重合而形成，所述第1、第2光控制面板13、14具备分别以立起设置的状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面11、12。

在制造该立体像成像装置10时，如图4(A)所示，在透明板材16的正面侧(一侧)以第1透明树脂作为原料，通过注射成型(或冲压成型或辊压成型)来制造第1、第2光控制面板13、14的成型母材22，在所述第1、第2光控制面板13、14的成型母材22上分别以规定间距w平行配置有由具有倾斜面17和垂直面18的截面三角形的多个槽19以及由相邻的槽19形成的截面三角形的多个凸条20。作为该第1透明树脂，优选使用熔点比较高的热塑性树脂(例如ZEONEX(注册商标、玻璃化转变温度：120～160℃、折射率η1：1.535、环烯烃聚合物)。此外，作为透明树脂，优选使用聚甲基丙烯酸甲酯(丙烯酸系树脂)、非晶质氟树脂、PMMA、光学用聚碳酸酯、芴系聚酯、聚醚砜等热塑性树脂，然而特别优选使用熔点、透明度高的树脂。

对于成型母材22，优选在成型后进行退火处理，将残留应力等去除。另外，如图4(A)、(B)所示，在槽19倾斜面17的下端与垂直面18的下端间、以及在槽19的倾斜面17的上端与垂直面18的上端之间分别形成有水平面23、24。水平面23、24的宽度例如优选是凸条20的间距w的0.01～0.1倍左右。通过形成这样的水平面23、24，槽19和凸条20的形状稳定性优异，尺寸管理的可靠性也优异(在以下的实施例中也相同)。

另外，槽19的深度d优选为(0.8～5)w。由此，可得到纵横比(镜面的高度d/镜面的间距w)为0.8～5的光反射面(以上为第1工序)。

接下来，如图4(B)所示，仅在成型母材22的槽19的垂直面18上选择性地形成镜面，而不在倾斜面17上形成镜面，进行保持透明状态的处理。在该垂直面18上的镜面的选择形成是通过如下方式进行的：从沿倾斜面17的方向以与倾斜面17平行或者倾斜面17成为凸条20的阴影的方式，在真空中或低压下，朝向垂直面18进行溅射、金属蒸镀、金属微粒的喷涂或离子束的照射、或者通过其他方法照射金属颗粒。在这种情况下，金属粒子的照射方向26(角度θ2)优选在微小的范围(例如0.2～5度)内低于倾斜面17的角度θ1(即θ1＞θ2)。此时，由于在槽19的倾斜面17的下端与垂直面18的下端之间形成有微小宽度(例如w的0.05～0.2倍)的水平面23，所以能够减少或消除金属粒子附着在倾斜面17上的情况，并且能够将金属粒子均匀地照射到垂直面18的下端。

通过以上的处理，仅垂直面18镜面化而形成垂直光反射面27(成为第1、第2光控制面板13、14的带状光反射面11、12)，制造出第1、第2光控制面板13、14的中间母材28(以上为第2工序)。另外，该选择性的镜面形成在其他实施例中也相同。

在该实施例中，由于成型母材22的槽19的倾斜面17为平面，因此虽然是微小的范围，但在垂直面18的镜面化中，有时在倾斜面17上也会附着金属粒子。因此，如图5(A)、(B)所示，也可以形成为具有形成在从平面凹陷的位置处的多边形面或圆弧状的凹面的倾斜面29、30。另外，如图5(C)、(D)所示，也可以形成为具有由多个微小凹凸(瑕疵)构成的凹凸面的倾斜面31、32。在该情况下，凹凸面也通过相比平面凹陷而形成。这样，具有向凸条20的内侧凹陷的多边形面、凹面、凹凸面的倾斜面29、30、31、32的成型和脱模较为容易，能够有效地防止在垂直面18的镜面化中在倾斜面29、30、31、32上附着金属粒子。另外，通过在用于成型母材22的成型的模具的制造时，在形成倾斜面31、32的模具部分的表面上进行喷丸处理或梨皮处理等而预先形成多个微小的凹凸，在成型时将其转印到成为成型母材22的第1透明树脂的表面上，从而能够简单地形成由多个微小凹凸构成的凹凸面，。凹凸的凹部的形状不限于图5(C)、(D)所示的多边形面状或球面状，可以适当选择。另外，凹凸(瑕疵)既可以规则地形成，也可以不规则地形成，但不规则形成的情况下能够进一步提高锚固效果。另外，凹凸的凹部的大小和粗糙度可以适当选择，但其深度为5～50μm，优选为10～30μm左右。另外，该凹凸不仅可以在平面状的倾斜面的表面上形成，也可以在图5(A)、(B)所示的具有多边形面或凹面的倾斜面29、30的表面上组合形成。

以上说明的具有多边形面、凹面、凹凸面的倾斜面在其他实施例中也同样能够采用。另外，在以下的附图中，记载为平面的倾斜面也包含平面以外的多边形面、凹面、凹凸面。

通过以上的工序，如图2(A)、(B)所示，由于形成第1、第2光控制面板13、14的中间母材28，因此在以成对的中间母材28的垂直面18彼此俯视正交的方式使凸条20相对的状态下，夹入熔点比第1透明树脂低且折射率与第1透明树脂相同或近似的第2透明树脂(在以下的实施例中也同样)的片33，使用具备在真空状态下平行配置的平面的平面压力机进行加热和按压，仅溶解第2透明树脂，并利用第2透明树脂填充相对的中间母材28的各个槽19，接合中间母材28而使它们一体化(以上为第3工序)。

此时，由于在槽19的底部具有水平面23，因此气泡容易排出，能够将溶解的第2透明树脂填充到槽19的各个角落。另外，通过在凸条20的顶部具有水平面24，可防止顶部的缺口或变形，通过使第2透明树脂的片33与水平面24抵接而可靠地加压，能够使第2透明树脂与水平面24紧密接触。

另外，在此，在将槽19的深度设为d时，第2透明树脂的片33的厚度t1为t1＞d(更详细来说，2d＞t1＞d)。通过使片33比规定值厚，能够利用第2透明树脂完全填埋槽19。此时，在槽19的倾斜面具有凹面、凹凸面或多边形面的情况下，能够提高该倾斜面与填充在槽19中的第2透明树脂的密合性，能够用第2透明树脂无间隙地填埋槽19。特别地，在倾斜面上形成有多个凹凸的结构能够提高锚固效果。而且，通过使第2透明树脂具有与第1透明树脂相同或近似折射率，则即使倾斜面具有凹面、凹凸面或多边形面，也不会在与第2透明树脂的界面上发生漫反射，能够使光通过，也能够将折射抑制到最小限度。另外，若槽19内的树脂的量不足，则会形成空间，因此优选将片33的厚度t1设定为第2透明树脂不从槽19溢出的程度。

这里，如图3(A)、(B)所示，优选在平面压力机(模具)58、59与中间母材28间设置由不锈钢板、铜板、钛板等构成平面金属片60、61。由此，不会对中间母材28的表面造成损伤，热传导也变得均匀。进而，平面压力机58、59的表面也可以有一些瑕疵，因此能够提高装置整体的寿命。平面金属片60、61厚度例如为0.5～5mm左右。

通过以上的处理，如图1(A)、(B)所示，完成第1、第2光控制面板13、14的凸条20相对的立体像成像装置10。另外，第1、第2光控制面板13、14的基座部(即，成型母材22)由第1透明树脂构成，其露出面34、35成为完全平面。

另外，作为第2透明树脂，例如优选使用ZEONOR(注册商标、玻璃化转变温度：100～102℃、折射率η2：1.53，环烯烃聚合物)，但是，如果使用其他透明树脂，则可使用熔点比第1透明树脂低，透明度较高且折射率与第1透明树脂相同或近似的透明树脂来代替。

参照图1(A)、(B)对该立体像成像装置10的动作进行说明，来自未图示的对象物的光L1在P1进入第2光控制面板14，在第2光控制面板14的(由垂直光反射面27构成的)带状光反射面12上在P2处反射而进入第1光控制面板13，在第1光控制面板13的(由垂直光反射面27构成的)带状光反射面11上在P3处反射，并在P4的位置从第1光控制面板13射出到空中成像。这里，在图1(A)的Q1从第1透明树脂向第2透明树脂射入光，而在Q2从第2透明树脂向第1透明树脂射入光，然而由于第1、第2透明树脂的折射率大致相同，所以不会发生全反射等现象。此外，虽然在图1(B)的S1、S2是在不同的物质间通过，但是由于折射率相似，所以不会发生全反射等。

另外，虽然在P1、P4的位置也发生了折射，但是P1、P4的折射相互抵消。

接着，参照图6，对本发明的第2实施例的立体像成像装置的制造方法进行说明。

首先，与第1实施例的立体像成像装置的制造方法同样地，经过图4(A)、(B)所示的第1工序、第2工序，制造第1光控制面板13的中间母材28。然后，如图6所示，将该中间母材28和由第2透明树脂构成的片36重叠，配置在具有加热机构的平面压力机37的平面之间。在这种情况下，中间母材28的凸条20与片36接触。在片36的厚度t1溶解的情况下，需要完全填埋槽19a内的量，关于该片36的厚度t1将在后面叙述。

接着，形成真空状态，加热至第2透明树脂溶解而第1透明树脂不溶解的温度并进行按压，在使用第2透明树脂完全填埋槽19a后，冷却后得到图7(A)所示的第1光控制面板13。另外，用同一方法制造图7(B)所示的第2控制面板14(以上为第3工序)。然后，以使得形成第1光控制面板13的带状光反射面11的垂直光反射面27与形成第2光控制面板14的带状光反射面12的垂直光反射面27在俯视观察时正交(88～92度的范围)的方式将第1、第2光控制面板13、14重叠，使用透明树脂(例如紫外线固化树脂等)将它们密封(例如真空状态)接合。

在接合第1、第2光控制面板13、14时存在如下的情况：以形成有凸条20的表面侧彼此相接的方式重叠的情况；以第1、第2光控制面板13、14的表面侧和背面侧相接的方式重叠的情况；以及以第1、第2光控制面板13、14的背面侧彼此相接的方式重叠的情况。

另外，如图8所示，优选在下方的平面压力机37与中间母材28之间、以及在上方的平面压力机37与由第2透明树脂构成的片36之间设置由不锈钢板、铜板、钛板等构成的平面金属片60、61，从而来制造第1和第2光控制面板13、14。由此，不会对中间母材28的表面造成损伤，热传导也变得均匀。进而，平面压力机37的表面也可以有一些瑕疵，因此能够提高装置整体的寿命。

在图7、图8所示的方法中，分别制造了第1、第2光控制面板13、14，但也可以在第1、第2控制面板13、14的槽19a上分别重叠有规定厚度的第2透明树脂片36的状态下，将其载置在平板压力机37上，在真空状态下加热并按压。

图9(A)、(B)示出本发明的第3实施例的立体像成像装置的制造方法。首先，通过冲压成型、注射成型或辊压成型来制造成型母材50，该成型母材50在由第1透明树脂构成的透明板材40的两侧分别形成具备倾斜面41、42和垂直面43、44的截面三角形的多个第1、第2槽45、46和由相邻的第1、第2槽45、46形成的截面三角形的多个第1、第2凸条47、48，并且分别形成于透明板材40的两侧的第1、第2槽45、46的垂直面43、44在俯视时正交(交叉)配置(以上为第1工序)。另外，在该实施例中，第1、第2槽45、46的倾斜面41、42形成为在第1、第2凸条47、48的内侧具有圆弧状凹陷的凹面的形状，而也可以如在第1实施例中说明的那样，形成为平面，也可以形成为具有多边形面或凹凸面的形状。

接着，仅对垂直面43、44，利用与第1实施例的立体像成像装置的制造方法中记载的步骤相同的方法进行镜面处理(参照图4(B))。由此，形成作为第1、第2光控制部的带状光反射面起作用的垂直光反射面51、52，从而成为中间母材53(以上为第2工序)。

然后，如图9(A)、(B)所示，在该中间母材53的上下配置由第2透明树脂构成的片54、55，并夹在平面压力机56之间，一边使周围成为真空并加热(具体是放入真空加热炉)，一边进行按压。由此，第1透明树脂不熔化，但第2透明树脂熔化而液体化，填满第1、第2槽45、46，形成第1、第2光控制部(以上为第3工序)。

其结果是，完成了如下的立体像成像装置：上下面成为完全平面，在正反面具有各个带状光反射面俯视正交的第1、第2光控制部而成为一体。另外，第1透明树脂、第2透明树脂的原材料与第1实施例的立体像成像装置的制造方法相同。

另外，在本实施例中，在上方的平面压力机56与片54之间、以及在下方的平面压力机56与片55之间配置所述平面金属片，也能够进一步提高光控制面板的品质。

在以上的实施例的立体像成像装置的制造方法中，若将槽19a、45、46的深度设为d，则第2透明树脂的片36、54、55的厚度t1优选为2×t1＞d(更详细而言，优选2d＞2×t1＞d)。由此，能够利用被加热而液体化的第2透明树脂可靠地填埋槽19a、45、46。

并且，在第1至第3实施例的立体像成像装置的制造方法中，优选第2透明树脂的折射率η2在第1透明树脂的折射率η1的0.8～1.2倍(更优选为0.9～1.15倍)的范围内，但本发明并不限定于该折射率。

另外，在第2实施例中，与第1实施例同样地，使用折射率η1相同的第1透明树脂成型第1、第2光控制面板13、14的成型母材，在各个槽19a中填充具有与第1透明树脂近似的折射率η2的第2透明树脂，形成第1、第2光控制面板13、14，然而在第1、第2光控制面板13、14的成型母材的制造中使用的第1透明树脂和填充在各个槽19a中的第2透明树脂不必一定相同。例如，在使用折射率η1的第1透明树脂制造第1光控制面板13的成型母材，在该槽19a中填充具备与第1透明树脂近似的折射率η2的第2透明树脂的情况下，也可以使用折射率η3的第1透明树脂制造第2光控制面板14，在该槽19a中填充具备与第1透明树脂的折射率η3近似的折射率η4的第2透明树脂。此时，折射率η3也优选在折射率η1的0.8～1.2倍(更优选为0.9～1.1倍)的范围内，折射率η4在折射率η3的0.8～1.2倍(更优选为0.9～1.1倍)的范围内，但并不限定于这些折射率，可以在能够使立体像成像的范围内适当选择来组合使用。

本发明不限定于以上的实施例，在将各个实施例的立体像形成装置的要素或制造方法组合起来构成或制造立体像成像装置的情况下，也能够适用本发明。另外，在以上的实施例中，成为带状光反射面的垂直光反射面(镜面)形成在通过镜面处理而形成在槽的垂直面上的金属覆膜的两侧。

在以上的发明中，光的入光面和出光面需要形成为完全平面或大致完全平面，作为该平面化处理，除了通过压力机等按压的情况、通过模具成型的情况以外，也包括通过切削或研磨形成的情况。

产业上的可利用性

能够比较廉价地制造组合了第1、第2光控制面板的立体像成像装置或在两侧具有第1、第2光控制部的立体像成像装置，能够进一步推动影像领域的立体影像的欣赏。

标号说明

10：立体像成像装置，11、12：带状光反射面，13：第1光控制面板，14：第2光控制面板，16：透明板材，17：倾斜面，18：垂直面，19、19a：槽，20：凸条，22：成型母材，23、24：水平面，26：照射方向，27：垂直光反射面(带状光反射面)，28：中间母材，29、30、31、32：倾斜面，33：片，34、35：露出面，36：片，37：平面压力机，40：透明板材，41、42：倾斜面，43、44：垂直面，45、46：槽，47、48：凸条，50：成型母材，51、52：垂直光反射面(带状光反射面)，53：中间母材，54、55：片，56：平面压力机，58、59：平面压力机，60、61：平板金属片。

Claims (4)

1.一种立体像成像装置的制造方法，将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面的第1、第2光控制面板重合地配置成使各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，其特征在于，该制造方法包括：

第1工序，在透明板材的一侧由第1透明树脂通过冲压成型、注射成型和辊压成型中的任意一种制造出所述第1、第2光控制面板的成型母材，在所述第1、第2光控制面板的成型母材上，具备倾斜面和垂直面的截面三角形的多个槽、以及由相邻的所述槽形成的截面三角形的多个凸条彼此平行地配置；

第2工序，选择性地仅在各所述成型母材的所述槽的所述垂直面上形成镜面，制造所述第1、第2光控制面板的中间母材；以及

第3工序，在使各所述中间母材以俯视观察时所述槽的所述垂直面彼此正交的方式对置的状态下，将熔点比所述第1透明树脂低且具备所述第1透明树脂的折射率η1的0.9～1.1倍的折射率η2并熔融的第2透明树脂填充到所述槽中进行接合，使各所述中间母材一体化，

在所述第1工序中制造的各所述成型母材的所述槽的所述倾斜面由凹凸面构成。

2.一种立体像成像装置的制造方法，将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个带状光反射面的第1、第2光控制面板重合地接合成各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，其特征在于，

所述第1、第2光控制面板分别通过以下工序来制造：

第1工序，在透明板材的一侧由第1透明树脂通过冲压成型、注射成型和辊压成型中的任意一种制造出所述第1、第2光控制面板的成型母材，在所述第1、第2光控制面板的成型母材上，具备倾斜面和垂直面的截面三角形的多个槽、以及由相邻的所述槽形成的截面三角形的多个凸条彼此平行地配置；

第2工序，选择性地仅在各所述成型母材的所述槽的所述垂直面上形成镜面，形成所述第1、第2光控制面板的中间母材；以及

第3工序，将熔点比所述第1透明树脂低且具备所述第1透明树脂的折射率η1的0.9～1.1倍的折射率η2并熔融的第2透明树脂填充到各所述中间母材的所述槽中，在所述第1工序中制造的各所述成型母材的所述槽的所述倾斜面由凹凸面构成。

3.根据权利要求1或2所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，所述第2工序中的选择性地在所述槽的所述垂直面上进行的镜面形成是这样进行的：以使所述槽的所述倾斜面成为所述凸条的阴影的方式，从倾斜方向朝所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒的喷涂或离子束照射。

4.一种立体像成像装置，该立体像成像装置通过权利要求1或2所述的立体像成像装置的制造方法制造，并将具备分别以立设状态具有间隙地平行配置的多个所述带状光反射面的所述第1、第2光控制面板重合地接合成各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，其特征在于，

所述第1、第2光控制面板分别具有：在由所述第1透明树脂形成的所述透明板材的一侧平行配置且具备所述倾斜面和所述垂直面的截面三角形的多个所述槽以及由相邻的所述槽形成的截面三角形的多个所述凸条；以及形成在所述槽的所述垂直面上的所述镜面，

所述第1、第2光控制面板以俯视观察时所述槽的所述垂直面彼此正交的方式相对配置，由具备所述第1透明树脂的折射率η1的0.9～1.1倍的折射率η2且被填充到所述槽中的所述第2透明树脂接合而被一体化，所述槽的所述倾斜面由凹凸面构成。

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