CN110476106A - 立体像成像装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是，提供制造比较容易且能够得到鲜明的立体像的立体像成像装置的制造方法。本发明的制造方法具有：第1工序，在该第1工序中，用第1透明树脂通过注射成型等制造出第1、第2光控制面板(13、14)的成型母材(22)，所述成型母材(22)通过将具有倾斜面(17)和垂直面(18)的截面呈三角形的槽(19)、以及由相邻的槽(19)形成的截面呈三角形的凸条(20)在透明板材(16)的正面侧分别平行配置而成；第2工序，在该第2工序中，仅在各成型母材(22)的槽(19)的垂直面(18)上选择性地形成镜面，制造出第1、第2光控制面板(13、14)的中间母材(28)；以及第3工序，在该第3工序中，在使成对的中间母材(28)的凸条(20)相对的状态下，夹入熔点比第1透明树脂低的第2透明树脂的片(32)，在真空状态下加热并按压，利用第2透明树脂填充对置的中间母材(28)的各自的槽(19)。

Description

立体像成像装置的制造方法

技术领域

本发明涉及一种立体像成像装置的制造方法，该立体像成像装置通过使由带状的光反射面(镜面)平行地排列配置而成的第1、第2光控制面板(平行光反射面板)在各自的光反射面在俯视观察时正交的状态下，以具有间隙、或无间隙的方式重叠(或一体化)而形成。

背景技术

作为使用从物体表面发出的光(散射光)形成立体像的装置，例如有专利文献1所记载的立体像成像装置(光学成像装置)。

该成像装置以如下方式得到：具有第1、第2光控制面板，所述第1、第2光控制面板是通过在两个透明平板的内部沿该透明平板的厚度方向垂直地以固定的间距排列形成多个带状的、由金属反射面构成的光反射面而得到的，以使该第1、第2光控制面板各自的光反射面在俯视观察时正交的方式使第1、第2光控制面板的一面侧相对并紧密贴合，由此，得到了上述成像装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2009/131128号公报

专利文献2：国际公开第2015/033645号公报

发明内容

发明要解决的课题

在制造上述的第1、第2光控制面板时，将在一面侧形成有金属反射面的一定厚度的板状的透明合成树脂板或玻璃板(以下也称为“透明板”)以金属反射面配置在一侧的方式层叠多个而制作出层叠体，对该层叠体进行切割，使得形成与各金属反射面垂直的切割面。

因此，在透明板上形成金属反射面的作业中需要大型的蒸镀炉，而且，要在将1张或少数的透明板放入蒸镀炉中进行脱气而成为高真空之后，进行蒸镀处理，将在大气压下蒸镀后的透明板取出，这样的作业需要反复进行一百次以上，是非常费工夫和时间的作业。此外，需要将金属蒸镀后的透明板层叠而形成层叠体，进行以非常薄的规定厚度切断的作业，从该层叠体切下第1、第2光控制面板，然后进行这些第1、第2光控制面板的切割面(双面)的研磨作业等，因此作业性和制造效率差。

另外，如专利文献1的图1～图3所示，记载了在透明合成树脂板的单面形成具有垂直面的截面呈直角三角形的槽，在垂直面上蒸镀金属而形成光反射面，但是，由于槽内存在空气，并且与透明合成树脂板之间折射率不同，因此存在无法形成鲜明的立体像的问题。

此外，如专利文献2那样提出了如下方法：准备两个光控制面板，所述光控制面板具备凹凸板材，所述凹凸板材在一面形成有由平行的堤形成的截面呈四边形的槽，在该槽的对置的平行的侧面形成有光反射部，使这两个光控制面板以各自的光反射部正交或交叉的状态相对。

然而，当在注射成型时提高凹凸板材的堤的高度时(即，加深槽的深度时)，存在脱模变得非常困难的问题。此外，存在难以仅将平行槽的侧面均匀地镜面化，产品具有较多偏差的问题。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种制造较容易且能够得到鲜明的立体像的立体像成像装置的制造方法。

用于解决课题的手段

在对应于所述目的的第1发明的立体像成像装置的制造方法中，该立体成像装置以如下方式形成：使分别具备多个在立起设置状态(这里，立起设置状态是指与第1、第2光控制面板的面垂直)下以具有间隙的方式平行配置的带状光反射面的第1、第2光控制面板的各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，然后使该第1、第2光控制面板有间隙或者无间隙地重叠而形成所述立体像成像装置，其中，该立体像成像装置的制造方法具有如下工序：

第1工序，通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种，用第1透明树脂制造出所述第1、第2光控制面板的成型母材，所述第1、第2光控制面板的成型母材通过将具有倾斜面和垂直面的截面呈三角形的槽、和由相邻的所述槽形成的截面呈三角形的凸条在透明板材的正面侧分别平行配置多个而成；

第2工序，仅在所述各成型母材的所述槽的垂直面上选择性地形成镜面，制造出所述第1、第2光控制面板的中间母材；以及

第3工序，在使成对的所述中间母材的所述凸条相对的状态下，夹入熔点比所述第1透明树脂低的第2透明树脂的片，在真空状态下加热并按压，利用所述第2透明树脂填充对置的所述中间母材的各自的所述槽。

在第1发明的立体像成像装置的制造方法中，当设所述槽的深度为d时，所述第2透明树脂的片的厚度t1优选为t1＞d(更详细来说，2d＞t1＞d)。

此外，在对应于所述目的的第2发明的立体像成像装置的制造方法中，该立体像成像装置以如下方式形成：使分别具备多个在立起设置状态下以具有间隙的方式平行配置的带状光反射面的第1、第2光控制面板的各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，然后使该第1、第2光控制面板重叠而形成所述立体像成像装置，其特征在于，具有如下工序：

第1工序，通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种，用第1透明树脂制造出所述第1、第2光控制面板的成型母材，所述第1、第2光控制面板的成型母材通过将具有倾斜面和垂直面的截面呈三角形的槽、和由相邻的所述槽形成的截面呈三角形的凸条在透明板材的正面侧分别平行配置多个而成；

第2工序，仅在所述各成型母材的所述槽的垂直面上选择性地形成镜面，形成所述第1、第2光控制面板的中间母材；以及

第3工序，在形成有所述槽以及所述凸条的所述各中间母材的表面上，配置熔点比所述第1透明树脂低的第2透明树脂的片，在真空状态下加热并按压，在各个所述槽中填充所述第2透明树脂，

分别形成所述第1、第2光控制面板。

在第2发明的立体像成像装置的制造方法中，当设所述槽的深度为d时，所述第2透明树脂的片的厚度t1优选为2×t1＞d(更详细来说，2d＞2×t1＞d)。

在第1、第2发明的立体像成像装置的制造方法中，优选的是，所述第2工序中的所述垂直面上的镜面的选择形成是通过从沿着所述倾斜面的方向以与该倾斜面平行、或者使该倾斜面得到保护的方式，通过朝向所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或者离子束照射、或者通过其他方法来照射金属颗粒来进行的(也能够应用于第3发明的立体像成像装置的制造方法)。

此外，在第1、第2发明的立体像成像装置的制造方法中，优选的是，所述倾斜面是平面或向内侧凹陷的凹面或多角面(由多边形的一部分构成)。

在第1、第2发明的立体像成像装置的制造方法中，优选的是，在所述槽的截面呈三角形的底角部以及所述凸条的截面呈三角形的顶角部分别形成有微小平面部。

并且，在第1、第2发明的立体像成像装置的制造方法中，优选的是，所述第2透明树脂的折射率η2处于所述第1透明树脂的折射率η1的0.8～1.2倍(更优选为0.9～1.1倍，进一步优选为0.96～1.04倍)的范围内。当凸条和槽的截面为三角形，构成凸条的第1透明树脂和填充在槽中的第2透明树脂的折射率不同时，容易发生棱镜现象，在本发明中，由于使第1、第2透明树脂的折射率相同或近似，因此难以发生棱镜现象。

第3发明的立体像成像装置的制造方法具有：

第1工序，通过冲压成型、注射成型或辊压成型制造出由第1透明树脂构成的成型母材，在所述成型母材中，在透明板材的两侧分别形成有具有垂直面和倾斜面的截面呈三角形的第1槽和第2槽，并且在透明板材的两侧还分别形成有由相邻的所述第1槽形成的截面呈三角形的第1凸条，和由相邻的所述第2槽形成的截面呈三角形的第2凸条，并且，分别形成在所述透明板材的两侧的多个所述第1槽和第2槽在俯视观察时正交配置；

第2工序，仅在位于所述成型母材的两侧的所述第1槽和第2槽的所述垂直面上选择性地形成镜面，形成中间母材；以及

第3工序，在使形成有所述第1槽和第2槽以及所述第1凸条和第2凸条的所述中间母材的两个面上配置熔点比所述第1透明树脂低的第2透明树脂的片，在真空状态下加热并按压，在所述第1槽和第2槽中填充所述第2透明树脂。

在以上的发明中，“仅在垂直面上选择性地形成镜面”的意思是，不仅是倾斜面，在形成于凸条的顶角部的微小平面部也不形成镜面。另外，对于凸条的顶角部的微小平面部，可以在微小平面部形成剥离膜之后，在形成镜面后将剥离膜去除，也可以在微小平面部形成镜面之后，将在微小平面部形成的镜面去除(通过机械研磨、化学研磨等)。此外，还可以仅对微小平面部进行着色(例如，黑色)。该情况下，着色通常是在通过金属蒸镀形成镜面之后进行，但是也可以在金属蒸镀的前后进行着色。

发明效果

第1～第3发明的立体像成像装置的制造方法使用通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种制造的成型母材，在成型母材上平行地形成有多个(大量)具有倾斜面和垂直面的槽。由于该槽随着朝向开放侧而变宽，因此压模或脱模变得容易，能够比较廉价地制造由(槽的深度)/(槽的宽度)定义的纵横比较高的立体像成像装置。

这里，为了选择性地使垂直面镜面化，从沿倾斜面的方向朝向垂直面，进行作为公知的方法的溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或者离子束照射，仅在垂直面上形成金属镀层。通过使倾斜面形成平面、进而形成向内侧凹陷的凹面，能够尽可能防止在槽的倾斜面上形成镜面。

特别是，在中间母材的形成有槽(第1、第2槽)的面上覆盖由熔点比第1透明树脂低的第2透明树脂构成的片，在真空状态下加热并按压，将第2透明树脂填充在槽内，因此能够在保持第1透明树脂的形状的状态下填埋槽。

另外，通过使第1透明树脂和第2透明树脂的折射率相同或接近，能够再生出变形更少的立体像。

附图说明

图1的(A)、(B)分别是通过本发明的第1实施例的立体像成像装置的制造方法制造出的立体像成像装置的正剖视图和侧剖视图。

图2的(A)、(B)分别是示出该制造方法的正剖视图和侧剖视图。

图3的(A)、(B)是该制造方法的说明图，(C)、(D)分别是变形例的中间母材的槽以及凸条的局部放大侧剖视图。

图4是本发明的第2实施例的立体像成像装置的制造方法的说明图。

图5的(A)、(B)分别是通过上述制造方法形成的第1、第2光控制面板的说明图。

图6的(A)、(B)分别是本发明的第3实施例的立体像成像装置的制造方法的说明图。

具体实施方式

接着，参照附图对本发明的实施例的立体像成像装置及其制造方法进行说明。

如图1的(A)、(B)所示，通过本发明的第1实施例的立体像成像装置的制造方法而制造出的立体像成像装置10以如下方式形成：通过在第1、第2光控制面板13、14的各个带状光反射面11、12在俯视观察时正交的状态下、使该第1、第2光控制面板13、14重叠而形成，所述第1、第2光控制面板13、14具备多个在立起设置的状态下具有间隙并平行配置的带状光反射面11、12。

在制造该立体像成像装置10时，如图3的(A)所示，以第1透明树脂作为原料，通过注射成型(或冲压成型或辊压成型)制造第1、第2光控制面板13、14的成型母材22，所述第1、第2光控制面板13、14的成型母材22由具有倾斜面17和垂直面18的截面呈三角形的槽19以及由相邻的槽19形成的截面呈三角形的凸条20分别以规定间距w平行配置在透明板材16的正面侧而成。作为该第1透明树脂，优选使用熔点较高的热塑性树脂(例如瑞翁(ZEONEX：注册商标，玻璃化转变温度：120～160℃，折射率：1.535，环烯烃聚合物)。此外，作为透明树脂，可以使用聚甲基丙烯酸甲酯(丙烯酸系树脂)、非晶质氟树脂、PMMA、光学用聚碳酸酯、芴系聚酯、聚醚砜等热塑性树脂，但是，特别优选使用熔点较高且透明度较高的树脂。

对于成型母材22，优选在成型后进行退火处理，将残留应力等去除。此外，在槽19的底部(底角部)21以及凸条20的顶部(顶角部)21a设有微小平面部23、24。例如，可以将微小平面部23、24的宽度设为凸条20的间距w的0.01～0.1倍左右。

另外，优选将槽19的深度d设为(0.8～5)w。由此，得到纵横比(镜面的高度d/镜面的间距w)为0.8～5的光反射面(以上为第1工序)。

接下来，如图3的(B)所示，仅在成型母材22的槽19的垂直面18上选择性地形成镜面，而不在倾斜面17形成镜面，进行保持透明的状态的处理。如图3的(B)所示，在该垂直面18上进行的镜面的选择形成是通过如下方式进行的：在真空中或低气压下，以从沿着倾斜面17的方向与倾斜面17平行地、或者以使倾斜面17得到保护的方式，朝向垂直面18进行溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或离子束照射、或通过其它方法进行金属颗粒照射。该情况下，优选金属颗粒的照射方向26(角度θ2)以极小的范围比倾斜面17的角度θ1偏向于水平(即，θ1＞θ2)。由此，能够减少或消除金属颗粒附着于倾斜面17的情况。另外，由于金属颗粒附着于微小平面部24而形成镜面(＝金属反射面)的情况较多，因此，通过机械研磨、化学研磨将附着于微小平面部24的金属颗粒去除。虽然金属颗粒不易附着于微小平面部23，但是即使附着也能够使用。此外，优选的是，在对微小平面部24去除镜面之后，进行着色(例如黑色)处理，以防止在该部分发生的反射。着色优选在形成于微小平面部24的镜面上或镜面的上下实施。

通过以上处理，仅垂直面18被镜面化而形成垂直光反射面27(成为第1、第2光控制面板13、14的带状光反射面11、12)，制造出第1、第2光控制面板13、14的中间母材28(以上为第2工序)。

另外，在该实施例中，倾斜面17为平面，虽然是极小的范围，但是有时在垂直面18的镜面化中，在倾斜面17上也会附着金属颗粒，因此，如图3(C)、(D)所示，还可以将倾斜面29、30设为使用了多边形的一部分的凹面以及圆弧状的凹面(在以下的实施例中也相同)。本发明的倾斜面还包括这些凹面。这些向内侧凹陷的凹面的成型以及脱模是容易的。另外，在附图中，还存在包括凹面的倾斜面被记载为平面的情况。

由此，如图2的(A)、(B)所示，由于形成了第1、第2光控制面板13、14的中间母材28，因此，在使成对的中间母材28的凸条20相对的状态下，夹入熔点比第1透明树脂低的第2透明树脂的片32，在真空状态下加热并按压，仅使第2透明树脂熔化，利用第2透明树脂对对置的中间母材28的各自的槽19进行填充(以上为第3工序)。

另外，这里，当设槽19的深度为d时，第2透明树脂的片32的厚度t1为t1＞d(更详细来说，2d＞t1＞d)。通过使片32比规定值厚，能够使第2透明树脂完全填埋于槽19中。另外，当向槽19内填埋的树脂不足时，会形成空间，因此，良好的情况是使第2透明树脂从槽19溢出。

通过以上处理，如图1的(A)、(B)所示，完成第1、第2光控制面板13、14的凸条20相对的立体像成像装置10。另外，第1、第2光控制面板13、14的基座部(即，成型母材22)由第1透明树脂构成，其露出面33、34完全成为平面。

另外，第2透明树脂例如为瑞翁(ZEONOR：注册商标，玻璃化转变温度：100～102℃)，折射率：153，环烯烃聚合物)，但是，如果其它透明树脂的熔点比第1透明树脂低，透明度较高，此外，折射率接近第1透明树脂，则可以代替第2透明树脂使用其他透明树脂。第1、第2透明树脂的折射率优选尽可能使用折射率相同的透明树脂(例如，表示折射率的数字3个位相同)。

此外，作为另一事例，作为第2透明树脂也可以使用液状的透明的紫外线固化树脂或液状的二液固化型树脂(均为液状)，涂敷之后，照射紫外线使其固化、或者使其时效固化。

参照图1的(A)、(B)对该立体像成像装置10的动作进行说明，光L1从未图示的对象物在P1进入第2光控制面板14，在第2光控制面板14的(由垂直光反射面27构成的)带状光反射面12的P2被反射，进入第1光控制面板13，在第1光控制面板13的(由垂直光反射面27构成的)带状光反射面11的P3被反射，在P4的位置从第1光控制面板13射出到空中而成像。这里，是在图1的(A)的Q1从第1透明树脂进入第2透明树脂，在Q2从第2透明树脂进入第1透明树脂的，但是，由于第1、第2透明树脂的折射率大致相同，因此不会发生全反射等现象。此外，虽然在图1的(B)的S1、S2都是在不同的物质间通过，但是由于折射率相似，因此不会发生全反射等。

另外，虽然在P1、P4的位置发生折射，但是P1、P4的折射彼此抵消。此外，在通过镜面处理形成的金属镀层的正面和背面(图1中为左右)侧均形成带状光反射面11、12。

接着，参照图4，对本发明的第2实施例的立体像成像装置的制造方法进行说明。

在第1实施例的立体像成像装置的制造方法中，经由图3的(A)、(B)所示的第1工序、第2工序制造出第1光控制面板13的中间母材28。将该中间母材28与由第2透明树脂构成的片36重叠，配置在具有加热机构的平面压力机37之间。该情况下，要使中间母材28的凸条20与片36接触。需要在片36融化了厚度(t1)的情况下，将槽19a内完全填埋的量。

接下来，使得在真空状态下加热至使第2透明树脂熔化而第1透明树脂不熔化的温度并进行按压，通过第2透明树脂将槽19a完全填埋。然后，进行冷却而得到第1光控制面板13，因此，通过相同方法来制造第2控制面板14(参照图5的(A)、(B)，以上为第3工序)。然后，使形成第2光控制面板14的带状光反射面12的垂直光反射面27与形成第1光控制面板13的带状光反射面11的垂直光反射面27在俯视观察时正交(88～92度的范围)，并使第1、第2光控制面板13、14重叠，用透明树脂等进行密封(例如，在真空状态下)接合。

关于第1、第2光控制面板13、14的朝向，存在如下情况：使形成有凸条20的正面侧接触而重叠的情况；将第1、第2光控制面板13、14的正面侧与背面侧接合的情况；以及使第1、第2光控制面板13、14的背面侧彼此接合的情况。

虽然在图4所示的方法中，第1、第2光控制面板13、14是分别制造出来的，但是，还可以在第1、第2光控制面板13、14的中间母材28与第2透明树脂的片36重叠的状态下，将它们载置于平面压力机37上，并在真空状态下进行加热并按压。

如图6的(A)、(B)所示，在本发明的第3实施例的立体像成像装置的制造方法中，通过冲压成型、注射成型或辊压成型制造成型母材50，在该所述成型母材50中，在由第1透明树脂构成的透明板材40的两侧分别形成多个具有垂直面41、42和倾斜面43、44的截面呈三角形的第1、第2槽45、46、和由相邻的第1、第2槽45、46形成的截面呈三角形的第1、第2凸条47、48，并且，分别形成在透明板材40的两侧的第1、第2槽45、46在俯视观察时正交(交叉)配置(以上为第1工序)。另外，在该实施例中，倾斜面43、44形成为在内侧具有圆弧状的凹陷的凹面，但是，也可以是平面和截面具有多边形的一部分的凹面。

接下来，仅针对垂直面41、42，利用与第1实施例的立体像成像装置的制造方法中记载的步骤相同的方法进行镜面处理。由此，形成作为第1、第2光控制面板的带状光反射面发挥功能的垂直光反射面51、52，成为中间母材53(以上为第2工序)。在该中间母材53的上下配置由第2透明树脂构成的片54、55，将它们夹在平面压力机56之间，使周围成为真空，一边加热(具体而言，放入真空加热炉)一边按压。由此，第1透明树脂不熔化，但是第2透明树脂熔化并液化，将第1、第2槽45、46填满(以上为第3工序)。由此，完成上下面完全是平面、第1、第2光控制面板成为一体的立体像成像装置。另外，第1透明树脂、第2透明树脂的原材料与第1实施例的立体像成像装置的制造方法中相同。

在第2、第3实施例的立体像成像装置的制造方法中，当设槽19a、45、46的深度为d时，第2透明树脂的片36、54、55的厚度t1优选为2×t1＞d(更详细来说，2d＞2×t1＞d)。由此，利用被加热而液化的第2透明树脂将槽19a、45、46填埋。

并且，在第1～第3实施例的立体像成像装置的制造方法中，第2透明树脂的折射率η2优选为第1透明树脂的折射率η1的0.8～1.2倍(更优选为0.9～1.1倍)的范围内，但是，本发明不限于该折射率。

本发明不限于以上实施例，在将各个实施例的立体像成像装置的制造方法组合而制造立体像成像装置的情况下，本发明也适用。另外，在以上的实施例中，作为带状光反射面的垂直光反射面(镜面)形成在通过对槽的垂直面进行镜面处理而形成的金属镀层的两侧。

在以上发明中，第2透明树脂的表面的平面化处理除了用压力机等按压的情况和通过模具成型的情况外，还包括通过切削或研磨形成的情况。

产业上的可利用性

本发明的立体像成像装置的制造方法能够容易且廉价地制造纵横比较高的立体像成像装置。由此，能够在需要影像的设备(例如医疗设备、家用电器、汽车、飞机、船舶等)中有效地利用立体像成像装置。

标号说明

10：立体像成像装置；11、12：带状光反射面；13：第1光控制面板；14：第2光控制面板；16：透明板材；17：倾斜面；18：垂直面；19、19a：槽；20：凸条；21：底部；21a：顶部；22：成型母材；23、24：微小平面部；26：照射方向；27：垂直光反射面(带状光反射面)；28：中间母材；29、30：倾斜面；32：片；33、34：露出面；36：片；37：平面压力机；40：透明板材；41、42：垂直面；43、44：倾斜面；45、46：槽；47、48：凸条；50：成型母材；51、52：垂直光反射面；53：中间母材；54、55：片；56：平面压力机。

Claims (9)

1.一种立体像成像装置的制造方法，该立体像成像装置以如下方式形成：使分别具备多个在立起设置状态下以具有间隙的方式平行配置的带状光反射面的第1光控制面板和第2光控制面板的各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，并使该第1光控制面板和第2光控制面板重叠而形成所述立体像成像装置，其中，该立体像成像装置的制造方法具有如下工序：

第1工序，通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种，用第1透明树脂制造出所述第1、第2光控制面板的成型母材，所述第1、第2光控制面板的成型母材通过将具有倾斜面和垂直面的截面呈三角形的槽、和由相邻的所述槽形成的截面呈三角形的凸条在透明板材的正面侧分别平行配置多个而成；

第2工序，仅在所述各成型母材的所述槽的垂直面上选择性地形成镜面，制造出所述第1、第2光控制面板的中间母材；以及

第3工序，在使成对的所述中间母材的所述凸条相对的状态下，夹入熔点比所述第1透明树脂低的第2透明树脂的片，在真空状态下加热并按压，利用所述第2透明树脂填充对置的所述中间母材的各自的所述槽。

2.根据权利要求1所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，

当设所述槽的深度为d时，所述第2透明树脂的片的厚度t1为t1＞d。

3.一种立体像成像装置的制造方法，该立体像成像装置以如下方式形成：使分别具备多个在立起设置状态下以具有间隙的方式平行配置的带状光反射面的第1、第2光控制面板的各自的所述带状光反射面在俯视观察时正交，然后使该第1、第2光控制面板重叠而形成所述立体像成像装置，其特征在于，具有如下工序：

第1工序，通过冲压成型、注射成型以及辊压成型中的任意一种，用第1透明树脂制造出所述第1、第2光控制面板的成型母材，所述第1、第2光控制面板的成型母材通过将具有倾斜面和垂直面的截面呈三角形的槽、和由相邻的所述槽形成的截面呈三角形的凸条在透明板材的正面侧分别平行配置多个而成；

第2工序，仅在所述各成型母材的所述槽的垂直面上选择性地形成镜面，形成所述第1、第2光控制面板的中间母材；以及

第3工序，在形成有所述槽以及所述凸条的所述各中间母材的表面上，配置熔点比所述第1透明树脂低的第2透明树脂的片，在真空状态下加热并按压，在各个所述槽中填充所述第2透明树脂，

分别形成所述第1、第2光控制面板。

4.根据权利要求3所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，

当设所述槽的深度为d时，所述第2透明树脂的片的厚度t1为2×t1＞d。

5.根据权利要求1至4中的任一项所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，

所述第2工序中的所述垂直面上的镜面的选择形成是从沿着所述倾斜面的方向以与该倾斜面平行、或者使该倾斜面得到保护的方式，通过朝向所述垂直面进行溅射、金属蒸镀、金属微粒喷涂、或者离子束照射来进行的。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，

所述倾斜面是平面或向内侧凹陷的凹面。

7.根据权利要求1至6中的任一项所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，

在所述槽的截面呈三角形的底角部和所述凸条的截面呈三角形的顶角部分别形成有微小平面部。

8.根据权利要求1至7中的任一项所述的立体像成像装置的制造方法，其特征在于，

所述第2透明树脂的折射率η2处于所述第1透明树脂的折射率η1的0.8～1.2倍的范围。

9.一种立体像成像装置的制造方法，其特征在于，具有：

第1工序，通过冲压成型、注射成型或辊压成型制造出由第1透明树脂构成的成型母材，在所述成型母材中，在透明板材的两侧分别形成有多个具有垂直面和倾斜面的截面呈三角形的第1槽和第2槽，并且在透明板材的两侧还分别形成有由相邻的所述第1槽形成的截面呈三角形的多个第1凸条，和由相邻的所述第2槽形成的截面呈三角形的多个第2凸条，并且，分别形成在所述透明板材的两侧的所述第1槽和第2槽在俯视观察时正交配置；

第2工序，仅在位于所述成型母材的两侧的所述第1槽和第2槽的所述垂直面上选择性地形成镜面，形成中间母材；以及

第3工序，在使形成有所述第1槽和第2槽以及所述第1凸条和第2凸条的所述中间母材的两个面上配置熔点比所述第1透明树脂低的第2透明树脂的片，在真空状态下加热并按压，在所述第1槽和第2槽中填充所述第2透明树脂。