CN110699809B - 一种差异化捻度复合纱线的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种差异化捻度复合纱线的生产方法，涉及纺织技术领域，通过主要的7个步骤将粗纺纱线和精纺纱线混合成合股纱线。与现有技术相比本发明让捻度差异极大的粗纺和精纺单纱复合成合股纱线，使得复合纱线不仅具有粗纺纱线的效果，还具有精纺纱线的效果，各性能指标均达到了优等品水平，用其纱线制成针织毛衫后进行织物风格评定，具有柔软蓬松、弹性丰满、轻盈舒适、保暖透气、抗起毛起球、克重量轻等特点。

Description

一种差异化捻度复合纱线的生产方法

技术领域

本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种精纺羊绒与粗纺羊绒的混纺技术。

背景技术

纤维性能是纺纱原料选配与制定纺纱工艺的主要依据，羊毛、羊绒纤维的可纺性主要取决于纤维细度，平均细度越细，在同等支数下，可纺性越好；其次是纤维长度以及离散指标，平均长度越长、整齐度好，成纱条均匀、强力等物理指标越佳。羊绒纤维主要分为粗纺和精纺产品，其中粗纺羊绒产品有着打棒针的编织效果，绒面丰厚平整，色泽均匀微有光泽，手触有温暖感，折压后无折皱痕，毛料松软回弹性强。精纺羊绒产品则表面平整光洁，织纹细密清晰，光泽柔和自然，手感柔软，富有弹性。现有技术中已经可以达到将将粗纺和半精纺混纺，但将粗纺和精纺混纺仍有技术难点需要攻克。

发明内容

本发明针对现有技术中的不足，提供了一种差异化捻度复合纱线的生产方法，让捻度差异极大的粗纺和精纺单纱复合成合股纱线，使得复合纱线不仅具有粗纺纱线的效果，还具有精纺纱线的效果，各性能指标均达到了优等品水平，用其纱线制成针织毛衫后进行织物风格评定，具有柔软蓬松、弹性丰满、轻盈舒适、保暖透气、抗起毛起球、克重量轻等特点。

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种差异化捻度复合纱线的生产方法，其特征在于还包括以下步骤：步骤A：选用细度在21μm~22μm、纤维长度在48mm~50mm之间的羊毛纤维，选用细度在21μm~22μm、纤维长度在30mm~32mm之间的羊绒纤维，以质量百分比计，将两者混合成粗纺料，其中羊毛纤维占80%~90%，羊绒纤维占10%~20%；步骤B：选用细度在19μm~20μm、纤维长度在55mm~56mm之间的羊毛纤维作为精纺料；步骤C：粗纺料低温染色后用自动和毛机混合至少3遍，喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占粗纺料质量的3.5%；步骤D：对粗纺料进行粗梳纺纱，经过喂毛、梳毛、环锭细纱、络筒后得到粗梳单纱；其中梳毛机喂毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，搭接长度控制在3cm以下，细纱机的牵伸倍数为1.30～1.35，粗梳单纱的捻度在250T/M~280T/M之间；步骤E：精纺料低温染色后用自动和毛机混合至少3遍，喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占精纺料质量的1.2%；步骤F：对精纺料进行精纺，经过色条，制条一、二针，精梳，复梳三、四针，前纺一、二、三针，前纺四针，粗纱，环锭细纱，络筒后得到精纺单纱；其中出条重量在19克~21克之间，拔取隔距在28mm以上，毛条拉细到0.25 g/m~1.2g/m之间，精纺单纱捻度在500T/m，~600T/M之间；步骤G：对粗梳单纱和精纺单纱进行络筒、并线、倍捻后形成复合纱线；络筒时车速在450转/分~550转/分之间，并线时车速在300转/分~400转/分之间，倍捻时车速在4200转/分~4700转/分之间，复合纱线的捻度为245T/M，捻向S。

上述技术方案中，在步骤A中，羊毛纤维的细度为21.8μm、细度离散22%，长度为49.2mm、长度离散45%，纤维强力为3.7cN，强度离散26%，羊绒纤维的细度为21.8μm、细度离散21%，长度为31.8mm、长度离散42%，纤维强力为3.5cN，强度离散25%；在步骤B中，羊毛纤维的细度为19.68μm、细度离散18%，长度为55.4mm、长度离散30%，纤维强力为4cN，强度离散22%。

上述技术方案中，在步骤C和步骤E中，和毛油加水稀释后均匀喷洒到粗纺料上并静置至少24小时以上，同时控制上级回潮率在23.0%以下。

上述技术方案中，在步骤D中，纺纱车间温度应控制在22摄氏度～25摄氏度，相对湿度控制在65%~85%之间。

上述技术方案中，在步骤D中，成条机构的三段牵伸中末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。

上述技术方案中，在步骤G中，络筒和倍捻步骤结束后需要进行蒸纱，蒸纱温度在65℃~80℃之间，保温时间在5min~40min之间。

上述技术方案中，在步骤G中，络筒时车速为500转/分，并线时车速为350转/分，倍捻时车速为4500转/分。

本申请的主要特点是低捻度的粗纺和高捻度的精纺进行复合，为此粗纺和精纺单纱的制备也要有一定要求。对于原材料：纤维性能是纺纱原料选配与制定纺纱工艺的主要依据，羊毛、羊绒纤维的可纺性主要取决于纤维细度，平均细度越细，在同等支数下，可纺性越好；其次是纤维长度以及离散指标，平均长度越长、整齐度好，成纱条均匀、强力等物理指标越佳。

对于和毛：羊毛、绒经低温染色后用自动和毛机混合3遍，低温染色的温度为60℃，为了使原料混合均匀，喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，一是防止因和毛不匀而造成的纱线色差，二是防止因油水喷洒不匀，影响后道纺纱质量。此外，为了使羊毛得到较好的润滑并具有柔软性和韧性，还需加入一定量的和毛油。粗纺和毛油按纤维重量的3.5%加入，精纺和毛油按纤维重量的1.2%（可以在制条一针和复梳三针两道工序加入），加水稀释后匀喷洒到纤维上并放置24h以上，以使和毛油水和抗静电剂充分渗透至纤维内部。上机回潮控制在23.0%左右，减少羊毛纤维梳理损伤度。

粗纺的制备：在粗纺生产中梳毛机下来的半制品为粗纱，直接供细纱机使用。粗纱质量的好坏直接影响到成品质量，因此必须控制好梳毛机输出粗纱的定量、条干、粗细节和棉结等质量指标，其中粗纱定量的控制尤为重要。采用YG136型条干均匀度仪检测每批粗纱的质量（线密度、粗细节和棉结等），如果发现指标超标立即检查原因并处理，保证每批粗纱质量达到公司内控标准。梳毛机喂毛斗的每斗不匀率、过桥机毛网的折叠宽度和搭接长度、成条机构的三段牵伸是控制梳毛质量的关键。一般毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，搭接长度控制在3cm 左右，另外，成条机构的三段牵伸是控制粗梳毛条（即粗纱）条干好坏的重要部分。所谓三段牵伸是指：ａ）末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；ｂ）搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；ｃ）卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。此外纺纱车间温度应控制在22～25摄氏度，相对湿度控制在（75±10）%之间，以使生产顺利进行。梳毛机梳理隔距的确定也至关重要。通常，梳毛机隔距大小随纺纱线密度而变。线密度大，喂入毛网厚，隔距应大；线密度小，喂入毛网薄，隔距应小。但是隔距小，梳理力就大，对纤维损伤也大，而且，隔距太小，容易损伤针布；但隔距太大，则容易出现粗纱条干不匀，故合理调节各梳理部件间的隔距是工艺管理的重点。此外，为了使梳毛机生产的粗纱定量变化趋势相对稳定，在纺每一落粗纱时应达到如下要求：ａ）挡车工按小、中、大卷记录当时拉条检测的定量，这3个数据可以监控梳毛机出条粗纱重量的波动情况，还可以给细纱工序提供粗纱内在质量情况的参考；ｂ）对每一落纱分别称出每轴卷的定量，并计算出这一杆毛卷的支数，所有毛卷的平均支数就是这一落粗纱的支数，称重分条，均匀搭配，使细纱线密度不匀率降到最低；ｃ）严格检查挡车工的巡车路线和操作方法，培训挡车工如何处理一些特殊情况，例如：断毛网、毛斗报警等情况，养成规范、良好的操作习惯。要定期对梳毛机抄针和磨针，保证车况良好。粗梳细纱工序的工艺设计重点是牵伸和捻度。细纱机的牵伸倍数主要根据原料的性能和所纺线密度来确定。原料性能好，纺细时牵伸倍数可以大一些。细纱机的牵伸倍数一般为1.30～1.35，粗纺针织纱的捻系数一般控制在90～92左右。为了更好地控制毛纱的条干和线密度，走锭细纱机每落一趟纱必须测试线密度，如果有变异，可调节牵伸值，保证细纱线密度尽可能稳定。同时，生产过程中每落一趟纱必须检测单纱强度、捻度、条干均匀度、粗细节、棉结等指标。并线上机要求同档搭配，调节好张力。

精纺制备：制条是要根据不同原料确定各道针梳机的并条根数、牵伸倍数、出条重量，为了保证条子质量， 还必须考虑各道针梳机的隔距、前后张力、罗拉加压和针板规格。根据制条回潮需要在头针加入适量和毛油。重视工艺配置，保证并和梳理充分，减少纤维损伤；制条的主要工艺参数有：（1）并合根数，并合根数受梳箱喂入负荷和设备规格限制，根数过多增加牵伸负担，牵伸倍数过大影响条子不匀率。（2） 出条重量，主要控制三针和末针的重量，分别为精梳机和前纺做准备。（3） 牵伸倍数，针梳机的牵伸倍数由头针到三针是逐渐增大的，因为刚下机的绒条结构松散，强力低，纤维排列紊乱，平行伸直度差，牵伸倍数过大容易造成断条。（4） 定长，根据本批批量以及条筒容纳量确定定长，防止各工序条筒积压或者下道工序喂入条筒不足，另外带来过多掐头、接头工序等。（5） 张力，主要通过控制各牵伸之间握持压力，压力不足绒条粗细不匀率增加，压力过大造成条子意外牵伸。精梳：在绒条生产过程中，精梳是制条最主要的一道工序。 主要工艺参数有：（1）并条数：喂入根数直接影响喂入重量， 影响到精梳机对喂入条子的梳理效果、 精梳后条子的均匀度及精梳机产量，当总喂入量不变，增加条子的并和数，有利于改善条子的均匀度。（2）出条重量：精梳机出条重量随着原料的不同而变化，因为原料不同落短率不同， 一般羊绒为 20g 左右。（3）拔取隔距：在生产过程当中拔取隔距是调整落短率和梳理效果的重要手段。当所纺纤维长度长时，拔取隔距大，相反，纺细短纤维时，拔取隔距要小，一般用 28mm。当要求较高品质的条子时，隔距适当放大。（4）搭接长度：分离纤维丛结合长度影响新 旧纤维丛的叠合、从而影响出条的均匀度。前纺针梳机广泛应用于前纺工艺之中其主要任务是，对前道工序喂入的精梳毛条进行多次并合、牵伸与梳理，在充分混合的基础上，制成条干均匀、纤维排列平顺、抱合紧密、出条单位重量符合要求的条子。同时，针梳还可以除去部分细小杂质和短纤维。自调匀整装置；并合可以改善纱条的均匀度，但牵伸又会带来附加牵伸不匀。为能降低纱条的不匀率又不使并合根数和工艺道数过多，毛纺生产中广泛使用了自调匀整技术。一般在毛条制造的末道针梳机和前纺的头道针梳机上配置自调匀整装置。毛条经过几道针梳机的牵伸、梳理和并合，毛条已经比较均匀，纤维也已相当平行。但此时的毛条直径还是比较大的，不能直接纺成细纱，必须经过粗纱机的牵伸，将毛条拉细到一定程度，一般为0.25----1.2g/m以减少细纱机牵伸负担。其具体任务为：1牵伸，2加捻或搓捻（我们为无捻粗纱），3卷绕与成形。精纺细纱的任务是：将粗纱进一步抽长拉细到所要求的细度，再加上适当的捻度形成细纱、并卷绕到细纱管上形成“纱穗”卷装。其基本过程与粗纺细纱相同，即喂入、牵伸与加捻卷绕成形。精梳毛纱的线密度一般为26至80公支，有时细至100公支甚至140公支；捻度通常为500 ~110T/m,此次精纺羊毛单纱捻度选用550T/m ，精纺细纱与粗梳毛纱差异较大，从而导致与粗纺细纱机之间有较大的区别。牵伸机构为三罗拉双皮圈单区滑溜牵伸式。牵伸倍数的改变采用排挡式牵伸变换齿轮箱。为了更好地控制毛纱的条干和线密度，走锭细纱机每落一趟纱必须测试线密度，如果有变异，可调节牵伸值，保证细纱线密度尽可能稳定。同时，生产过程中每落一趟纱必须检测单纱强度、捻度、条干均匀度、粗细节、棉结等指标。并线上机要求同档搭配，调节好张力。

粗纺、精纺络筒、并线、倍捻工序。络、并、捻工序的原则是尽可能保持纱线性能，减少纱线损伤。要合理设定络筒机电子清纱器门限，具体门限设定值由所纺纱线密度确定。络筒工序的质量问题主要有异色毛、油污纱、筒子成形不良（络筒速度和张力不合理）、粗细节和双纱（清纱器失灵）等。挡车工在操作络筒机时应核对工艺单上提示，防止混批；上管纱前同时要清理机台，防止异色毛、飞花及纱头混入，并将回丝分开，可用的及时返回梳毛工序。并线工序的质量问题主要防异色毛（有时上几种纱导致飞毛感染）、成形不良（机械原因导致匀整较差）。并线的操作要求是：必须同档搭配上纱；按设备的导纱顺序操作，根据纱线不同的伸长灵活调节张力片；以防宽紧纱，用捻接器接头，严禁手工接头。倍捻机的股纱捻度设计为单纱捻度的60%（此次粗纱单纱捻度260T/M,精纺单纱捻度550 T/M，股线捻度245 T/M），使合股加捻后两根单纱紧密抱合有利于强力提高，严格控制倍捻工序的异色毛、油污纱、混批、错捻及成形不良。

本发明让捻度差异极大的粗纺和精纺单纱复合成合股纱线，使得复合纱线不仅具有粗纺纱线的效果，还具有精纺纱线的效果，各性能指标均达到了优等品水平，用其纱线制成针织毛衫后进行织物风格评定，具有柔软蓬松、弹性丰满、轻盈舒适、保暖透气、抗起毛起球、克重量轻等特点。

具体实施方式

实施例1：一种差异化捻度复合纱线的生产方法:包括以下步骤：步骤A：选用细度在21μm、纤维长度在48mm的羊毛纤维，选用细度在21μm、纤维长度在30mm的羊绒纤维，以质量百分比计，将两者混合成粗纺料，其中羊毛纤维占80%，羊绒纤维占20%。步骤B：选用细度在19μm、纤维长度在55mm的羊毛纤维作为精纺料。步骤C：粗纺料低温染色后用自动和毛机混合3遍，喂入量铺层厚度控制在15cm，翻仓次数在2次，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占粗纺料质量的3.5%。和毛油加水稀释后均匀喷洒到粗纺料上并静置至少24小时以上，同时控制上级回潮率在23.0%以下。

步骤D：对粗纺料进行粗梳纺纱，经过喂毛、梳毛、环锭细纱、络筒后得到粗梳单纱；其中梳毛机喂毛斗重量变异系数要控制在0.8%，搭接长度控制在3cm，细纱机的牵伸倍数为1.30，粗梳单纱的捻度在250T/M。纺纱车间温度应控制在22摄氏度，相对湿度控制在65%。成条机构的三段牵伸中末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。

步骤E：精纺料低温染色后用自动和毛机混合3遍，喂入量铺层厚度控制在15cm，翻仓次数在2次，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占精纺料质量的1.2%。步骤F：对精纺料进行精纺，经过色条，制条一、二针，精梳，复梳三、四针，前纺一、二、三针，前纺四针，粗纱，环锭细纱，络筒后得到精纺单纱；其中出条重量在19克，拔取隔距在28mm，毛条拉细到0.25 g/m，精纺单纱捻度在500T/m。

步骤G：对粗梳单纱和精纺单纱进行络筒、并线、倍捻后形成复合纱线；络筒时车速在450转/分，并线时车速在300转/分，倍捻时车速在4200转/分，复合纱线的捻度为245T/M，捻向S。

实施例2：一种差异化捻度复合纱线的生产方法:包括以下步骤：步骤A：选用细度在22μm、纤维长度在50mm的羊毛纤维，选用细度在22μm、纤维长度在32mm的羊绒纤维，以质量百分比计，将两者混合成粗纺料，其中羊毛纤维占90%，羊绒纤维占10%。步骤B：选用细度在20μm、纤维长度在56mm的羊毛纤维作为精纺料。步骤C：粗纺料低温染色后用自动和毛机混合4遍，喂入量铺层厚度控制在12cm，翻仓次数在3次，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占粗纺料质量的3.5%。和毛油加水稀释后均匀喷洒到粗纺料上并静置至少24小时以上，同时控制上级回潮率在23.0%以下。

步骤D：对粗纺料进行粗梳纺纱，经过喂毛、梳毛、环锭细纱、络筒后得到粗梳单纱；其中梳毛机喂毛斗重量变异系数要控制在0.6%，搭接长度控制在2.5cm，细纱机的牵伸倍数为1.35，粗梳单纱的捻度在280T/M。纺纱车间温度应控制在25摄氏度，相对湿度控制在85%。成条机构的三段牵伸中末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。

步骤E：精纺料低温染色后用自动和毛机混合4遍，喂入量铺层厚度控制在12cm，翻仓次数在3次，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占精纺料质量的1.2%。和毛油加水稀释后均匀喷洒到粗纺料上并静置至少24小时以上，同时控制上级回潮率在23.0%以下。步骤F：对精纺料进行精纺，经过色条，制条一、二针，精梳，复梳三、四针，前纺一、二、三针，前纺四针，粗纱，环锭细纱，络筒后得到精纺单纱；其中出条重量在21克，拔取隔距在30mm，毛条拉细到1.2g/m，精纺单纱捻度在600T/M。

步骤G：对粗梳单纱和精纺单纱进行络筒、并线、倍捻后形成复合纱线；络筒时车速在550转/分之间，并线时车速在400转/分之间，倍捻时车速在4700转/分之间，复合纱线的捻度为245T/M，捻向S。

实施例3：一种差异化捻度复合纱线的生产方法:包括以下步骤：在步骤A中，羊毛纤维的细度为21.8μm、细度离散22%，长度为49.2mm、长度离散45%，纤维强力为3.7cN，强度离散26%，羊绒纤维的细度为21.8μm、细度离散21%，长度为31.8mm、长度离散42%，纤维强力为3.5cN，强度离散25%；在步骤B中，羊毛纤维的细度为19.68μm、细度离散18%，长度为55.4mm、长度离散30%，纤维强力为4cN，强度离散22%。步骤C：粗纺料低温染色后用自动和毛机混合4遍，喂入量铺层厚度控制在13cm，翻仓次数在3次，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占粗纺料质量的3.5%。和毛油加水稀释后均匀喷洒到粗纺料上并静置至少24小时以上，同时控制上级回潮率在23.0%以下。

步骤D：对粗纺料进行粗梳纺纱，经过喂毛、梳毛、环锭细纱、络筒后得到粗梳单纱；其中梳毛机喂毛斗重量变异系数要控制在0.7%，搭接长度控制在2.5cm，细纱机的牵伸倍数为1.35，粗梳单纱的捻度在270T/M。纺纱车间温度应控制在24摄氏度，相对湿度控制在70%。成条机构的三段牵伸中末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。

步骤E：精纺料低温染色后用自动和毛机混合4遍，喂入量铺层厚度控制在12cm，翻仓次数在3次，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占精纺料质量的1.2%。和毛油加水稀释后均匀喷洒到粗纺料上并静置至少24小时以上，同时控制上级回潮率在23.0%以下。步骤F：对精纺料进行精纺，经过色条，制条一、二针，精梳，复梳三、四针，前纺一、二、三针，前纺四针，粗纱，环锭细纱，络筒后得到精纺单纱；其中出条重量在21克，拔取隔距在30mm，毛条拉细到1.2g/m，精纺单纱捻度在600T/M。

步骤G：对粗梳单纱和精纺单纱进行络筒、并线、倍捻后形成复合纱线；在步骤G中，络筒时车速为500转/分，并线时车速为350转/分，倍捻时车速为4500转/分。络筒和倍捻步骤结束后需要进行蒸纱，蒸纱温度在65℃~80℃之间，保温时间在5min~40min之间。复合纱线的捻度为245T/M，捻向S。

Claims (1)

1.一种差异化捻度复合纱线的生产方法，其特征在于还包括以下步骤：

步骤A：选用羊毛纤维的细度为21.8μm、细度离散22%，长度为49.2mm、长度离散45%，纤维强力为3.7cN，强度离散26%，羊绒纤维的细度为21.8μm、细度离散21%，长度为31.8mm、长度离散42%，纤维强力为3.5cN，强度离散25%，以质量百分比计，将两者混合成粗纺料，其中羊毛纤维占80%~90%，羊绒纤维占10%~20%；

步骤B：选用羊毛纤维作为精纺料，其中羊毛纤维的细度为19.68μm、细度离散18%，长度为55.4mm、长度离散30%，纤维强力为4cN，强度离散22%；

步骤C：粗纺料低温染色后用自动和毛机混合至少3遍，喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占粗纺料质量的3.5%；和毛油加水稀释后均匀喷洒到粗纺料上并静置至少24小时，同时控制上机回潮率在23.0%以下；

步骤D：对粗纺料进行粗梳纺纱，经过喂毛、梳毛、环锭细纱、络筒后得到粗梳单纱；其中梳毛机喂毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，搭接长度控制在3cm以下，细纱机的牵伸倍数为1.30～1.35，粗梳单纱的捻度在250T/M~280T/M之间；成条机构的三段牵伸中末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入搓皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证搓皮板与卷条滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀；纺纱车间温度应控制在22摄氏度～25摄氏度，相对湿度控制在65%~85%之间；

步骤E：精纺料低温染色后用自动和毛机混合至少3遍，喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，在和毛过程中添加和毛油，以质量百分比计，和毛油占精纺料质量的1.2%；和毛油加水稀释后均匀喷洒到精纺料上并静置至少24小时，同时控制上机回潮率在23.0%以下；

步骤F：对精纺料进行精纺，经过色条，制条一、二针，精梳，复梳三、四针，前纺一、二、三针，前纺四针，粗纱，环锭细纱，络筒后得到精纺单纱；其中出条重量在19克~21克之间，拔取隔距在28mm以上，毛条拉细到0.25 g/m~1.2g/m之间，精纺单纱捻度在500T/m~600T/M之间；

步骤G：对粗梳单纱和精纺单纱进行络筒、并线、倍捻后形成复合纱线；络筒时车速为500转/分，并线时车速为350转/分，倍捻时车速为4500转/分，复合纱线的捻度为245T/M，捻向S，络筒和倍捻步骤结束后需要进行蒸纱，蒸纱温度在65℃~80℃之间，保温时间在5min~40min之间。