CN112981632A - 一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，包括如下步骤：和毛开松‑闷仓‑梳毛‑细纱‑络筒‑并线‑倍捻‑后处理。与现有技术相比，通过本申请方法得到的纱线具有长时间以及长功效的抗起球能力，并且可以进行机洗，解决了以后羊绒制品保养复杂麻烦、一定时间后放置后容易起球以及机洗后发生起球的问题。

Description

一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种复合面料制造方法。
背景技术
羊绒纤维是一种珍稀的动物纤维，以其优越的性能备受青睐，一直都是高档纺织品的首选纤维。但是羊绒纤维机洗后表面易起绒毛，这种问题使得大部分羊绒制品不能进行机洗护理，使得后续维护成本高，影响消费者购买羊绒制品的欲望。传统粗纺羊绒织物不可机洗，不易护理的主要原因为经过洗涤后的羊绒织物表面外观容易起毛，导致易起球，其洗涤后的抗起毛起球等级不够。为了达到机洗的目的，部分厂商采取后处理的方法对羊绒作出处理使其达到可机洗的目的，但这类羊绒产品能机洗主要靠处理液，一旦处理液损耗则羊绒纤维就丧失了可机洗的性能。为此，为了能让羊绒达到长久的可机洗效果，不能仅仅从后处理入手，而是需要调整整个工艺流程，通过纺纱过程的超高捻度、编织与后整理的特殊技术来实现生产具有机可洗性能的羊绒产品。
发明内容
本发明针对现有技术中的不足，提供了一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，通过本申请方法得到的纱线具有长时间以及长功效的抗起球能力，并且可以进行机洗，解决了以后羊绒制品保养复杂麻烦、一定时间后放置后容易起球以及机洗后发生起球的问题。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在15.5微米～16.5微米、长度在32毫米～34毫米的山羊绒纤维；步骤B：对山羊绒纤维进行和毛，和毛时喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，然后均匀喷洒稀释后的和毛剂，静置至少24h，和毛时上机回潮率控制在23±1%以内；步骤C：对山羊绒纤维进行梳毛，梳毛时毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，过桥机毛网的搭接长度控制在3cm±2mm以内，成条机构的三段牵伸中：末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀；步骤D：对山羊绒纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.30至1.35之间，粗纺针织纱的捻系数控制在90～92；步骤E：对山羊绒纤维进行络并捻处理，其中并线操作时必须同档搭配上纱，按设备的导纱顺序操作，根据纱线不同的伸长灵活调节张力片；倍捻操作时股纱捻度设计为单纱捻度的50%-55%；步骤F：对山羊绒纤维进行后处理，以质量百分比计，整理液中具有15%~30%的抗起球剂Montelai-2002，5%~15%的交联剂，3%~7%的柔软剂Montelai-1308，浴比1:20，整理温度至少为60℃，整理时间至少为30min，整理液pH 6-7，整理结束后在80℃下烘干，烘干时间至少为20min。
优选的，上述技术方案中，在步骤A前，可对山羊绒进行染色，染色时采用低温染色法。
优选的，上述技术方案中，在步骤B中，以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%。
优选的，上述技术方案中，纺纱车间温度应控制在22℃～25℃，相对湿度控制在75%±10%之间。
优选的，上述技术方案中，在步骤E中，股纱捻度设计为单纱捻度的53.7%。
优选的，上述技术方案中，在步骤F中，以质量百分比计，整理液中包括20%的抗起球剂Montelai-2002。
优选的，上述技术方案中，在步骤F中，以质量百分比计，整理液中包括5%的柔软剂Montelai-1308。
优选的，上述技术方案中，在步骤F中，交联剂为戊二醛和异佛尔酮二异氰酸酯。
本申请公开的纱线的加工步骤为：和毛开松-闷仓-梳毛-细纱-络筒-并线-倍捻-后处理，具体加工步骤及原理如下。
和毛工序：羊绒经低温染色后用自动和毛机混合3遍，为了使原料混合均匀，喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，一是防止因和毛不匀而造成的纱线色差，二是防止因和毛剂喷洒不匀，影响后道纺纱质量。和毛剂加水稀释后均匀喷洒到纤维上并放置24h以上，以使和毛油水和抗静电剂充分渗透至纤维内部。上机回潮控制在23.0%±1%，减少羊绒纤维梳理损伤度。
梳毛工序：在粗纺生产中梳毛机下来的半制品为粗纱，直接供细纱机使用。粗纱质量的好坏直接影响到成品质量，因此必须控制好梳毛机输出粗纱的定量、条干、粗细节和棉结等质量指标，其中粗纱定量的控制尤为重要。采用YG136型条干均匀度仪检测每批粗纱的质量（支数、粗细节和棉结等），如果发现指标超标立即检查原因并处理，保证每批粗纱质量达到公司内控标准。梳毛机喂毛斗的每斗不匀率、过桥机毛网的折叠宽度和搭接长度、成条机构的三段牵伸是控制梳毛质量的关键。一般毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，搭接长度控制在3cm 左右，另外，成条机构的三段牵伸是控制粗梳毛条（即粗纱）条干好坏的重要部分。所谓三段牵伸是指：末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。此外纺纱车间温度应控制在22～25摄氏度，相对湿度控制在（75±10）%之间，以使生产顺利进行。
梳毛机梳理隔距的确定也至关重要。通常，梳毛机隔距大小随纺纱支数而变。支数低，喂入毛网厚，隔距应大；支数高，喂入毛网薄，隔距应小。但是隔距小，梳理力就大，对纤维损伤也大，而且，隔距太小，容易损伤针布；但隔距太大，则容易出现粗纱条干不匀，故合理调节各梳理部件间的隔距是工艺管理的重点。此外，为了使梳毛机生产的粗纱定量变化趋势相对稳定，在纺每一落粗纱时应达到如下要求：挡车工按小、中、大卷记录当时拉条检测的定量，这3个数据可以监控梳毛机出条粗纱重量的波动情况，还可以给细纱工序提供粗纱内在质量情况的参考；对每一落纱分别称出每轴卷的定量，并计算出这一杆毛卷的支数，所有毛卷的平均支数就是这一落粗纱的支数，称重分条，均匀搭配，使细纱支数不匀率降到最低；严格检查挡车工的巡车路线和操作方法，培训挡车工如何处理一些特殊情况，例如：断毛网、毛斗报警等情况，养成规范、良好的操作习惯。要定期对梳毛机抄针和磨针，保证车况良好。
细纱工序：粗梳细纱工序的工艺设计重点是牵伸和捻度。细纱机的牵伸倍数主要根据原料的性能和所纺支数来确定。原料性能好，纺高支纱时牵伸倍数可以大一些。细纱机的牵伸倍数一般为1.30～1.35，粗纺针织纱的捻系数一般控制在90～92左右。为使最终织物充分显示出羊绒产品的独有风格，条干均匀，弹性优越，又保证纺纱顺利进行，细纱工艺设计必须合理。如纱线捻度不能太高，否则会影响手感和质量。为了更好地控制毛纱的条干和支数，走锭细纱机每落一趟纱必须测试支数，如果有变异，可调节牵伸值，保证细纱支数尽可能稳定。同时，生产过程中每落一趟纱必须检测单纱强度、捻度、条干均匀度、粗细节、棉结等指标。并线上机要求同档搭配，调节好张力。
络筒、并线、倍捻工序：络、并、捻工序的原则是尽可能保持纱线性能，减少纱线损伤。要合理设定络筒机电子清纱器门限，具体门限设定值由所纺纱支数确定。络筒工序的质量问题主要有异色毛、油污纱、筒子成形不良（络筒速度和张力不合理）、粗细节和双纱（清纱器失灵）等。挡车工在操作络筒机时应核对工艺单上提示，防止混批；上管纱前要清理机台，防止异色毛、飞花及纱头混入，并将回丝分开，可用的及时返回梳毛工序。并线工序的质量问题主要防异色毛（有时上几种纱导致飞毛感染）、成形不良（机械原因导致匀整较差）。并线的操作要求是：必须同档搭配上纱；按设备的导纱顺序操作，根据纱线不同的伸长灵活调节张力片；以防宽紧纱，用捻接器接头，严禁手工接头。倍捻机的股纱捻度设计为单纱捻度的50%-55%，使合股加捻后两根单纱紧密抱合有利于强力提高，严格控制倍捻工序的异色毛、油污纱、混批、错捻及成形不良。
后整理工艺：整理工艺的研究过程中，通过采用单因素考虑并确定了对试验的结果影响重要的四个因素：Montelai-2002 的浓度、交联剂的浓度、整理温度、整理时间；通过正交试验法确定了整理工艺中四个因素的主次顺序与其影响显著性。即 Montelai-2002浓度>交联剂浓度>整理时间>整理温度。确定最佳后整理工艺为即整理液中Montelai-2002浓度为20%，交联剂浓度为8%，整理时间为30min，整理温度为 65℃（Montelai-1308 柔软剂5%，pH 值 6-7，浴比 1:20，80℃烘干20min）。
由于锡林隔距与锡林速度会对羊绒纤维造成损伤，因此需要确定了最佳的预梳隔距与锡林隔距。通过正交试验验证了锡林速度对纤维平均长度的影响，并判定了其显著程度，同时通过正交试验对锡林速度、道夫速比、喂毛量三个因素对羊绒纤维的损伤情况的影响，并判定了其显著程度。并根据此得出最佳的上机工艺。故改善梳毛机的上机工艺减少羊绒损伤对企业实际生产与减少损失具有积极影响。并在此工艺下可以持续稳定地生产高等级的纱线，得出具有低损伤的梳毛上机工艺，配合细纱高捻度工艺与倍捻工序进一步提高纱线强力，从织造源头上提高纱线强度，将原本纤维稳定性强的纱线进行后处理，得到抗起球稳定强的羊绒纤维。
与现有技术相比，通过本申请方法得到的纱线具有长时间以及长功效的抗起球能力，并且可以进行机洗，解决了以后羊绒制品保养复杂麻烦、一定时间后放置后容易起球以及机洗后发生起球的问题。
具体实施方式
实施例1：一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在16.5微米、长度在34毫米的山羊绒纤维。步骤B：对山羊绒纤维进行和毛，和毛时喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，然后均匀喷洒稀释后的和毛剂，静置至少24h，和毛时上机回潮率控制在23±1%以内；以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%。
纺纱车间温度应控制在22℃～25℃，相对湿度控制在75%±10%之间。
步骤C：对山羊绒纤维进行梳毛，梳毛时毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，过桥机毛网的搭接长度控制在3cm±2mm以内，成条机构的三段牵伸中：末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。步骤D：对山羊绒纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.35，粗纺针织纱的捻系数控制在92。步骤E：对山羊绒纤维进行络并捻处理，其中并线操作时必须同档搭配上纱，按设备的导纱顺序操作，根据纱线不同的伸长灵活调节张力片；倍捻操作时股纱捻度设计为单纱捻度的55%。
步骤F：对山羊绒纤维进行后处理，以质量百分比计，整理液中具有30%的抗起球剂Montelai-2002， 15%的交联剂， 7%的柔软剂Montelai-1308，浴比1:20，整理温度至少为60℃，整理时间至少为30min，整理液pH7，整理结束后在80℃下烘干，烘干时间至少为20min。交联剂为戊二醛和异佛尔酮二异氰酸酯。
实施例2：一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在15.5微米、长度在32毫米的山羊绒纤。步骤B：对山羊绒纤维进行和毛，和毛时喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，然后均匀喷洒稀释后的和毛剂，静置至少24h，和毛时上机回潮率控制在23±1%以内；以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%。
纺纱车间温度应控制在22℃～25℃，相对湿度控制在75%±10%之间。
步骤C：对山羊绒纤维进行梳毛，梳毛时毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，过桥机毛网的搭接长度控制在3cm±2mm以内，成条机构的三段牵伸中：末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。步骤D：对山羊绒纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.30，粗纺针织纱的捻系数控制在90；步骤E：对山羊绒纤维进行络并捻处理，其中并线操作时必须同档搭配上纱，按设备的导纱顺序操作，根据纱线不同的伸长灵活调节张力片；倍捻操作时股纱捻度设计为单纱捻度的50%。
步骤F：对山羊绒纤维进行后处理，以质量百分比计，整理液中具有15%的抗起球剂Montelai-2002，5%的交联剂，3%的柔软剂Montelai-1308，浴比1:20，整理温度至少为60℃，整理时间至少为30min，整理液pH 6，整理结束后在80℃下烘干，烘干时间至少为20min。交联剂为戊二醛和异佛尔酮二异氰酸酯。
实施例3：一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在16微米、长度在33毫米的山羊绒纤维；可对山羊绒进行染色，染色时采用低温染色法。步骤B：对山羊绒纤维进行和毛，和毛时喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，然后均匀喷洒稀释后的和毛剂，静置至少24h，和毛时上机回潮率控制在23±1%以内；在步骤B中，以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%。
纺纱车间温度应控制在22℃～25℃，相对湿度控制在75%±10%之间。
步骤C：对山羊绒纤维进行梳毛，梳毛时毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，过桥机毛网的搭接长度控制在3cm±2mm以内，成条机构的三段牵伸中：末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。步骤D：对山羊绒纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.32，粗纺针织纱的捻系数控制在91。步骤E：对山羊绒纤维进行络并捻处理，其中并线操作时必须同档搭配上纱，按设备的导纱顺序操作，根据纱线不同的伸长灵活调节张力片；倍捻操作时股纱捻度设计为单纱捻度的53.7%。
步骤F：对山羊绒纤维进行后处理，以质量百分比计以质量百分比计，整理液中包括20%的抗起球剂Montelai-2002， 5%的柔软剂Montelai-1308，10%的交联剂，浴比1:20，整理温度至少为60℃，整理时间至少为30min，整理液pH 6，整理结束后在80℃下烘干，烘干时间至少为20min。交联剂为戊二醛和异佛尔酮二异氰酸酯。
实施例4：一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，包括以下几个步骤：步骤A：选用细度在16微米、长度在33毫米的山羊绒纤维。步骤B：对山羊绒纤维进行和毛，和毛时喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，然后均匀喷洒稀释后的和毛剂，静置至少24h，和毛时上机回潮率控制在23±1%以内；在步骤B中，以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%。
纺纱车间温度应控制在22℃～25℃，相对湿度控制在75%±10%之间。
步骤C：对山羊绒纤维进行梳毛，梳毛时毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，过桥机毛网的搭接长度控制在3cm±2mm以内，成条机构的三段牵伸中：末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀。步骤D：对山羊绒纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.32，粗纺针织纱的捻系数控制在91。步骤E：对山羊绒纤维进行络并捻处理，其中并线操作时必须同档搭配上纱，按设备的导纱顺序操作，根据纱线不同的伸长灵活调节张力片；倍捻操作时股纱捻度设计为单纱捻度的53.7%。
步骤F：对山羊绒纤维进行后处理，以质量百分比计以质量百分比计，整理液中包括20%的抗起球剂Montelai-2002， 5%的柔软剂Montelai-1308，10%的交联剂，浴比1:20，整理温度至少为60℃，整理时间至少为30min，整理液pH 6，整理结束后在80℃下烘干，烘干时间至少为20min。交联剂为戊二醛和异佛尔酮二异氰酸酯。
分别检测实施例1至实施例4织造出来的织物其洗涤后尺寸稳定性、洗涤后的抗起毛起球性能、洗涤后的扭斜性。测试结果表明对于梳毛工艺的优化与后整理工艺的改进确实对提高羊绒织物的机可洗性能有提高。实施例1至实施例4中羊绒试样经过水洗后的抗起毛起球等级在起球箱7200 转后达到 4 级，比之前提高 1 级左右。羊绒试样尺寸稳定性优良，未有明显的尺寸收缩现象。羊绒试样织物的扭斜与外观均微量变化，不影响其穿着服用性能。

Claims (8)

1.一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，其特征为，包括以下几个步骤：
步骤A：选用细度在15.5微米～16.5微米、长度在32毫米～34毫米的山羊绒纤维；
步骤B：对山羊绒纤维进行和毛，和毛时喂入量铺层厚度控制在15cm以内，翻仓次数在2次以上，然后均匀喷洒稀释后的和毛剂，静置至少24h，和毛时上机回潮率控制在23±1%以内；
步骤C：对山羊绒纤维进行梳毛，梳毛时毛斗重量变异系数要控制在0.8%以下，过桥机毛网的搭接长度控制在3cm±2mm以内，成条机构的三段牵伸中：末梳道夫与进网轴之间的牵伸，应保持毛网平衡进入进网轴，防止毛网被握持得过紧或过松，避免毛网意外牵伸或折叠而出现粗细节；搓皮板与分割皮带丝之间的牵伸，从皮带丝上下来的粗纱应保持呈90°进入皮板，防止出现粗细节；卷条滚筒与搓皮板之间的牵伸，保证皮板与滚筒速比一致，防止产生意外牵伸张力，导致粗细不均匀；
步骤D：对山羊绒纤维进行细纱处理，细纱时牵伸倍数在1.30至1.35之间，粗纺针织纱的捻系数控制在90～92；
步骤E：对山羊绒纤维进行络并捻处理，其中并线操作时必须同档搭配上纱，按设备的导纱顺序操作，根据纱线不同的伸长灵活调节张力片；倍捻操作时股纱捻度设计为单纱捻度的50%-55%；
步骤F：对山羊绒纤维进行后处理，以质量百分比计，整理液中具有15%~30%的抗起球剂Montelai-2002，5%~15%的交联剂，3%~7%的柔软剂Montelai-1308，浴比1:20，整理温度至少为60℃，整理时间至少为30min，整理液pH 6-7，整理结束后在80℃下烘干，烘干时间至少为20min。
2.根据权利要求1所述的一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，其特征为，在步骤A前，可对山羊绒进行染色，染色时采用低温染色法。
3.根据权利要求1所述的一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，其特征为，在步骤B中，以山羊绒纤维重量百分比计，所述的和毛剂中包括FX-906和毛油3.5%、FX-AS301抗静电剂1.5%。
4.根据权利要求1所述的一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，其特征为，纺纱车间温度应控制在22℃～25℃，相对湿度控制在75%±10%之间。
5.根据权利要求1所述的一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，其特征为，在步骤E中，股纱捻度设计为单纱捻度的53.7%。
6.根据权利要求1所述的一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，其特征为，在步骤F中，以质量百分比计，整理液中包括20%的抗起球剂Montelai-2002。
7.根据权利要求1所述的一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，其特征为，在步骤F中，以质量百分比计，整理液中包括5%的柔软剂Montelai-1308。
8.根据权利要求1所述的一种抗起球粗纺羊绒纤维的织造方法，其特征为，在步骤F中，交联剂为戊二醛和异佛尔酮二异氰酸酯。
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