CN110678945B - 电感器部件及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
目的在于抑制电感器部件的小型化所导致的可靠性的降低。具备：卷绕有导线(12)而成的线圈部(11)；导线的端部被引出的引出部(13)；连接有引出部的连线部(16)；与连线部一体形成的外部端子部(17)；和包含磁性材料且埋设有线圈部和连线部的成形体(24)。连线部设为沿着引出部延伸的形状，在线圈部与引出部的终端(14)之间，具有从连线部的两侧在相互相反方向延伸设置的一对第一接合片(21)。一对第一接合片的前端侧分别向引出部中的与连线部相反的一侧的部分折弯，引出部与连线部的连接是引出部中的与连线部相反的一侧的部分和第一接合片的前端部分被熔融接合而连接，引出部的终端与连线部被熔融接合而连接。
Description
技术领域
本公开涉及用于各种电子设备的电感器部件及其制造方法。
背景技术
以往，提出使用将电感器部件的线圈的导线与金属端子焊接接合的结构，相比于在金属端子围绕布线导线的情况，将电感器部件小型化。
参照附图来对这样的现有的电感器部件进行说明。
图16是表示现有的电感器部件5的透视立体图，在图16中，通过虚线来表示后述的框体6的内部。
如图16所示，现有的电感器部件将剖面的直径为0.6～1.5mm的导线1卷绕而形成面积为13mm×13mm左右的线圈2，将用于连接线圈2的导线的端部3与外部电路的金属端子4通过电弧焊接来连接从而构成电感器部件5。
并且，将线圈2、线圈2的导线的端部3和金属端子4的焊接部分埋设于包含磁性材料的框体6的内部，使金属端子4的外部连接部分在框体6的外部露出，构成在磁性体中埋设有线圈2的线圈埋设型的电感器部件5。
另外，作为与本申请的发明有关的在先技术文献信息，例如已知专利文献1。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：JP特开2004-103862号公报
发明内容
近年来，电子设备的小型化进展，对电感器部件要求进一步的小型化，例如要求线圈埋设型的电感器部件的面积为例如4mm×4mm这种小型化，在这样的小型的电感器部件中，需要使用形成线圈的导线的剖面的直径为0.1mm～0.3mm左右的细导线来形成小线圈。
并且，若使用这样的细导线来减小线圈，则导线与金属端子的连接部分的面积变小，导线与金属端子的连接强度容易变得不稳定，特别地，在设为线圈埋设型的电感器部件的情况下，存在连接部分的导线受到使磁性材料成形时的应力而脱离这种的使得连接可靠性降低的担心。
此外，若通过电弧焊接等来将导线与金属端子熔融而进行连接，则由于线圈较小因此熔融时的热容易传至线圈，担心使导线的绝缘膜热劣化从而降低可靠性。
本公开的目的在于，提供一种抑制了电感器部件的小型化所导致的可靠性降低的电感器部件及其制造方法。
本公开为了解决上述课题，具有以下的结构。即，本公开的电感器部件的结构具备：线圈部、引出部、连线部、端子电极以及成形体。在线圈部，卷绕导线。在引出部，导线的端部在线圈部的外侧方向被引出。连线部由金属板构成，连接引出部。端子电极具有：与连线部一体形成，并且用于与外部电路连接的外部端子部。成形体包含磁性材料，埋设有线圈部和连线部，外部端子部被露出。连线部具有沿着引出部延伸的形状。此外，连线部在线圈部与引出部的终端之间，具有从连线部的两侧在相互相反方向延伸设置的一对第一接合片。一对第一接合片的前端侧分别向引出部中的与连线部相反的一侧的部分折弯。引出部与连线部的连接设为：引出部中的与连线部相反的一侧的部分和第一接合片的前端部分被熔融接合而连接的结构。进一步地，引出部与连线部的连接设为：引出部的终端与连线部被熔融接合而连接的结构。
此外，本公开的电感器部件的制造方法具有以下所示的工序。即，具备：卷绕导线来形成线圈部，形成将导线的端部在线圈部的外侧方向引出的引出部的工序。具备：通过对金属板进行冲裁加工，形成具有连接引出部的连线部、以及与连线部一体并且连接于外部电路的外部端子部的端子电极的工序。具备将引出部卡止于连线部的工序。具备连接引出部和连线部的工序。进一步地，还具备形成成形体的工序，所述成形体包含磁性材料，埋设有线圈部和连线部，使外部端子部露出。连线部沿着引出部延伸。此外，连线部形成为如下形状：在线圈部与引出部的终端之间所对应的位置，具有从连线部的两侧在相互相反方向延伸的一对第一接合片。在将引出部卡止于连线部的工序中，将一对第一接合片的前端侧分别向引出部中的与连线部相反的一侧的部分折弯，将引出部卡止于连线部。在连接引出部和连线部的工序中，将引出部中的与连线部相反的一侧的部分和第一接合片的前端部分通过激光焊接来熔融接合并连接，在该连接之后，将引出部的终端和连线部通过激光焊接来熔融接合并连接。
通过上述结构，连线部具有沿着引出部延伸的形状，因此，在线圈部与引出部的终端之间，能够设置从连线部的两侧在相互相反方向延伸设置的一对第一接合片。并且，将第一接合片的前端侧分别向引出部中的与连线部相反的一侧的部分折弯，能够使引出部中的与连线部相反的一侧的部分和第一接合片的前端部分熔融接合并局部连接。
此外，引出部的终端侧能够使引出部的终端与连线部熔融，将引出部与连线部的整体连接。
并且，通过在连线部具有将引出部两个位置接合的连接部分，从而两个位置的连接部分相互辅助，并且能够抑制引出部从连线部脱离。
进一步地，由于将接近于线圈部的一侧设为使第一接合片的前端部分与引出部中的与连线部相反的一侧的部分熔融、并局部熔融接合的连接部，因此相比于使引出部的终端侧的引出部与连线部的整体熔融接合并连接，能够减小接合时的热量。因此，能够抑制导线的绝缘膜的劣化。
此外，在本公开的制造方法中，特别地，将引出部和连线部连接的工序设为如下制造方法，将引出部中的与连线部相反的一侧的部分和第一接合片的前端部分通过激光焊接来熔融接合并连接，在该连接之后，将引出部的终端与连线部通过激光焊接来熔融接合并连接。
由此，将对引出部的终端和连线部的整体进行激光焊接时的热，从之前连接的引出部中的与连线部相反的一侧的部分和第一接合片的前端部分的连接部分，通过连线部来向端子电极散热，因此能够更加抑制导线的绝缘膜的劣化。
附图说明
图1是本公开的一实施方式中的电感器部件的底面侧的立体图。
图2是本公开的一实施方式中的电感器部件的上表面侧的立体图。
图3是本公开的一实施方式中的电感器部件的底面侧的透视立体图。
图4是本公开的一实施方式中的电感器部件的上表面侧的透视立体图。
图5A是图3中的引出部与连线部的放大俯视图。
图5B是图5A中的VB-VB线的剖视图。
图6是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图7是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图8是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图9是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图10是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图11A是图10中的引出部与连线部的放大俯视图。
图11B是图11A中的XIB-XIB线的剖视图。
图12是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图13是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图14是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图15是对本公开的一实施方式中的电感器部件的制造工序进行说明的图。
图16是现有的电感器部件的上表面侧的透视立体图。
具体实施方式
以下，参照图1～图4来对本公开的一实施方式中的电感器部件进行说明。
另外，图3、图4是对后述的成形体24进行透视的透视立体图，通过虚线来表示成形体24的轮廓。进一步地，在图3、图4中，为了能够容易理解，对后述的一对外部端子部17之中的附图近前侧的外部端子部17进行透视表示，通过点划线来表示其轮廓。
如图1～图4所示，本实施方式的电感器部件30具备：卷绕有附带绝缘膜的导线12的线圈部11、去除导线12的两端部的绝缘膜并向线圈部11的外侧方向引出的引出部13、包含金属板26且与引出部13连接的连线部16、与连线部16一体地形成并具有用于与外部电路连接的外部端子部17的一对端子电极15。
并且，线圈部11、引出部13以及连线部16被埋设于包含软磁性体粉末和树脂的成形体24，外部端子部17的一部分从成形体24露出，构成在包含磁性材料的成形体24埋设有线圈部11的线圈埋设型的电感器部件30。
其中，线圈部11是将附带聚酰胺酰亚胺等绝缘膜的导线12以卷芯的形状卷绕为长圆形状而形成的。卷芯的形状并不限定于长圆形状，也可以是圆形状、四边形状。
在成形体24的俯视的尺寸例如为相当于4mm×4mm的小型的电感器部件的情况下，形成该线圈部11的导线12的剖面的直径尺寸使用0.1mm～0.3mm左右的细导线12，卷绕形成线圈部11的。
引出部13是在卷绕轴的方向(图3中为从附图上侧观察的方向)俯视线圈部11时，将线圈部11的导线12的两端部向线圈部11的外侧方向引出的，引出的部分的导线12的绝缘膜被剥离去除。
并且，引出部13从比形成为长圆形状的线圈部11的长边方向的外形更靠内侧的部分，在与线圈部11的短边方向相同的方向被引出。
端子电极15包含厚度为0.1mm的磷青铜、纯铜等的金属板，具有：与引出部13连接的连线部16、与连线部16连接且固定有线圈部11的线圈固定部18、与线圈固定部18连接且用于与外部电路连接的外部端子部17，连线部16与线圈固定部18以及外部端子部17被一体地形成。
外部端子部17与被连接于外部电路的形式相匹配地被适当地加工。
在图1～图4所示的线圈埋设型的电感器部件30的例子中，外部端子部17从成形体24的侧面突出并露出，从成形体24的侧面向底面被折弯，被配置于在成形体24的底面所形成的收纳外部端子部17的收纳凹部25，被加工为表面安装型的外部端子部17。
线圈固定部18形成为沿着线圈部11的一部分的形状的形态，线圈部11通过粘合剂27等而被固定。在图3、图4所示的例子中，被形成为沿着形成为长圆形状的线圈部11的短边方向部分的形状。
连线部16形成为与线圈固定部18连接并沿着引出部13延伸的形状。
并且，连线部16在线圈部11与引出部13的终端14之间，具有在相反方向被延伸设置的一对第一接合片21以使得从连线部16的两侧相互分离。一对第一接合片21的前端侧分别向引出部13中的与连线部16相反的一侧的部分被折弯。
引出部13与连线部16的连接通过引出部13中的与连线部16相反的一侧的部分和第一接合片21的前端部分被局部熔融接合的第一接合部19而被连接。
进一步地，引出部13与连线部16的连接也通过引出部13的终端14与连线部16的整体被熔融接合的第二接合部20而被连接。
这里，所谓被熔融接合，是指通过激光照射等而被焊接的状态。
这样，设为连线部16沿着引出部13延伸的形状。因此，在线圈部11与引出部13的终端14之间，设置从连线部16的两侧在相互相反方向延伸设置的一对第一接合片21，将其前端侧分别向引出部13中的与连线部16相反的一侧的部分折弯，能够形成使引出部13中的与连线部16相反的一侧的部分和第一接合片21的前端部分局部熔融接合而连接的第一接合部19。
此外，引出部13的终端14侧能够形成使引出部13的终端14与连线部16的整体熔融接合而连接的第二接合部20。
这样，通过在连线部16具有将引出部13在两个位置接合的第一接合部19和第二接合部20的连接部分，从而能够两个位置的连接部分相互辅助从而抑制引出部13从连线部16脱离，提高连接强度。
在该情况下，由于第一接合部19仅使引出部13的一部分与第一接合片21的前端部分熔融接合并连接，因此连接强度变弱。
但是，由于第一接合部19位于使引出部13与连线部16的整体熔融接合并连接的第二接合部20、和引出部13被引出的线圈部11之间，因此第一接合部19不容易脱离，此外相反地，能够抑制第二接合部20脱离。
并且，由于将接近于线圈部11的一侧的第一接合部19设为使第一接合片21的前端部分与引出部13中的和连线部16相反的一侧的部分熔融并局部熔融接合的连接部，因此相比于使引出部13的终端14侧的第二接合部20的引出部13与连线部16的整体熔融接合，能够减小接合时的热量。因此，能够抑制导线12的绝缘膜的劣化。
此外，如图5A以及图5B所示，使一对第一接合片21的各自折弯的部分的内侧的尺寸BD比引出部13的第一接合片21延伸的方向上的最大尺寸WD大。
这里，图5A是引出部13与连线部16的局部放大图，表示从与连线部16相反的一侧观察引出部13的俯视图。此外，图5B表示图5A中的VB-VB线的剖视图。
通过这样，在使第一接合部19熔融连接之前，从与连线部16相反的一侧观察引出部13时，一对第一接合片21被折弯为从引出部的两外侧进入引出部13的内侧。因此，在一对第一接合片21的前端彼此接近并将第一接合片21与引出部13接合时，能够减小熔融的部分，能够减小熔融连接时的热量从而抑制导线12的绝缘膜热劣化。
这样，本实施方式的电感器部件30能够抑制电感器部件的小型化所导致的可靠性降低。
特别地，相对于在包含软磁性体粉末和树脂的磁性材料中埋入线圈部11和连线部16并形成成形体24时的应力，通过第一接合部19与第二接合部20的两个位置的连接部分，能够抑制引出部13从连线部16脱离。因此，即使是小型化的电感器部件，也能够构成线圈埋设型的电感器部件30。
接下来，参照图6～图15来对上述的本实施方式的电感器部件30的制造方法进行说明。
图6～图15是对本发明的一实施方式中的电感器部件30的制造工序进行说明的图。另外，在图6～图10以及图12～图15中，将成为电感器部件30的底面的一侧表示为附图的上侧。
最初，如图6所示，将纯铜的剖面形状为圆形的附带绝缘膜的导线12卷绕来形成线圈部11。
然后，去除导线12的两端部的绝缘膜并形成在线圈部11的外侧方向引出的引出部13。
该线圈部11形成为长圆形状，两引出部13从比形成为长圆形状的线圈部11的长边方向的外形更靠内侧的部分，向与线圈部11的短边方向相同的方向引出。
接下来，如图7所示，通过对金属板26进行冲裁加工来形成一对端子电极15。
一对端子电极15分别将连接引出部13的连线部16、与连线部16连接并固定线圈部11的线圈固定部18、与线圈固定部18连接并用于与外部电路连接的外部端子部17一体形成。
其中，连线部16预先与引出部13的位置以及尺寸相匹配地形成以使得沿着线圈部11的引出部13。
线圈固定部18形成为沿着线圈部11的一部分的形状的形态。在图7所示的例子中，形成为沿着形成为图6所示的长圆形状的线圈部11的短边方向部分的形状的形态。
一对外部端子部17在从线圈固定部18相互相反方向延伸形成。
并且，在连线部16，在图6所示的线圈部11与引出部13的终端14之间所对应的位置，将从连线部16的两侧相互分离地在相反方向延伸的带状体的一对第一接合片21，与连线部16一体地形成。
进一步地，在连线部16，与第一接合片21隔开间隔地，在引出部13的终端14侧，将从连线部16的两侧在相互相反方向延伸的带状体的一对第二接合片22一体地形成。
在图7所示的例子中，在与连线部16的延伸方向正交的方向形成第一接合片21和第二接合片22。
并且，将带状体的第一接合片21的宽度方向的尺寸CW以及带状体的第二接合片22的宽度方向的尺寸EW形成为比连线部16的宽度尺寸KW小。
该端子电极15也可以单片形成，但优选如图7那样，若形成为箍状材料则能够连续生产，能够提高生产性。
接下来，如图8所示，将图7所示的一对第一接合片21和一对第二接合片22的前端侧向配置图6所示的引出部13的一侧(图8中为附图的上侧)以约90°的角度折弯立起。
此时，使一对第一接合片21、一对第二接合片22的分别折弯的部分的内侧的尺寸BD预先比第一接合片21、第二接合片22延伸的方向上的引出部13的最大尺寸WD大来进行折弯。
接下来，如图9、图10所示，在线圈固定部18涂敷粘合剂27，在线圈固定部18配置线圈部11以使得引出部13与连线部16重叠，在线圈固定部18固定线圈部11。
并且，如图10、图11A、图11B所示，将一对第一接合片21、一对第二接合片22的前端侧分别折弯以使得向引出部13中的与连线部16相反的一侧的部分折回，使第一接合片21、第二接合片22的前端侧与引出部13接触，将引出部13与连线部16卡止。
这里，图11A是将第一接合片21与第二接合片22折弯后的、引出部13与连线部16的局部放大图，表示从与连线部16相反的一侧观察引出部13的俯视图。此外，图11B表示图11A中的XIB-XIB线的剖视图。
通过这样，第一接合片21与第二接合片22如图8中说明那样，已经使一对第一接合片21的前端侧以及一对第二接合片22的前端侧的分别折弯的部分的内侧的尺寸BD比第一接合片21、第二接合片22延伸的方向上的引出部13的最大尺寸WD大，在配置引出部13的一侧折弯立起。因此，仅通过将第一接合片21与第二接合片22的前端侧折弯为从引出部13的两外侧向引出部13折回，就能够使其接触并卡止于引出部13中的与连线部16相反的一侧的部分。
此外，如图11A所示，在从与连线部16相反的一侧观察引出部13的俯视下，能够将第一接合片21与第二接合片22的前端在引出部13的内侧相互接近而配置，在通过后述的激光焊接来熔融接合时，能够更加缩窄照射激光的范围。
并且，如图11B所示，将第一接合片21折弯的部分的内角为锐角，第一接合片21从两侧推押引出部13，能够将引出部13向连线部16的更接近于中心的位置稳定地卡止，能够更加缩窄照射激光的范围。
接下来，如图12所示，使引出部13中的与连线部16相反的一侧的部分和一对第一接合片21的前端部分通过激光焊接来熔融接合并连接，形成第一接合部19。
此时，如图7中说明那样，将第一接合片21的宽度方向的尺寸CW比连线部16的宽度尺寸KW更小地形成。
由此，第一接合片21的前端部分相比于连线部16，能够减小激光焊接时的热量，能够仅使引出部13中的与连线部16相反的一侧的部分的一部分和第一接合片21的前端部分局部熔融并形成第一接合部19。
此外，如图11A、图11B中说明那样，由于将一对第一接合片21的前端彼此更加接近，并且将引出部13稳定卡止于连线部16的更接近于中心的位置，因此能够更加缩窄照射激光的范围，能够减小激光焊接时的热量。
并且，由于能够减小形成第一接合部19时的激光焊接的热量，因此能够抑制导线12的绝缘膜劣化。
接下来，如图13所示，在形成第一接合部19之后，使图12所示的引出部13的终端14与包含第二接合片22的连线部16通过激光焊接来熔融接合，形成引出部13的终端14与包含第二接合片22的连线部16成为熔融球23的第二接合部20。
此时，形成第二接合部20的激光焊接的热量比形成第一接合部19时的热量大。
但是，如本实施方式那样，通过在形成第一接合部19之后形成第二接合部20，从而形成第二接合部20时的热从先形成的第一接合部19通过第一接合片21、连线部16向端子电极15散热，能够抑制导线12的绝缘膜劣化。
接下来，如图14所示去除端子电极15的外部端子部17的一部分，将线圈部11、引出部13、端子电极15的连线部16与线圈固定部18、以及包含软磁性体粉末和树脂的混合物的磁性材料配置成形于成型模腔(未图示)内，形成成形体24。
外部端子部17成形为从成形体24的侧面突出，在成形体24的底面形成配置外部端子部17的收纳凹部25。
这样，在本实施方式中，如前面所述，相对于在包含软磁性体粉末和树脂的磁性材料埋入线圈部11和连线部16而成形时的应力，通过第一接合部19与第二接合部20的两个位置接合的连接部分，能够抑制引出部13从连线部16脱离，因此即使是小型化的电感器部件30，也能够构成线圈埋设型的电感器部件30。
作为形成成形体24的成形方法，例如举例注射模塑成形、传递成形、将软磁性体粉末与树脂的混合物造粒为颗粒状的造粒粉的加压成形等的成形方法。
接下来，如图15所示，以规定的长度切断外部端子部17，根据需要对外部端子部17实施焊料等的镀敷。
并且，最后，将外部端子部17从成形体24的侧面向底面折弯，在形成于成形体24的底面的收纳凹部25配置外部端子部17，从而能够得到图1～图4所示的线圈埋设型的电感器部件30。
另外，在上述的本实施方式的电感器部件的制造方法中，以设置第二接合片22的例子进行了说明，但也可以不设置第二接合片22而通过激光焊接将引出部13的终端14与连线部16熔融接合，能够得到与本实施方式相同的作用效果。
若设置第二接合片22，则引出部13的终端14与连线部16可靠地接触，能够稳定地进行激光焊接因此优选。
在设置第二接合片22的情况下，更加优选使第二接合片22的宽度尺寸EW比第一接合片的宽度尺寸CW小，能够减小形成第二接合部20时的激光焊接的热量。
产业上的可利用性
本公开所涉及的电感器部件的构成以及其制造方法能够抑制电感器部件的小型化所导致的线圈的引出部与端子电极的连线部的连接可靠性降低。进一步地，能够抑制将引出部与连线部连接时的导线的绝缘膜的热劣化，在产业上有用。
-符号说明-
11 线圈部
12 导线
13 引出部
14 终端
15 端子电极
16 连线部
17 外部端子部
18 线圈固定部
19 第一接合部
20 第二接合部
21 第一接合片
22 第二接合片
23 熔融球
24 成形体
25 收纳凹部
26 金属板
27 粘合剂
30 电感器部件
Claims (6)
1.一种电感器部件，具备线圈部、引出部、连线部、端子电极以及成形体，
所述线圈部是导线被卷绕而成的，
所述引出部是所述导线的端部在所述线圈部的外侧方向被引出而成的，
所述连线部由金属板构成，并且具有沿着所述引出部延伸的形状，
所述端子电极具有与所述连线部一体地形成并用于与外部电路连接的外部端子部，
所述成形体包含磁性材料，埋设有所述线圈部和所述连线部，所述外部端子部被露出，
所述连线部还具有沿着所述引出部延伸的形状，在所述线圈部与所述引出部的终端之间，具有从所述连线部的两侧在相互相反方向延伸设置的一对第一接合片，
一对所述第一接合片各自的所述第一接合片的前端侧向所述引出部中的与所述连线部相反的一侧的部分折弯，
所述引出部与所述连线部的连接是所述引出部中的与所述连线部相反的一侧的部分和所述第一接合片的前端部分被熔融接合而连接，所述引出部的终端与所述连线部被熔融接合而连接。
2.根据权利要求1所述的电感器部件，其中，
一对所述第一接合片的分别被折弯的部分的内侧的尺寸比所述引出部的所述第一接合片延伸的方向上的最大尺寸大。
3.一种电感器部件的制造方法，具备：
卷绕导线来形成线圈部，形成将所述导线的端部在所述线圈部的外侧方向引出的引出部的工序；
通过对金属板进行冲裁加工，形成具有连接所述引出部的连线部、以及与所述连线部一体且用于与外部电路连接的外部端子部的端子电极的工序；
将所述引出部卡止于所述连线部的工序；
连接所述引出部与所述连线部的工序；和
形成包含磁性材料的成形体的工序，所述成形体埋设有所述线圈部和所述连线部并使所述外部端子部露出，
所述连线部形成为如下形状：沿着所述引出部延伸，在所述线圈部与所述引出部的终端之间所对应的位置，具有从所述连线部的两侧在相互相反方向延伸的一对第一接合片，
将所述引出部卡止于所述连线部的工序中，将一对所述第一接合片的前端侧分别向所述引出部中的与所述连线部相反的一侧的部分折弯，从而将所述引出部卡止于所述连线部，
连接所述引出部与所述连线部的工序中，将所述引出部中的与所述连线部相反的一侧的部分和所述第一接合片的前端部分通过激光焊接来熔融连接，将所述引出部的终端与所述连线部通过激光焊接来熔融连接。
4.根据权利要求3所述的电感器部件的制造方法，其中，
使将一对所述第一接合片分别折弯的部分的内侧的尺寸比所述第一接合片延伸的方向上的所述引出部的最大尺寸大。
5.根据权利要求3所述的电感器部件的制造方法，其中，
在所述连线部，在与所述第一接合片隔开间隔的所述引出部的终端侧，一体形成从所述连线部的两侧在相互相反方向延伸的一对第二接合片，
将一对所述第二接合片中所述第二接合片的前端侧分别向所述引出部中的与所述连线部相反的一侧的部分折弯，从而将所述引出部的终端侧卡止于所述连线部，
将所述引出部的终端与包含所述第二接合片的所述连线部通过激光焊接来熔融连接。
6.根据权利要求5所述的电感器部件的制造方法，其中，
所述引出部的延伸方向上的所述第二接合片的宽度尺寸比所述第一接合片的宽度尺寸小。
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