CN110596932B - 一种显示器前框结构及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及显示器技术领域，尤其涉及一种显示器前框结构，由型材折弯成型，型材包括：外壁、内壁和支撑壁；内壁与外壁平行设置，支撑壁与内壁垂直设置并朝向远离外壁的方向延伸，型材折弯处设置有折弯切角，折弯切角将内壁和支撑壁的折弯处切除，折弯切角为90°，当型材折弯后，被切除后的内壁的剩余部分接触，形成90°直角夹角。本发明通过在显示器前框结构上内壁的设置，在型材切角折弯后，内壁形成直角，因而可以省去屏幕磨圆角的工序，从而节约整机的成本。此外，利用支撑壁固定显示器，将固定结构设置在前框内侧，从而构成无边框结构，使得电视机整体更为简洁，符合电视机行业的发展趋势。本发明还涉及一种显示器前框结构制造工艺。

Description

一种显示器前框结构及其制造工艺

技术领域

本发明涉及显示器技术领域，尤其涉及一种显示器前框结构及其制造工艺。

背景技术

显示器主要由液晶面板、背光模组及前框构成。前框用于固定液晶面板及背光模组，其在显示器设计中占据重要的地位。

现有技术中的显示器前框结构如图1所示，其为由前框01、后框02和侧框03连接成一体的型材，经切角、折弯成型，其中前框01与后框02平行设置，侧框03与两者垂直，然而这种结构在折弯处存在折弯角04，配套的液晶面板也需要磨圆角处理，由于对液晶面板磨圆角的精度要求也较高，变相提高了生产成本；而且由于前框01对液晶面板的边框具有一定程度的覆盖，边框较为明显，不符合显示器行业窄边框的发展需求。

鉴于上述问题的存在，本设计人基于从事此类产品工程应用多年丰富的实务经验及专业知识，并配合学理的运用，积极加以研究创新，以期创设一种显示器前框结构及其制造工艺，使其更具有实用性。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种显示器前框结构，省去屏幕磨圆角工艺，节约整机成本。

为了达到上述目的，本发明一方面提供了一种显示器前框结构，由型材折弯成型，所述型材包括：外壁、内壁和支撑壁；所述内壁与所述外壁平行设置，所述支撑壁与所述内壁垂直设置并朝向远离所述外壁的方向延伸，所述型材折弯处设置有折弯切角，所述折弯切角将所述内壁和支撑壁的折弯处切除，所述折弯切角为90°，当所述型材折弯后，被切除后的内壁的剩余部分接触，形成90°直角夹角。

优选的，所述折弯切角还包括在所述外壁内侧形成的折弯槽。

优选的，所述内壁为所述外壁往内侧弯折180°成型，所述支撑壁为所述内壁外端翻折90°成型，所述支撑壁用于支撑屏幕。

本发明的另一方面提供了一种上述显示器前框结构的制造工艺，包括以下步骤：

将金属板进行轧辊，形成型材；

对型材的支撑壁进行冲压，将支撑壁上的切角切除；

使用数控机床对内壁及外壁内侧进行加工，制成折弯槽；

对型材进行折弯。

本发明还提供了另一种上述显示器前框结构的制造工艺，包括以下步骤：

将金属板进行轧辊，形成型材；

对型材的支撑壁进行冲压，将支撑壁上的切角切除；

更换冲头，继续对型材的内壁及外壁内侧进行冲压，制成折弯槽；

对型材10进行折弯。

优选的，所述冲头为采用碳化钨合金材质。

优选的，在对显示器前框进行加工时，本发明还使用了一种用于冲压显示器前框冲压床，包括架子、底板、支架和液压缸；

所述底板固定在所述架子上，所述架子沿其长度方向延伸设置；

所述支架设置有若干组，且沿所述架子的长度方向固定在所述底板上，所述液压缸固定在所述支架上，所述液压缸朝向所述底板的方向动作。

优选的，所述底板上沿其长度方向均布有支架固定孔，所述支架底部两侧设置有朝外侧开口的半腰圆孔；所述底板设置有沿其长度方向延伸设置的一字孔，所述支架底部对应设置有支架一字孔。

本发明的有益效果为：本发明通过在显示器前框结构上内壁的设置，在型材切角折弯后，内壁形成直角，因而可以省去屏幕磨圆角的工序，从而节约整机的成本。此外，利用支撑壁固定显示器，将固定结构设置在前框内侧，从而构成无边框结构，使得电视机整体更为简洁，符合电视机行业的发展趋势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中显示器前框的结构示意图；

图2为本发明实施例中显示器前框的结构示意图；

图3为本发明实施例中图2的A处局部放大图；

图4为本发明实施例中显示器前框展开时折弯处切除切角后的结构示意图；

图5为本发明实施例中图2的B处局部放大图；

图6为本发明实施例中显示器前框结构制造工艺的流程图；

图7为本发明实施例中经过一次冲压后的型材结构示意图；

图8为本发明实施例中经过NC加工或者二次冲压后的型材结构示意图；

图9为本发明实施例中另一种显示器前框结构制造工艺的流程图；

图10为本发明实施例中改进的冲床的结构示意图；

图11为本发明实施例中图10的C处局部放大图。

附图标记：01-前框、02-后框、03-侧框、04-折弯角、10-型材、11-外壁、12-内壁、13-支撑壁、14-折弯切角、21-架子、22-底板、23-支架、24-液压缸、141-折弯槽、221-支架固定孔、222-一字孔、231-半腰圆孔、232-支架一字孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

如图2~图4所示的显示器前框结构，由型材10折弯成型，型材10包括：外壁11、内壁12和支撑壁13；内壁12与外壁11平行设置，支撑壁13与内壁12垂直设置并朝向远离外壁11的方向延伸，型材10折弯处设置有折弯切角14，折弯切角14将内壁12和支撑壁13的折弯处切除，折弯切角14为90°，当型材10折弯后，被切除后的内壁12的剩余部分接触，形成90°直角夹角。如图5所示，由于内壁12设置在外壁11的内侧，在对内壁12和支撑壁13进行切角再折弯后，虽然在外壁11的折弯处有依然有折弯角存在，但是由于内壁12与外壁11平行设置，在外壁11弯折时，内壁12依然保持与外壁平行没有受外壁弯折影响，因此在外壁11弯折90°后，内壁12在切去折弯切角后就形成了直角，由于屏幕底部固定在支撑壁13上，侧边与内壁12接触，因此无需再将屏幕的四个角进行磨圆操作，即省去了屏幕磨圆角的工序，也避免了由于屏幕磨圆角造成的屏幕损坏，因此节约了整机的成本。这里需要指出的是，图2中仅显示了显示器前框的一个折弯角处的结构，显示器前框整体为由型材10折弯四次后拼接在一起的整体结构。

请继续参照图4，折弯切角14 还包括在外壁11内侧形成的折弯槽141。现有技术中对前框的折弯需要用到折弯机，然而使用折弯机对边框进行弯折时，由于对边框进行挤压，造成了边框内凹的工艺缺陷。为了克服上述问题，本发明实施例中采用在外壁11内侧先加工出折弯槽141，由于折弯槽141处的凹槽，可以作为折痕直接使用手工折弯成型，由于折弯槽141的导向作用，折弯精度高，折弯速度快，大大提高了产品成型的稳定性和加工效率。

现有技术中，由于采用图1中所示的边框结构，需要将屏幕的一部分被前框01遮挡，为了减少边框的厚度，如图2中所示，内壁12为外壁11往内侧弯折180°成型，支撑壁13为内壁外端翻折90°成型，支撑壁13用于支撑屏幕。由于屏幕固定在内壁12和支撑壁13上，屏幕的边缘处没有边框的覆盖，形成的无边框结构，而且屏幕外侧的前框厚度仅仅为两倍外壁11的厚度，大大减少了边框占比，电视机整体更为简洁，符合显示器行业的发展趋势，而且外壁11与内壁12和支撑壁13一体成型，也提高了前框的整体强度与稳定性。

如图6所示，本发明实施例中还一种显示器前框结构制造工艺，包括以下步骤：

步骤S101：将金属板进行轧辊，形成型材10；轧辊是轧机上使金属产生连续塑性变形的主要工作部件和工具，包括辊身、辊颈和轴头，辊颈安装在轴承中，并通过轴承座和下压装置炸轧制力传给机架，传动端轴头通过连接轴与齿轮座相连，将电动机的转动力据传递给轧辊，轧辊在轧机机架中可呈二辊、三辊、四辊或者多辊形式排列，通过多辊将金属板逐渐压制成图7中所示的长条形结构。

步骤S102：对型材10的支撑壁13进行冲压，将支撑壁13上的切角切除；具体的，如图7所示，对支撑壁13上的切角切除采用冲床进行冲压，先将支撑壁13上的切角进行切除，剩余的部分通过数控机床进行加工切除；

步骤S103:使用数控机床对内壁12及外壁11内侧进行加工，制成折弯槽141；由于冲压采用的挤压成型，如果使用传统的冲头对内壁12和外壁11的内侧进行折弯槽141的冲压时，容易造成前框变形的情况，影响产品成品率，提高了产品的成本，因此使用数控机床对零件进行加工，由于采用数字信息控制零件和刀具位移对前框进行加工，得到如图8所示的折弯前的前框半成品，提高加工的精确度，减少产品的废品率。NC代表的含义为数字控制，即通过数控车床对零件进行加工。

步骤S104：对型材10进行折弯。折弯后形成如图2中所示的前框结构，在折弯成型后，采用激光焊接将焊缝填平形成整体结构。

然而在使用数控机床对零件进行加工时，对产品的夹持容易对前框造成压伤、划痕等不良情况，提高了产品的不良率，为了克服上述问题，本发明提供了另一种显示器前框结构制造工艺，如图9所示，包括以下步骤：

步骤S201：将金属板进行轧辊，形成型材10；型材10的成型工艺与上述工艺相同，这里不再赘述。

步骤S202：对型材10的支撑壁13进行冲压，将支撑壁13上的切角切除；这里与上述工艺也相同，不再赘述，本发明实施例中的改进在于将原先的NC加工用第二次冲压替代，通过两次冲压，减少对前框的影响。

步骤S203：更换冲头，继续对型材的内壁12及外壁11内侧进行冲压，制成折弯槽141。这里的冲头为前端带尖角的冲头结构，而且冲头采用碳化钨合金材质，由于碳化钨合金材质硬度高、抗疲劳及耐磨性好，抗拉强度高、耐温高、能确保模具连续冲压的稳定性。

步骤S204：对型材10进行折弯。

在上述实施例中，由于采用统一冲床对前框进行了两次冲压，虽然更换了冲头，但是与将前框取下再固定在数控机床上相比，节约了生产时间，提高了生产效率，同时避免了由于NC加工装夹造成的压伤、划痕等不良情况，降低了生产成本，提高了产品的良品率。

在上述两种加工工艺中，由于显示器前框在43寸及以上时，前框的展开长度均超过2000mm，需要至少200T以上的冲床吨位，而65寸的前框展开后接近4500mm，即使600T吨位的冲床台面都无法放置，如果对每个尺寸的前框加工均配备专用冲床增加台面的大小，则会占用大量资源，投入与产出不成正比，为此，本发明实施例中还将上述工艺中的冲床进行了改进，具体的，如图10中所示的显示器前框结构冲压床，用于冲压显示器前框，包括架子21、底板22、支架23和液压缸24；

底板22固定在架子21上，架子21沿其长度方向延伸设置；

支架23设置有若干组，且沿架子21的长度方向固定在底板22上，液压缸24固定在支架23上，液压缸24朝向底板22的方向动作。在上述实施例中，由于沿着架子21的长度方向设置有多组液压缸24及支架23，实际加工过程中，可以根据实际产品的长度调节液压缸的数量以及加工台面的大小，大大减小了原始投入的冲压成本。

进一步的，如图11所示，底板22上沿其长度方向均布有支架固定孔221，支架23底部两侧设置有朝外侧开口的半腰圆孔231；底板22设置有沿其长度方向延伸设置的一字孔222，支架23底部对应设置有支架一字孔232。设置成排的固定孔以及一字孔的作用在于方便对支架23的调整，而支架23底部两侧朝外开设的半腰圆孔231既可以保证对底板22固定的有效性又方便底板22的拆卸更换位置，同时底板22前端还设置有用于固定模具的固定孔，由于均可拆卸设置，大大提高了冲床的适用性，可以加工各种尺寸的前框，而且便于维修和更换，降低了生产投入成本，提高了生产效率。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种显示器前框结构制造工艺，其特征在于，该显示器前框结构由型材（10）折弯成型，所述型材（10）包括：外壁（11）、内壁（12）和支撑壁（13）；所述内壁（12）与所述外壁（11）平行设置，所述支撑壁（13）与所述内壁（12）垂直设置并朝向远离所述外壁（11）的方向延伸，所述型材（10）折弯处设置有折弯切角（14），所述折弯切角（14）将所述内壁（12）和支撑壁（13）的折弯处切除，所述折弯切角（14）为90°，当所述型材（10）折弯后，被切除后的内壁（12）的剩余部分接触，形成90°直角夹角；所述折弯切角（14） 还包括在所述外壁（11）内侧形成的折弯槽（141）；所述内壁（12）为所述外壁（11）往内侧弯折180°成型，所述支撑壁（13）为所述内壁外端翻折90°成型，所述支撑壁（13）用于支撑屏幕；

该制造工艺包括以下步骤：

将金属板进行轧辊，形成型材（10）；

对型材（10）的支撑壁（13）进行冲压，将支撑壁（13）上的切角切除；

更换冲头，继续对型材的内壁（12）及外壁（11）内侧进行冲压，制成折弯槽（141）；

对型材（10）进行折弯；

所述冲头为采用碳化钨合金材质，且所述冲头为前端带尖角的冲头结构。

2.根据权利要求1所述的显示器前框结构制造工艺，其特征在于，在冲压时使用的冲床包括架子（21）、底板（22）、支架（23）和液压缸（24）；

所述底板（22）固定在所述架子（21）上，所述架子（21）沿其长度方向延伸设置；

所述支架（23）设置有若干组，且沿所述架子（21）的长度方向固定在所述底板（22）上，所述液压缸（24）固定在所述支架（23）上，所述液压缸（24）朝向所述底板（22）的方向动作。

3.根据权利要求2所述的显示器前框结构制造工艺，其特征在于，所述底板（22）上沿其长度方向均布有支架固定孔（221），所述支架（23）底部两侧设置有朝外侧开口的半腰圆孔（231）；所述底板（22）设置有沿其长度方向延伸设置的一字孔（222），所述支架（23）底部对应设置有支架一字孔（232）。

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