KR100270174B1 - 4각 너트의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 4각 너트의 제조 방법에 관한 것이다. 종래에는 연강판을 프레스 금형에 의하여 타발 제조하였으므로 금형 비가 고가로 되고 여분발생으로 재료 손실이 컸으며 성형과정에서 버어(BURR)가 생성되어 거친 면이 발생됨으로 정밀 기기 제조에는 부적합하였고 극소형 또는 두께가 두꺼운 너트의 제조는 불가능하였다. 본 발명은 봉재를 1차 압연 롤러를 통과시켜 눌러 납작한 상태로 한 다음 2차로 성형하고자 하는 너트의 두께와 폭으로 상하좌우로 배열된 성형롤러들을 통과시켜 소정의 규격화된 소재로 성형한 다음 펀칭에 의하여 나사 공을 형성하는 3차 피어싱 공정을 실시하고 4차 설정된 너트의 크기로 절단한 후 통상의 방법으로 5차 탭가공을 실시하여 4각 너트를 연속 제조 할 수 있도록 한 것이다.

Description

4각 너트의 제조 방법

본 발명은 4각 너트의 제조 방법에 관한 것으로 특히, 봉재를 압연 가공하여 너트의 폭으로 성형한 후 피어싱, 절단, 탭가공의 순차 공정에 의하여 4각 너트를 제조하는 방법에 관한 것이다.

종래 소형 4각 너트를 제조하는 통상적인 방법으로는 도 4에서 도시한 바와 같이 가공할 너트의 두께로 선정된 광폭의 연강판 상에 간격을 두고 4각 너트 모양을 배열하여 프레스 금형을 이용한 프레스 가공으로 타발 성형하였던 바, 이와 같은 종래의 제조 방법은 프레스 금형에 의한 제조 특성상 간격을 두고 배열 성형할 수밖에 없어 연강판 재료의 활용 율이 적게 됨으로 고가인 연강판 손실이 커 제조원가가 상승되는 요인이 되었고 상, 하 금형의 교합에 의하여 타 발되기 때문에 사방 절단면 전체적으로 버어(BURR)가 생성되어 거친 면이 발생됨으로 정밀을 요하는 전자 부품이나 정밀기기등의 제조에 있어서는 부적합하였으며 금형을 제작하여야 하기 때문에 금형 비가 고가로 되는 문제점과 두께가 두꺼운 너트의 경우 금형 작업으로는 한계가 있어 제조가 불가능하고 주문 생산에 따른 소량 다규격으로 제조하기에는 부적합한 결점 등이 있었다.

본 발명은 이와 같은 제결점을 감안 해결하기 위하여 안 출한 것으로서 봉재를 1차 압연 롤러를 통과시켜 눌러 납작한 상태로 한 다음 2차로 성형하고자 하는 너트의 두께와 폭으로 상하좌우로 배열된 성형롤러들을 통과시켜 소정의 규격화된

소재로 성형한 다음 펀칭에 의하여 나사 공을 형성하는 3차 피어싱 및 모따기 공정을 실시하고 4차 설정된 너트의 크기로 절단한 후 통상의 방법으로 5차 탭가공을 실시하여 4각 너트를 연속 제조 할 수 있도록 한 것이다.

도 1 - 본 발명에 따른 제 1공정 압연공정의 예시도

도 2 - 본 발명에 따른 제 2공정 소정의 두께와 폭으로 성형하는 인발공정의

예시도

도 3 - 본 발명에 따른 제 3공정 구멍을 형성하는 피어싱공정의 예시도

도 4 - 본 발명에 따른 제 4공정 소정의 길이로 절단하는 절단공정의 예시도

도 5 - 본 발명에 따른 제 5공정 암나사를 형성하는 탭공정의 예시도

도 6 - 종래 프레스 금형에 의하여 제조되는 광폭 연강 판재의 가공예시도

＜도면의주요부분에대한부호의설명＞

1 - 봉 재 2ａ,2ｂ - 압연 롤러 3ａ,3ｂ - 상, 하 성형 롤러

4ａ,4ｂ - 좌, 우 측면 성형 롤러 5ａ,5ｂ - 측면 성형 홈

6 - 너트 소재 7 - 구멍 8ａ,8ｂ - 상, 하 커터 날

9 - 4각 너트

이하, 첨부된 도면의 각 실시예 공정에 따라 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다. 본 발명 제 1공정은 도 1에서 도시한 바와 같이 봉재(1)를 상, 하 한 쌍의 압연롤러(2ａ)(2ｂ)에 의하여 납작한 형태로 눌러 형성한 다음 2공정에서 소정의 두께와 폭으로 배열된 상, 하 성형롤러(3ａ)(3ｂ)와 좌, 우 측면 성형롤러(4ａ)(4ｂ)를 통과시키면서 인발 한다. 이때, 상기 성형 롤러들은 공회전 상태로서 소재를 잡아당겨 인발 하는 것에 의해 소정의 폭과 두께로 성형되며 상기 좌, 우 측면 성형롤러(4ａ)(4ｂ)들에는 각각 성형할 너트의 두께로 형성된 측면 성형 홈(5ａ)(5ｂ)이 형성되어 있어 이들 롤러를 통과하여 성형된 너트소재(6)의 양측면 상, 하 모서리 부는 직각 상태로 금형 절 단시 생성되는 거칠거칠한 버어의 발생이 전혀 없이 깨끗한 면 상태로 성형된다. 이와 같이 성형된 너트소재(6)는 3공정인 피어싱(Piercing) 및 모따기 공정을 통과하면서 소정 간격 즉, 너트의 완성시 중앙이 되는 위치마다에 펀칭에 의하여 구멍(7)과 구멍 입구를 모따기하여 탭가공이 용이 하도록 미리 형성하게 되며 4공정에서는 소정의 간격으로 상, 하 커터날(8ａ)(8ｂ)에 의하여 절단 하므로 서 각각의 너트 형태를 이루게 되고 최종 5공정에서는 종래와 같은 방법에 의하여 기 형성된 입구측이 모따기된 너트 구멍(7)에 탭가공으로 암나사를 형성하는 것에 의해 4각 너트(9) 제조가 완료되는 것이다.

이와 같은 공정에 의하여 제조되는 본 발명은 압연 및 일발 과정을 통하여 소재를 주물러 주는 효과가 있어 금속 특성상 조직이 긴밀하면서도 치밀하여져 강도가 강하게 됨은 물론 볼트와 너트 체결시 파손되거나 훼손될 염려가 없으며 각 모서리 부에 버어가 전혀 생성되지 않기 때문에 정밀도와 조립 성이 우수하여 고정밀을 요하는 각종의 통신, 전자 기기 및 정밀기기등에 널리 사용될 수 있으며 불필요한 여분이 전혀 발생되지 않기 때문에 획기적으로 원가를 절감할 수 있고 금형으로 제조 불가능한 최소 사이즈 및 두꺼운 두께의 너트 생산이 용이할 뿐 아니라 다양한 두께와 다양한 사이즈로 그때그때 조정 생산이 용이하므로 소량 다품종 주문 생산에 적합하여 소비자의 다양하고 폭넓은 수요 욕구를 충족 시킬 수 있음은 물론 고가인 금형이 필요 없이 롤러 가공으로 이루어지기 때문에 원가를 현저히 절감하면서도 고품질의 너트를 생산 할 수 있게되는 우수한 효과가 있는 것이다.

Claims (1)

1. 4각으로 되고 중앙에 암나사 탭이 형성된 4각 너트를 제조함에 있어서, 제 1공정, 봉재(1)를 상, 하 한 쌍의 압연롤러(2ａ)(2ｂ)에 의하여 납작한 형태로 눌러 형성한 다음 2공정, 소정의 두께와 폭으로 배열된 상, 하 성형롤러(3ａ)(3ｂ)와 성형홈(5ａ)(5ｂ)을 갖는 좌, 우 측면 성형롤러(4ａ)(4ｂ)를 통과시키면서 인발하여 너트소재(6)를 형성하고 3공정, 피어싱 및 모따기 공정을 통과하면서 소정 간격 펀칭에 의하여 구멍(7)을 미리 형성한 후 4공정, 소정의 간격으로 상, 하 커터날(8ａ)(8ｂ)에 의하여 절단하고 5공정, 기 형성된 입구측이 모따기된 너트 구멍에 탭가공으로 암나사를 형성하는 것에 의해 4각 너트(9)를 연속 제조 하게됨을 특징으로 하는 4각 너트의 제조 방법.