CN110587906B - 内置线材的产品成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于注塑领域，提供了内置线材的产品成型方法，包括以下步骤：一次成型：设置一定位件，在定位件的端部成型出第一注塑件；二次成型，在定位件与第一注塑件未分离的状态下，在第一注塑件上注塑出第一预制件；植入线材：在第一注塑件和第一预制件与定位件未分离的状态下，将导电线材限位固定在第一注塑件和第一预制件上；三次成型，在第一注塑件、第一预制件和导电线材与定位件未分离的状态下，在第一预制件和导电线材外侧注塑出第二预制件；分离：将所述定位件与所述第一注塑件分离，得到所述内置线材的产品。本发明提供的内置线材的产品成型方法能够提高产品注塑效率和质量。

Description

内置线材的产品成型方法

技术领域

本发明属于注塑技术领域，尤其涉及一种内置线材的产品成型方法。

背景技术

现有的很多电子产品会将其导电线材直接封装于注塑件内部从而制得可供穿戴的电子产品，如颈戴式电子产品等，由于需要将导电线材封装于注塑件内，常规的做法是利用多台注塑机进行包胶注塑，这种方式需要通过多模具配合完成产品的注塑，注塑过程中的半成品需要进行多次转移和二次定位，由于不同的模具内的容置腔的尺寸、以及二次放入模具时半成品的位置等会存在差异，从而影响最终成品的良品率。此外，注塑材料为具有一定弹性的软胶材料时，将半成品从一个模具转移至另一个模具内时，由于半成品外层为软胶材料容易变形而很难对其进行精准定位，从而导致制得的产品的良率极低，无法满足生产发展的要求。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种内置线材的产品成型方法，其旨在提高产品质量的稳定性。

一种内置线材的产品成型方法，用于制作内置线材的产品，所述内置线材的产品包括第一注塑件、第二注塑件和导电线材，所述第一注塑件在其一侧壁上开设有容置槽，所述第二注塑件连接所述第一注塑件，所述第二注塑件于其长度方向开设有前后贯通并用于固定所述导电线材的固定孔，所述导电线材穿设于所述固定孔并延伸至所述容置槽；所述内置线材的产品成型方法包括以下步骤：

一次成型：设置一定位件，在定位件的端部成型出第一注塑件，第一注塑件可拆卸配合在定位件上；或者，将预制好的第一注塑件可拆卸配合在定位件的端部；

二次成型，在定位件与第一注塑件在未分离的状态下，在第一注塑件上注塑出第一预制件，第一注塑件与第一预制件固定连接，且第一注塑件和第一预制件与定位件可拆卸配合；

植入线材：在第一注塑件和第一预制件与定位件未分离的状态下，将导电线材限位固定在第一注塑件和第一预制件上；

三次成型，在在第一注塑件、第一预制件和导电线材与定位件未分离的状态下，在第一预制件和导电线材外侧注塑出第二预制件，所述第一预制件和所述第二预制件构成具有所述固定孔的所述第二注塑件，所述第一注塑件、所述第二注塑件与所述定位件可拆卸配合；

分离：将所述定位件与所述第一注塑件分离，得到所述内置线材的产品。

进一步的，所述一次成型步骤、所述二次成型步骤和所述三次成型步骤分别在第一模具、第二模具和第三模具内进行，其中第一模具包括第一上半模和第一下半模，第二模具包括第二上半模和第二下半模，第三模具包括第三上半模和第二下半模，第二模具与第三模具共用第二下半模；所述第一注塑件、所述第一预制件和所述第二预制件为注塑成型件或者/和热压成型件。

进一步的，所述一次成型步骤中，将所述定位件放置于所述第一模具内，所述定位件与所述第一模具共同形成与所述第一注塑件相匹配的注塑腔，向所述注塑腔注塑，而形成所述第一注塑件，所述定位件抵接所述容置槽。

进一步的，所述二次成型步骤和所述三次成型步骤在注塑机上进行，所述注塑机具有第一注塑工位和第二注塑工位，所述注塑机包括第一注塑单元、第二注塑单元和转盘，所述转盘在其上表面设有用于固定所述第二下半模的固定座，所述转盘旋转而使所述固定座顺次经过所述第一注塑工位和所述第二注塑工位，所述第一注塑单元位于所述第一注塑工位并用于在所述固定座位于所述第一注塑工位时进行所述二次成型步骤，所述第二注塑单元位于所述第二注塑工位并用于在所述固定座位于所述第二注塑工位时进行所述三次成型步骤。

进一步的，所述注塑机还具有多个操作工位，各所述操作工位、所述第一注塑工位和所述第二注塑工位环绕所述转盘设置，且所述第一注塑工位与所述第二注塑工位相对设置。

进一步的，在所述一次成型步骤后且在所述二次成型步骤之前，还包括切水口步骤：将所述第一注塑件的水口切除。

进一步的，所述导电线材包括线本体和设于所述线本体前端部的第一限位结构，所述第一注塑件在所述容置槽内设有与所述第一限位结构配合以固定所述导电线材的第二限位结构，

所述导电线材植入步骤中，将所述导电线材放置于所述第一预制件上，所述导电线材的前端位于所述容置槽且所述第一限位结构与所述第二限位结构配合连接。

进一步的，所述定位件在其表面设有第三限位结构，所述第二下半模内设有与所述第三限位结构配合设置的第四限位结构以限制所述定位件在所述第二下半模内的移动。

进一步的，所述第三限位结构设于所述定位件的下表面，且偏离所述定位件下表面的中心。

进一步的，所述第一预制件在其上表面具有向下凹陷的置入槽，所述置入槽与所述容置槽连通；

所述导电线材置入步骤中，将所述导电线材放置于所述置入槽上且其前端位于所述容置槽；

所述三次成型步骤中，所述第二预制件与所述第一预制件之间形成固定所述导电线材的固定孔。

一种内置线材的产品，利用上述的内置线材的产品成型方法制得。

本发明提供的内置线材的产品成型方法，通过定位件提高二次成型步骤和三次成型步骤中第一预制件和第二预制件的位置精度，从而提高最终成品的质量，同时，由于减少定位的次数和难度而有利于提高整体注塑效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一的内置线材的产品成型方法的示意图；

图2是本发明实施例一中内置线材的产品的示意图；

图3是本发明实施例一中导电线材的示意图；

图4是本发明实施例一中内置线材的产品的局部示意图，其中，第一预制件和第二预制件被剖切；

图5是本发明实施例一中注塑机工位布置示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				10	第一注塑件	1	转盘
11	容置槽	2	固定座
				20	第二注塑件	A	第一注塑工位
21	第一预制件	B	第二注塑工位
				22	第二预制件	C	第一操作工位
30	导电线材	D	第二操作工位
				31	第一限位结构

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上和下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。

实施例一

如图1至图5，一种内置线材的产品成型方法，用于制作内置线材的产品。内置线材的产品包括第一注塑件10、第二注塑件20和导电线材30，第一注塑件10在其一侧壁上开设有容置槽11，第二注塑件20包覆于第一注塑件10外周且向第一注塑件10的长度方向一侧延伸，第二注塑件20于其长度方向开设有前后贯通并用于固定导电线材30的固定孔，导电线材30穿设于固定孔并延伸至容置槽11。内置线材的产品使用时，容置槽11用于安装电子元件，如电池、电路板、喇叭等。导电线材30包括金属丝和包裹其外的绝缘件，绝缘件由固定孔固定，金属丝的两端突出于绝缘件而进入容置槽11以与电子元件连接。

内置线材的产品成型方法包括以下步骤：

一次成型：设置一定位件，在定位件的端部成型出第一注塑件10，第一注塑件10可拆卸配合在定位件上；或者，将预制好的第一注塑件10可拆卸配合在定位件的端部；

二次成型，在定位件与第一注塑件10未分离的状态下，在第一注塑件10上注塑出第一预制件21，第一注塑件10与第一预制件21固定连接，且第一注塑件10和第一预制件21与定位件可拆卸配合；

植入线材：在第一注塑件10和第一预制件21与定位件未分离的状态下，将导电线材30限位固定在第一注塑件10和第一预制件21上；

三次成型，在第一注塑件10、第一预制件21和导电线材30与定位件未分离的状态下，在第一预制件21和导电线材30外侧注塑出第二预制件22，第一预制件21和第二预制件22构成具有固定孔的第二注塑件20，第一注塑件10、第二注塑件20与定位件可拆卸配合。

分离：将定位件与第一注塑件10分离，得到内置线材的产品。

本实施例中，定位件为刚性材料制成。采用金属材料制成，如铁、铝合金等。

本实施例提供的内置线材的产品成型方法，将刚性的定位件作为植入件，伴随第一注塑件10、第一预制件21、第二预制件22的成型，在一次成型步骤、二次成型步骤和三次成型步骤中，定位件均作为定位的基准，相比于将第一注塑件10或第一预制件21作为定位的基准，刚性的定位件不易变形，有利于提高产品成型的精度。同时，由于在一次成型步骤、二次成型步骤和三次成型步骤中均以定位件作为定位基准，从而降低因多次变更定位基准而产生的调整时间，减少定位次数和难度而提高作业效率。

本实施例中，一次成型步骤、二次成型步骤和三次成型步骤分别在第一模具、第二模具和第三模具内进行，其中第一模具包括第一上半模和第一下半模，第二模具包括第二上半模和第二下半模，第三模具包括第三上半模和第二下半模，第二模具与第三模具共用第二下半模；第一注塑件10、第一预制件21和第二预制件22为注塑成型件或者/和热压成型件，即第一注塑件10、第一预制件21和第二预制件22三个成型件中可以均为注塑成型件或者热压成型件，也可以仅一至两个为注塑成型件，其余为热压成型件。

以注塑成型为例，注塑过程如下：

将刚性的定位件作为第一次注塑的植入件放入第一模具内，让第一注塑件10注塑成型于定位件的一端，此时，定位件与第一模具一起对第一注塑件10起到塑形的作用。

而后，将第一注塑件10与定位件整体转移，第一注塑件10与定位件整体作为第二次注塑的植入件放入第二模具(第二上半模和第二下半模围合形成第二模具)内进行注塑，注塑出连接于第一注塑件10的第一预制件21。第二次注塑过程中借助定位件的刚性确保第一注塑件10与定位件整体放入第二模具内的精度，从而保证第一注塑件10放入第二模具内的精度，即保证第一预制件21和第一注塑件10相对位置的准确性。此时，定位件在二次成型步骤中起定位的作用。由于定位件具有刚性而不会变形，第二模具亦为刚性材料制成，同为刚性结构，相比于能够变形的柔性材料或弹性材料更容易实现精准定位。此外，定位件在与第一模具或第二模具直接接触的面可以根据实际需要调整形状，只要与第一模具、第二模具相配合即可，而不受内置线材的产品的结构和形状的约束，相应的，第一模具和第二模具在与定位件直接接触的部分可灵活设计，只要与定位件配合即可，从而提高设计的灵活性。

三次成型步骤中，第一注塑件10、第一预制件21和定位件连同第二下半模一并转移，由于不需要从第二下半模中取出，从而能够保证第一注塑件10、第一预制件21和定位件的位置度。即，第二次注塑和第三次注塑使用的是同一个第二下半模(第三上半模与第二下半模围合形成第三模具)，这样避免了对第一注塑件10和第一预制件21进行取出和二次放入定位的操作，从而能够保证第一注塑件10和第一预制件21在第三次注塑时相对第二下半模的位置不会发生变化，以提高第三次注塑的精度，进而提高最终制得的产品的精度。

由上分析，本实施例提供的内置线材的产品成型方法，通过模具和定位件的配合，提高二次成型步骤和三次成型步骤中第一预制件21和第二预制件22的位置精度从而提高最终成品的质量，同时，由于减少定位的次数而有利于提高整体注塑效率。

在其它实施例中，第一注塑件10也可以采用3D打印工艺在定位件的一端打印得到。在其它实施例中，第一注塑件10、第一预制件21和第二预制件22也可以采用热压成型工艺制作，实施步骤参照上述注塑过程，其区别仅仅是成型材料进入模具的方式存在差异：其中注塑过程是通过注射让塑化后的成型材料(一般指塑胶)进入模具的型腔进行保压成型，而热压成型则是将预先称量好的混炼硅胶直接放入模具的型腔进行加热保压成型；注塑成型和热压成型为常见的塑橡胶和硅胶产品成型工艺，此处不再详述。

本实施例，三次成型步骤中，将第一注塑件10、第一预制件21和定位件连同第二下半模一并移动至第三上半模的下方，而后进行注塑。在其它实施例中，也可以将第二上半模移出后将第三上半模移动至第二下半模的上方，再进行注塑。

本实施例一次成型步骤中，将定位件放置于第一模具内，定位件与第一模具共同形成与第一注塑件10相匹配的注塑腔，向注塑腔注塑，而形成第一注塑件10，定位件抵接容置槽11。即，定位件除了定位功能，还与第一模具一起对第一注塑件10起到塑形的功能。本实施例中，第一下半模开设有用于容置定位件容置孔，定位件的下端放置入容置孔内，定位件与模具内腔的空隙形成注塑腔，注塑完成后，定位件的上端面抵接第一注塑件10，或者说，第一注塑件10附着在定位件的上端。第一注塑件10和定位件在后续的二次成型和三次成型步骤中均保持连接状态，待完成三次成型步骤后，再将第一注塑件10和定位件分离。

本实施例中，二次成型步骤和三次成型步骤在注塑机上进行，注塑机具有第一注塑工位A和第二注塑工位B，注塑机包括第一注塑单元、第二注塑单元、转盘1、用于驱动转盘1旋转的旋转机构、设置在转盘1上方的上模板以及驱动上模板上下移动的升降机构，上模板上设有至少两朝向转盘1的固定位，第二上半模和第三上半模分别固定在上模板上的两固定位上，且第二上半模和第三上半模分别与第一注塑单元和第二注塑单元正对设置。转盘1在其上表面设有用于固定第二下半模的固定座2，转盘1旋转而使固定座2顺次经过第一注塑工位A和第二注塑工位B，第一注塑单元位于第一注塑工位A并用于在固定座2位于第一注塑工位A时进行二次成型步骤，第二注塑单元位于第二注塑工位B并用于在固定座2位于第二注塑工位B时进行三次成型步骤。

具体的，将第一注塑件10和定位件放置于第二下半模上，第二下半模固定在固定座2上，固定座2随转盘1旋转到达第一注塑工位A时，第二下半模与第二上半模正对，升降机构驱动第二上半模向下移动而与第二下半模合模，第一注塑单元向第二模具内填充注塑材料进行注塑，形成第一预制件21，完成二次注塑。而后，升降机构驱动第二上半模向上移动而与第二下半模分离。在植入线材后，第二下半模随转盘1旋转至第二注塑工位B，第二下半模与第三上半模正对，升降机构驱动第三上半模向下移动而与第二下半模合模，第二注塑单元向第三模具内填充注塑材料进行注塑，形成第二预制件22，完成三次注塑。而后，升降机构驱动第三上半模向上移动而与第二下半模分离，取出定位件和注塑产品，将定位件与第一注塑件10分离，得到内置线材的产品。

转盘1和固定座2的设置使第二下半模能够从第一注塑工位A快速转移至第二注塑工位B。此外，第一注塑单元和第二注塑单元仅需要对固定座2进行配合设计即可，而无需对第一注塑件10、第一预制件21或第二预制件22进行定位，从而降低产品定位误差的概率。也就是说，整个注塑过程中，仅需要对定位件放置于第一模具进行一次对位校准，便能保证后续每次注塑的精度，从而可以保证产品持续稳定注塑，确保注塑出的产品的一致性，保证注塑的品质稳定。

将定位件植入第一模具内、将定位件和第一注塑件10植入第二模具内以及植入线材的操作可由机械自动完成也可以人工完成。本实施例中，上述操作由人工完成。

具体的，注塑机还具有多个操作工位，各操作工位、第一注塑工位A和第二注塑工位B环绕转盘1设置。本实施例中，第一注塑工位A与第二注塑工位B相对设置，在其他实施例中，第一注塑工位A与第二注塑工位B也可以根据实际工艺需要以及注塑机本身的结构进行设置。

多个操作工位的设置为人工操作提供了避让空间。具体到本图5所示实施例中，注塑机有两个操作工位，记为第一操作工位C和第二操作工位D，转盘1旋转而使固定座2上的预设的第二下半模顺次经过第一操作工位C、第一注塑工位A、第二操作工位D和第二注塑工位B。固定座2位于第一操作工位C时，操作人员将将定位件和第一注塑件10放置于第二下半模上。然后，固定座2随转盘1转动至第一注塑工位A，第二上半模与第二下半模在升降机构的驱动下进行合模，第一注塑单元进行注塑，形成第一预制件21。再而，升降机构驱动第二上半模与第二上半模进行开模，第二上半模与第二下半模分离，固定座2随转盘1转动至第二操作工位D，操作人员将导电线材30镶嵌进第一注塑件10和第一预制件21内，之后，固定座2随转盘1转动至第二注塑工位B，升降机构驱动第三上半模与第二下半模进行合模，第二注塑单元进行注塑，形成第二预制件22，注塑完成后，升降机构驱动第三上半模与第二下半模开模，第三上半模与第二下半模分离，从而便于将定位件连同注塑出的产品一起取出；为了保证安全，可以让转盘1带动第二下半模到达第一操作工位C再取出定位件和注塑出的产品；定位件和注塑出的产品取出后，重复上述步骤，将定位件和第一注塑件10放置于第二下半模上及后续操作，便能保证产品的连续成型。

本实施例中，转盘1上的固定座2设置有多个，每个固定座2上均固定有一第二下半模，这样多个第二下半模能够依次经过第一操作工位C、第一注塑工位A、第二操作工位D和第二注塑工位B，提高注塑机上的各工位的利用率，保证注塑的连续进行，从而显著提高产品的成型效率。

在其它实施例中，注塑机可根据实际需要调整操作工位的数量和位置，在此不作唯一限定。

请参照图1，在一次成型步骤后且在二次成型步骤之前，还包括切水口步骤：将第一注塑件10的水口切除。

本实施例中，第一注塑件10在模内进行水口冲切。水口是指与注塑成型件连接的进胶口。模内水口冲切是在模具内部设置相应的冲切结构，在注塑完成后且在开模的瞬间冲切结构将与第一注塑件10连接的水口冲切断，仅保留第一注塑件10本身。冲切结构为滑设于模具内部的冲刀，冲刀由机械结构驱动或气缸驱动，冲刀的具体的设置位置和方式此处不作限定，只要能够在开模时将第一注塑件10的水口切断或者顶断即可。切除水口主要是方便后续注塑。选择模具内切水口主要是为了防止将第一注塑件10移出第一模具后再进行切水口操作时，切水口过程中导致第一注塑件10与定位件之间发生分离或错位，从而影响定位件的定位功能。当然若能够借助一些切割时对第一注塑件10冲击力比较小的切割设备例如激光等切割装置进行切水口操作，也可以选择在模具外面进行切水口操作。

本实施例中，三次成型步骤后，还包括切水口步骤和取料步骤。第三次注塑完成后切水口操作模具内部完成，当然也可以在模具外部完成，此处不作限定。

请参照图4，导电线材30包括线本体和设于线本体前端部的第一限位结构31，第一注塑件10在容置槽11内设有与第一限位结构31配合以固定导电线材30的第二限位结构。线本体包括金属丝以及包覆于金属丝外部的绝缘件。第一限位结构31设于绝缘件的前端部。具体制作时，第一限位结构31与绝缘件一体注塑形成或者在制得线本体后在线本体端部注塑形成第一限位结构31。

植入线材步骤中，将导电线材30放置于第一预制件21上，导电线材30的前端位于容置槽11且第一限位结构31与第二限位结构配合连接。而后，将第二下半模连同其上的定位件、第一注塑件10、第一预制件21和导电线材30移动至第三上半模下，让第三上半模与第二下半模合模，进行注塑。第一限位结构31和第二限位结构的设置防止注塑过程中导电线材30的位置发生移动，提高注塑的精度。本实施例中，第一限位结构31设于绝缘件上并与金属丝前端面的距离为5mm～25mm，实际操作时，第一限位结构31与金属丝前端面的距离可以根据需要进行调整，以方便金属丝(一般为铜线)与其他电子元件连接为准，此处不作限定。设置第二限位结构，让第二限位结构与第一限位结构31配合，便于对导电线材30安装进行定位并提高导电线材30和第一注塑件10的连接稳定性。

本实施例中，第一限位结构31和第二限位结构可以采用凸起和与凸起配合的凹槽的形式实现配合连接，也可以采用卡接或其它方式，在此不作具体限定。

本实施例中，定位件在其表面设有第三限位结构，第二下半模内设有与第三限位结构配合设置的第四限位结构以限制定位件在第二下半模内的移动。第三限位结构和第四限位结构的设置有利于对定位件的安装进行安装位置的指引，并防止注塑过程中定位件的位置发生移动，提高注塑的精度。

优选的，第三限位结构设于定位件的下表面，且偏离定位件下表面的中心。第三限位结构偏离定位件的中心设置，定位件只能按规定方向放入第二下半模内，避免定位件放置方向发生错误，降低由于人工疏忽而导致的定位件放置方向错误而导致注塑出的产品异常的问题。

本实施例中，第一预制件21在其上表面具有向下凹陷的置入槽，置入槽与容置槽11连通；

导电线材置入步骤中，将导电线材30放置于置入槽上且其前端位于容置槽11；

三次成型步骤中，第二预制件22与第一预制件21之间形成固定导电线材30的固定孔。

置入槽的设置，使得第三次注塑操作中导电线材30不会偏离容置槽11，从而确保成型时导电线材30固定在固定孔内。

实施例二

本实施例提供一种内置线材的产品，该内置线材的产品采用实施例一的内置线材的产品成型方法制得。由于本实施例的内置线材的产品采用了实施例一的全部技术方案，因此同样具有实施例一技术方案所带来的全部技术效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种内置线材的产品成型方法，用于制作内置线材的产品，所述内置线材的产品包括第一注塑件、第二注塑件和导电线材，所述第一注塑件在其一侧壁上开设有容置槽，所述第二注塑件连接所述第一注塑件，所述第二注塑件于其长度方向开设有前后贯通并用于固定所述导电线材的固定孔，所述导电线材穿设于所述固定孔并延伸至所述容置槽；其特征在于，所述内置线材的产品成型方法包括以下步骤：

一次成型：设置一定位件，在定位件的端部成型出第一注塑件，第一注塑件可拆卸配合在定位件上；或者，将预制好的第一注塑件可拆卸配合在定位件的端部；

二次成型，在定位件与第一注塑件未分离的状态下，在第一注塑件上注塑出第一预制件，第一注塑件与第一预制件固定连接，且第一注塑件和第一预制件与定位件可拆卸配合；

植入线材：在第一注塑件和第一预制件与定位件未分离的状态下，将导电线材限位固定在第一注塑件和第一预制件上；

三次成型，在在第一注塑件、第一预制件和导电线材与定位件未分离的状态下，在第一预制件和导电线材外侧注塑出第二预制件，所述第一预制件和所述第二预制件构成具有所述固定孔的所述第二注塑件，所述第一注塑件、所述第二注塑件与所述定位件可拆卸配合；

分离：将所述定位件与所述第一注塑件分离，得到所述内置线材的产品。

2.如权利要求1所述的内置线材的产品成型方法，其特征在于，所述一次成型步骤、所述二次成型步骤和所述三次成型步骤分别在第一模具、第二模具和第三模具内进行，其中第一模具包括第一上半模和第一下半模，第二模具包括第二上半模和第二下半模，第三模具包括第三上半模和第二下半模，第二模具与第三模具共用第二下半模；所述第一注塑件、所述第一预制件和所述第二预制件为注塑成型件或者/和热压成型件。

3.如权利要求2所述的内置线材的产品成型方法，其特征在于，所述一次成型步骤中，将所述定位件放置于所述第一模具内，所述定位件与所述第一模具共同形成与所述第一注塑件相匹配的注塑腔，向所述注塑腔注塑而形成所述第一注塑件，所述定位件抵接所述容置槽。

4.如权利要求2所述的内置线材的产品成型方法，其特征在于，所述二次成型步骤和所述三次成型步骤在注塑机上进行，所述注塑机具有第一注塑工位和第二注塑工位，所述注塑机包括第一注塑单元、第二注塑单元和转盘，所述转盘在其上表面设有用于固定所述第二下半模的固定座，所述转盘旋转而使所述固定座顺次经过所述第一注塑工位和所述第二注塑工位，所述第一注塑单元位于所述第一注塑工位并用于在所述固定座位于所述第一注塑工位时进行所述二次成型步骤，所述第二注塑单元位于所述第二注塑工位并用于在所述固定座位于所述第二注塑工位时进行所述三次成型步骤。

5.如权利要求4所述的内置线材的产品成型方法，其特征在于，所述注塑机还具有多个操作工位，各所述操作工位、所述第一注塑工位和所述第二注塑工位环绕所述转盘设置，且所述第一注塑工位与所述第二注塑工位相对设置。

6.如权利要求1所述的内置线材的产品成型方法，其特征在于，在所述一次成型步骤后且在所述二次成型步骤之前，还包括切水口步骤：将所述第一注塑件的水口切除。

7.如权利要求1所述的内置线材的产品成型方法，其特征在于，所述导电线材包括线本体和设于所述线本体前端部的第一限位结构，所述第一注塑件在所述容置槽内设有与所述第一限位结构配合以固定所述导电线材的第二限位结构，

所述导电线材植入步骤中，将所述导电线材放置于所述第一预制件上，所述导电线材的前端位于所述容置槽且所述第一限位结构与所述第二限位结构配合连接。

8.如权利要求2所述的内置线材的产品成型方法，其特征在于，所述定位件在其表面设有第三限位结构，所述第二下半模内设有与所述第三限位结构配合设置的第四限位结构以限制所述定位件在所述第二下半模内的移动。

9.如权利要求1至8任一所述的内置线材的产品成型方法，其特征在于，所述第一预制件在其上表面具有向下凹陷的置入槽，所述置入槽与所述容置槽连通；

所述导电线材置入步骤中，将所述导电线材放置于所述置入槽上且其前端位于所述容置槽；

所述三次成型步骤中，所述第二预制件与所述第一预制件之间形成固定所述导电线材的固定孔。

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