CN214294133U - 膜内贴膜注塑成型用模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种膜内贴膜注塑成型用模具，包括相对设置的面板和底板，二者之间设有动模和定模，所述动模和定模之间设置嵌有注塑模仁，所述注塑模仁包括前模仁和后模仁以及由二者共同组成的注塑型腔，所述注塑型腔内设置有薄膜，所述薄膜具有图案的外表面被吸附于所述后模仁的顶面，所述前模仁内设置有与所述注塑型腔垂直且相通的针阀式的注塑流道，所述薄膜的内表面的中心正对所述注塑流道的进料口，所述进料口输入的胶料冲击所述薄膜使得所述薄膜的外表面与所述后模仁的顶面紧贴。本实用新型使得具有图案的薄膜和注塑产品实现一体成型，既保证产品表面图案鲜明，又使得图案耐磨、不易被刮花。

Description

膜内贴膜注塑成型用模具

技术领域

本实用新型涉及膜内装饰技术领域，具体地涉及一种膜内贴膜注塑成型用模具。

背景技术

在产品销售的过程中，产品的外包装具有非常重要的营销作用。为了节约成本，并满足不同的打印需求，大多数产品的外包装会采用塑料薄膜，再通过转印、喷涂、印刷、电镀等塑料外观装饰技术进行制造。但现有的传统塑料外观装饰技术已渐渐无法满足新时代的需求，并且不利于环保，于是催生了模内转印（IMR）、模内注塑（IML）、模外贴等制造技术的兴起，这样的新型塑料外观装饰技术尤其适合轻、薄、体型精小的消费性产品。

模内转印与模内注塑技术都能实现将复杂的图案装饰于塑料外壳，但从制造成本上考量，模内转印不适合少量与图案多样化生产，模内注塑因制程相对繁琐，不适合生产附加价值不高的产品，各有优缺点。

因此，如何规避膜内转印和模内注塑的缺点，进行适合小批量且图案多样化的膜内装饰是目前急需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种膜内贴膜注塑成型用模具。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

膜内贴膜注塑成型用模具，包括相对设置的面板和底板，所述底板上设置有动模，所述动模上设置有定模，所述动模和定模之间设置有注塑模仁，所述注塑模仁包括前模仁和后模仁以及由二者共同组成的注塑型腔，所述后模仁嵌于所述动模内，所述前模仁嵌于所述定模内，所述注塑型腔内设置有薄膜，所述薄膜具有图案的外表面被吸附于所述后模仁的顶面，所述前模仁内设置有与所述注塑型腔垂直且相通的针阀式的注塑流道，所述薄膜的内表面的中心正对所述注塑流道的进料口，所述进料口输入的胶料冲击所述薄膜使得所述薄膜的外表面与所述后模仁的顶面紧贴。

优选的，所述薄膜的厚度为0.04±0.005mm，并且由PET或PC材质制成。

优选的，所述后模仁的顶面具有与所述薄膜的外轮廓相匹配的薄膜放置腔，所述薄膜放置腔静电吸附所述薄膜，且所述薄膜放置腔的中心与所述进料口正对。

优选的，所述注塑流道由相连通的主流道和热唧嘴组成，所述主流道设置于所述热唧嘴内的底部，所述主流道的开口为所述进料口。

优选的，所述主流道的口径自上而下依次扩大，形成喇叭状。

优选的，所述热唧嘴贯穿所述前模仁、定模和面板，所述面板的顶部设置有定位环，所述定位环与所述热唧嘴的顶部固接。

优选的，所述面板的底部两侧固设有固定块，两个所述固定块与所述面板、定模之间形成一容置腔，所述容置腔内倒置有一顶出组件。

优选的，所述顶出组件包括顶针底板、顶针面板和顶针，所述顶针底板和顶针面板设置于所述容置腔内，二者通过螺栓连接，所述顶针面板位于所述顶针底板与所述定模之间，所述顶针的一端嵌入所述顶针面板内，另一端伸入所述前模仁内并与所述注塑型腔的顶面齐平，并跟随所述顶针面板同步移动。

优选的，至少有一个所述固定块的底部固设有一导向柱，所述导向柱穿过所述定模和动模。

优选的，所述动模的内部与所述导向柱之间设置有一导向套，所述导向套的上下开口均具有倒角。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1、直接将薄膜放置于注塑型腔内进行膜内注塑，薄膜可以印刷各种图案，满足复杂图案的加工；而薄膜超薄的特点可以通过静电直接附着于注塑产品的表面，省去了热压以及裁切工序，极大优化了加工工序，降低生产成本，缩短生产周期，提高了加工效率，使其可以适应小批量加工，薄膜和注塑产品实现一体成型，从而既使得保证产品表面图案鲜明，又使得图案耐磨、不易被刮花，保证产品外观的质感；

2、将进料口与薄膜中心正对，在注塑的同时，使得薄膜被注入的胶料压平整，确保薄膜平顺地贴服于注塑产品的外表面，避免薄膜起皱、移位，提高了产品的合格率；

3、薄膜采用高抗压的PET或PC材料制成，满足其超薄的结构要求的同时，保证其贴服不同曲面差的产品表面时，不会破裂变形，保证其与注塑产品表面的贴合；

4、设置薄膜放置腔，提高薄膜放置的准确性，便于机械手进行自动化操作，提高生产效率，降低人工浪费；

5、采用针阀式的注塑流道，且喇叭状的主流道开口，进一步增大其注入胶料时的冲击力，增大其与薄膜的接触面积，进一步确保薄膜与注塑产品表面之间的服帖度，提高加工合格率；

6、采用倒置的顶出组件，方便住宿完成后，顶出注塑产品，方便脱模，提高加工效率。

附图说明

下面结合附图对本实用新型技术方案作进一步说明：

图1：本实用新型实施例的结构示意图；

图2：本实用新型实施例的部分结构示意图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本实用新型进行详细描述。但这些实施方式并不限于本实用新型，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本实用新型的保护范围内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

如图1至图2所示，本实用新型揭示了一种膜内贴膜注塑成型用模具，包括相对设置的面板1和底板2，所述底板2上设置有动模3，所述动模3上设置有定模4，所述动模3和定模4之间设置有注塑模仁，所述注塑模仁包括前模仁5和后模仁6以及由二者共同组成的注塑型腔7，所述后模仁6嵌于所述动模3内，所述前模仁5嵌于所述定模4内，所述注塑型腔7内设置有薄膜8，所述薄膜8具有图案的外表面被吸附于所述后模仁6的顶面，所述前模仁5内设置有与所述注塑型腔7垂直且相通的针阀式的注塑流道9，所述薄膜8的内表面的中心正对所述注塑流道9的进料口901，所述进料口901输入的胶料冲击所述薄膜8使得所述薄膜8的外表面与所述后模仁6的顶面紧贴。这样的结构使得所述薄膜8会受到被注入的胶料的冲击，并被注入的胶料压平整，从而确保所述薄膜8平顺地贴服于注塑产品的外表面，避免所述薄膜8起皱、移位，提高了产品的合格率。

在本优选实施例中，所述薄膜8的厚度为0.04±0.005mm，所述薄膜8超薄的结构使得所述薄膜8具有较轻的自重，使得在放置所述薄膜8时，可以通过静电使得所述后模仁6的顶面可以吸附所述薄膜8，这样不仅可以固定所述薄膜8，同时还可以使得所述薄膜8与所述后模仁6的顶面相贴合，挤压二者之间的空气，保证所述薄膜8位于所述注塑型腔7的外表面，确保所述薄膜8注塑成功。所述薄膜8的超薄结构使得放入所述薄膜8之后，不需要再对所述薄膜8进行热压以及相应的裁切工序，极大地优化了加工工序，节约了生产成本，缩短了生产周期，从而使得本实用新型可以适应小批量的制造。

为了保证所述薄膜8可以承受胶料的冲击，所述薄膜8优选为由PET或PC材质制成。PET和/或PC材质具有较好的抗压性，可以保证所述薄膜8在超薄的结构下仍具有较好的强度，可以避免在被压顺的时候产生破损。当然，在其他可行的实施例中，所述薄膜8也可以使用其他具有高抗压性的超薄材质制成。

如图2所示，所述后模仁6的顶面具有与所述薄膜8的外轮廓相匹配的薄膜放置腔，用于放置所述薄膜8。在本优选实施例中，所述薄膜8由机械手（图中未示出）吸附并由所述机械手放置于所述薄膜放置腔内，由于所述薄膜8超薄的材质，使得其自重较轻，使得所述薄膜放置腔可以通过静电吸附所述薄膜8。所述薄膜放置腔8的设置有利于机械手的精准定位，并有利于静电机进行静电区域的设置，提高所述薄膜8的快速精准地贴附。

为了进一步的确保所述薄膜8的中心与所述进料口901正对，所述薄膜放置腔的中心与所述进料口901正对，以确保所述进料口901注入的胶料注入时可以冲击所述薄膜8的中心，并通过流动来平顺地推挤所述薄膜8，使得所述薄膜8与所述后模仁6的顶面贴合。在本优选实施例中，所述后模仁6的顶面为平直的平面，在其他可行的实施例中，所述后模仁6的顶面可以是曲面。

进一步的，本优选实施例中采用针阀式热流道技术进行注塑，保证注塑型腔7内胶料流动的流畅性和平衡，并且使得注塑成型的产品表面不易产生熔接痕。具体的，如图1所示，所述注塑流道9由相连通的主流道902和热唧嘴903组成，所述主流道902设置于所述热唧嘴903内的底部，所述主流道902的开口为所述进料口901。

为了进一步提高所述主流道902的喷射力，所述主流道902的口径自上而下依次扩大，形成喇叭状，以增大所述进料口901喷射的胶料与所述薄膜8之间的接触面积，使得所述胶料充分与所述薄膜8接触，将其紧贴于所述后模仁6的顶面，来保证所述薄膜8最终形成于注塑产品的外表面。所述热唧嘴903贯穿所述前模仁5、定模4和面板1，所述面板1的顶部设置有定位环19，所述定位环与所述所述热唧嘴903的顶部固接， 固定所述热唧嘴903的位置。所述热唧嘴903的设置大大缩短了所述主流道902的长度，精简设备机构，保证所述注塑流道9的注塑稳定性。

如图1所示，所述面板1的底部两侧固设有固定块14，两个所述固定块14与所述面板1、定模4之间形成一容置腔15，所述容置腔15内倒置有一顶出组件。

具体的，所述顶出组件包括顶针底板10、顶针面板11和顶针12，所述顶针底板10和顶针面板11设置于所述容置腔15内，二者通过螺栓13连接，使得所述顶针面板11可以在所述顶针底板10和所述定模4之间移动。所述顶针面板11位于所述顶针底板10与所述定模4之间，所述顶针12的一端嵌入所述顶针面板11内，另一端伸入所述前模仁5内并与所述注塑型腔7的顶面齐平。待注塑完成后，所述顶针12的底端即和注塑产品抵接，当向下移动所述顶针面板11即可同步带动所述顶针12向下移动，以将注塑产品从所述注塑型腔7内顶出，实现注塑产品的快速脱模，提高生产效率。

为了保证所述顶针面板11移动的平稳性，所述顶针底板10的底部固设有一定位杆18，所述定位杆18穿过所述顶针面板11和定模4，使得所述顶针面板11套设于其上并沿其上下移动。

在本优选实施例中，所述面板1的一侧通过紧固螺钉将所述面板1、固定块14、定模3三者固接，而为了保证所述定模4相对所述动模3移动时不发生偏移，另一侧的所述固定块14的底部固设有一导向柱16，所述导向柱16穿过所述定模4和动模3，所述动模3可以沿所述导向柱16相对所述动模4移动，并有效保证其开模后可以快速对准所述定模4进行原位合模，提高生产效率。

进一步的，所述动模3的内部与所述导向柱16之间设置有一导向套17，所述导向套17的上下开口均具有倒角，所述倒角的设置方便所述导向柱16的伸入，所述导向套17也提高所述导向柱16与所述动模3之间连接的流畅性，便于更换，避免所述导向柱16与所述动模3之间过度磨损，造成所述动模3和所述定模4之间发生偏移。

本实用新型的工作原理为：

首先，将印好图案的薄膜8通过机械手放置于薄膜放置腔内，并通过静电吸附将所述薄膜8固定于所述薄膜放置腔内；

然后，将定模4和动模3合模，使得所述前模仁5和后模仁6进行合模形成注塑型腔7；

接着，从所述热唧嘴903添加胶料，并从所述主流道902的进料口901喷出，所述薄膜8受胶料冲击与所述前模仁5的顶面紧贴合，胶料填满所述注塑型腔7；

最后，所述薄膜8与注塑产品一体成型，冷却后由顶针12顶出，完成注塑产品的外观装饰。

本实用新型的有益之处在于将具有图案的薄膜8与注塑产品一体成型，可以使得图案直接呈现于注塑产品的外表面，使得图案既清楚鲜明，又耐磨损，不易刮花，同时还增加了产品的质感，避免产生垃圾污染环境。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：包括相对设置的面板（1）和底板（2），所述底板（2）上设置有动模（3），所述动模（3）上设置有定模（4），所述动模（3）和定模（4）之间设置有注塑模仁，所述注塑模仁包括前模仁（5）和后模仁（6）以及由二者共同组成的注塑型腔（7），所述后模仁（6）嵌于所述动模（3）内，所述前模仁（5）嵌于所述定模（4）内，所述注塑型腔（7）内设置有薄膜（8），所述薄膜（8）具有图案的外表面被吸附于所述后模仁（6）的顶面，所述前模仁（5）内设置有与所述注塑型腔（7）垂直且相通的针阀式的注塑流道（9），所述薄膜（8）的内表面的中心正对所述注塑流道（9）的进料口（901），所述进料口（901）输入的胶料冲击所述薄膜（8）使得所述薄膜（8）的外表面与所述后模仁（6）的顶面紧贴。

2.根据权利要求1所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：所述薄膜（8）的厚度为0.04±0.005mm，并且由PET或PC材质制成。

3.根据权利要求2所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：所述后模仁（6）的顶面具有与所述薄膜（8）的外轮廓相匹配的薄膜放置腔，所述薄膜放置腔静电吸附所述薄膜（8），且所述薄膜放置腔的中心与所述进料口（901）正对。

4.根据权利要求1所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：所述注塑流道（9）由相连通的主流道（902）和热唧嘴（903）组成，所述主流道（902）设置于所述热唧嘴（903）内的底部，所述主流道（902）的开口为所述进料口（901）。

5.根据权利要求4所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：所述主流道（902）的口径自上而下依次扩大，形成喇叭状。

6.根据权利要求4所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：所述热唧嘴（903）贯穿所述前模仁（5）、定模（4）和面板（1），所述面板（1）的顶部设置有定位环（19），所述定位环与所述热唧嘴（903）的顶部固接。

7.根据权利要求1所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：所述面板（1）的底部两侧固设有固定块（14），两个所述固定块（14）与所述面板（1）、定模（4）之间形成一容置腔（15），所述容置腔（15）内倒置有一顶出组件。

8.根据权利要求7所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：所述顶出组件包括顶针底板（10）、顶针面板（11）和顶针（12），所述顶针底板（10）和顶针面板（11）设置于所述容置腔（15）内，二者通过螺栓（13）连接，所述顶针面板（11）位于所述顶针底板（10）与所述定模（4）之间，所述顶针（12）的一端嵌入所述顶针面板（11）内，另一端伸入所述前模仁（5）内并与所述注塑型腔（7）的顶面齐平，并跟随所述顶针面板（11）同步移动。

9.根据权利要求7所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：至少有一个所述固定块（14）的底部固设有一导向柱（16），所述导向柱（16）穿过所述定模（4）和动模（3）。

10.根据权利要求9所述的膜内贴膜注塑成型用模具，其特征在于：所述动模（3）的内部与所述导向柱（16）之间设置有一导向套（17），所述导向套（17）的上下开口均具有倒角。

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