CN110577352B - 一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热弯玻璃技术领域，特别涉及一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置。本发明要解决的技术问题是提供一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置。一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置，包括支撑架和错位式双边打磨机构，支撑架顶端中左右部均与错位式双边打磨机构进行焊接。本发明达到了对热弯玻璃进行快速契合式吸附转换，缓冲式稳固夹持，错位双边打磨玻璃压痕、突起，美化玻璃外观，使安装更加便捷，同时对玻璃进行自爆检测，降低玻璃出厂自爆率，提高玻璃质量，还可以对自爆玻璃进行回收再次利用的效果。

Description

一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置

技术领域

本发明涉及热弯玻璃技术领域，特别涉及一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置。

背景技术

热弯玻璃是为了满足现代建筑的高品质需求，由优质玻璃加热弯软化，在模具中成型，再经退火制成的曲面玻璃，样式美观，线条流畅，它突破了平板玻璃的单一性，使用上更加灵活多样，适用于鱼缸、餐台、阳台，手机柜台、化妆品柜台、热弯电视柜，门、窗、顶棚、幕墙等不同形状的特殊要求，可生产中空、夹层等各种复合型热弯玻璃产品，但是折弯玻璃在平板玻璃再次加工时，提高了玻璃的自爆率，而且直线边弯曲处易出现模痕、玻璃突起等缺陷，使玻璃尺寸出现误差，造成安装困难，以及安装时易破碎自爆的问题。

发明内容

（1）要解决的技术问题

本发明为了克服折弯玻璃在平板玻璃再次加工时，提高了玻璃的自爆率，而且直线边弯曲处易出现模痕、玻璃突起等缺陷，使玻璃尺寸出现误差，造成安装困难，以及安装时易破碎自爆的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置。

本发明由以下具体技术手段所达成：

一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置，包括支撑架、错位式双边打磨机构、契合式转换稳固机构、移动式升降夹持机构、第一阀门、第二阀门、传送机构、自爆玻璃回收舱、卸料口、第一清洗喷头、红外传感器、第二清洗喷头、控制显示屏、热反应机构和热弯玻璃，所述支撑架顶端中左右部均与错位式双边打磨机构进行焊接，所述支撑架顶端设置有契合式转换稳固机构，并且契合式转换稳固机构内左右部均与错位式双边打磨机构相连接，所述支撑架前中右部设置有第一阀门，所述支撑架前中左部设置有第二阀门，所述支撑架左顶端与传送机构相连接，所述支撑架内顶端与自爆玻璃回收舱进行焊接，所述错位式双边打磨机构顶端中部轴心与移动式升降夹持机构进行转动连接，并且移动式升降夹持机构顶端与契合式转换稳固机构相连接，而且移动式升降夹持机构前右部与第一阀门相连接，而且移动式升降夹持机构前左部与第二阀门相连接，所述契合式转换稳固机构内右上部设置有第一清洗喷头，所述契合式转换稳固机构内顶端左部设置有红外传感器，所述契合式转换稳固机构内左上部设置有第二清洗喷头，所述契合式转换稳固机构右下部设置有控制显示屏，所述契合式转换稳固机构外表面上部设置有热反应机构，所述传送机构顶端设置有热弯玻璃，所述自爆玻璃回收舱底端中部设置有卸料口；

所述错位式双边打磨机构还包括第一传动轮、第一平齿轮、第一齿杆、第二齿杆、第一直角伸缩板、第三齿杆、第二平齿轮、第一支撑杆、第一电动推杆、第一自动打磨机、第二支撑杆、第二电动推杆、第一擦洗板、第一固定板、第三电动推杆、第一挡板、第二直角伸缩板、第四齿杆、第三平齿轮、第三支撑杆、第四电动推杆、第二自动打磨机、第四支撑杆、第五电动推杆、第二擦洗板、第二固定板、第六电动推杆和第二挡板，所述第一传动轮轴心与第一平齿轮进行转动连接，所述第一平齿轮外表面右侧与第一齿杆进行齿轮啮合，所述第一平齿轮外表面左侧与第二齿杆进行齿轮啮合，所述第一齿杆右侧与第一直角伸缩板进行焊接，所述第二齿杆左侧与第二直角伸缩板进行焊接，所述第一直角伸缩板底端与第三齿杆进行焊接，所述第三齿杆左侧与第二平齿轮进行齿轮啮合，所述第二平齿轮轴心与第一支撑杆进行转动连接，所述第一支撑杆顶端与第一电动推杆进行焊接，所述第一支撑杆底端与第一固定板进行滑动连接，所述第一电动推杆左顶端与第一自动打磨机进行转动连接，所述第一电动推杆底端左部与第二支撑杆进行焊接，并且第二支撑杆底端与第一固定板相连接，所述第二支撑杆左中部与第二电动推杆进行焊接，所述第二电动推杆左顶端与第一擦洗板进行转动连接，所述第一固定板底端中部与第三电动推杆进行焊接，所述第三电动推杆左上部与第一挡板相连接，所述第二直角伸缩板底端与第四齿杆进行焊接，所述第四齿杆右侧与第三平齿轮进行齿轮啮合，所述第三平齿轮轴心与第三支撑杆进行转动连接，所述第三支撑杆顶端与第四电动推杆进行焊接，所述第三支撑杆底端与第二固定板进行焊接，所述第四电动推杆右顶端与第二自动打磨机进行转动连接，所述第四电动推杆底端右部与第四支撑杆进行焊接，并且第四支撑杆底端与第二固定板相连接，所述第四支撑杆右中部与第五电动推杆进行焊接，所述第五电动推杆右顶端与第二擦洗板进行转动连接，所述第二固定板底端中部与第六电动推杆进行焊接，所述第六电动推杆右上部与第二挡板相连接，所述第一传动轮外表面左侧通过皮带与契合式转换稳固机构相连接，所述第一传动轮轴心与移动式升降夹持机构相连接，所述第一平齿轮轴心与契合式转换稳固机构相连接，所述第一直角伸缩板外表面与契合式转换稳固机构相连接，所述第三电动推杆底端与支撑架相连接，所述第一挡板底端与支撑架相连接，所述第二直角伸缩板外表面与契合式转换稳固机构相连接，所述第六电动推杆底端与支撑架相连接，所述第二挡板底端与支撑架相连接；

所述契合式转换稳固机构还包括异形龙门架、变速电机、第二传动轮、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第三锥齿轮、第四锥齿轮、第三传动轮、第四传动轮、第一传动杆、第七电动推杆、第一弧形板、第八电动推杆、第九电动推杆、第一转动吸盘、第二转动吸盘、直流电动推杆、第二弧形板、第十电动推杆、第十一电动推杆、第三转动吸盘、第四转动吸盘、第十二电动推杆、第一复位弹簧、第二复位弹簧、第三复位弹簧、第三弧形板和后侧挡板，所述异形龙门架顶端左部与变速电机进行螺栓连接，所述异形龙门架内中底端设置有直流电动推杆，所述异形龙门架后左右部均与后侧挡板进行焊接，所述变速电机轴心与第二传动轮进行转动连接，所述第二传动轮前侧轴心与第一锥齿轮进行转动连接，所述第二传动轮外表面左侧通过皮带与第四传动轮进行转动连接，所述第一锥齿轮外表面右侧与第二锥齿轮进行齿轮啮合，所述第二锥齿轮轴心通过转轴与第三锥齿轮进行转动连接，所述第三锥齿轮外表面底端与第四锥齿轮进行齿轮啮合，所述第四锥齿轮轴心通过转轴与第三传动轮进行转动连接，所述第四传动轮轴心与第一传动杆进行转动连接，所述第一传动杆后左部与第七电动推杆进行转动连接，所述第七电动推杆底端与第一弧形板进行焊接，所述第一弧形板底端左部与第八电动推杆进行焊接，所述第一弧形板底端右部与第九电动推杆进行焊接，所述第八电动推杆底端与第一转动吸盘进行转动连接，所述第九电动推杆底端与第二转动吸盘进行转动连接，所述直流电动推杆顶端与第二弧形板进行焊接，所述第二弧形板顶端左部与第十电动推杆进行焊接，所述第二弧形板顶端右部与第十一电动推杆进行焊接，所述第二弧形板顶端中部与第十二电动推杆进行焊接，所述第十电动推杆顶端与第三转动吸盘进行转动连接，所述第十一电动推杆顶端与第四转动吸盘进行转动连接，所述第十二电动推杆左上部与第一复位弹簧进行焊接，所述第十二电动推杆右上部与第二复位弹簧进行焊接，所述第十二电动推杆顶端中部与第三复位弹簧进行焊接，所述第一复位弹簧顶端与第三弧形板进行焊接，并且第三弧形板底端右部与第二复位弹簧相连接，而且第三弧形板底端中部与第三复位弹簧相连接，所述异形龙门架底端左右部均与支撑架相连接，所述异形龙门架内左右部均与错位式双边打磨机构相连接，所述异形龙门架内顶端中部与移动式升降夹持机构相连接，所述异形龙门架内右上部与第一清洗喷头相连接，所述异形龙门架内顶端左部与红外传感器相连接，所述异形龙门架内左上部与第二清洗喷头相连接，所述异形龙门架右下部与控制显示屏相连接，所述异形龙门架顶端右部与热反应机构相连接，所述第三传动轮外表面右侧通过皮带与错位式双边打磨机构相连接，所述直流电动推杆底端与支撑架相连接，所述后侧挡板底端与支撑架相连接；

所述移动式升降夹持机构还包括第五传动轮、第六传动轮、第五锥齿轮、第六锥齿轮、第七锥齿轮、第八锥齿轮、第四平齿轮、第五齿杆、伸缩式加压机构、第五支撑杆、第六齿杆、第五平齿轮、第七传动轮、第八传动轮、第二传动杆、第三传动杆、滑块、第四传动杆、第五传动杆、第六传动杆、第七传动杆、第一滑杆、第二滑杆和第六平齿轮，所述第五传动轮外表面左侧通过皮带与第六传动轮进行转动连接，所述第六传动轮轴心通过转轴与第五锥齿轮进行转动连接，所述第五锥齿轮外表面右侧与第六锥齿轮进行齿轮啮合，所述第六锥齿轮轴心通过转轴与第七锥齿轮进行转动连接，所述第七锥齿轮外表面后侧与第八锥齿轮进行齿轮啮合，所述第八锥齿轮后侧轴心与第四平齿轮进行转动连接，所述第四平齿轮顶端与第五齿杆进行齿轮啮合，所述第四平齿轮底端与第六平齿轮进行齿轮啮合，所述第五齿杆底端右部与伸缩式加压机构进行焊接，所述伸缩式加压机构左中部与第五支撑杆进行焊接，所述第五支撑杆底端左部与第六齿杆进行焊接，所述第六齿杆右下部与第五平齿轮进行齿轮啮合，所述第五平齿轮轴心与第七传动轮进行转动连接，所述第七传动轮外表面左上部通过皮带与第八传动轮进行转动连接，并且第八传动轮后侧轴心与第六平齿轮相连接，所述第八传动轮前左下部与第二传动杆进行转动连接，所述第二传动杆前左端与第三传动杆进行传动连接，所述第三传动杆后左端与滑块进行传动连接，所述滑块左下部与第四传动杆进行转动连接，所述滑块左下部与第五传动杆进行转动连接，并且第五传动杆顶端位于第四传动杆的右侧，所述第四传动杆右底端与第六传动杆进行传动连接，所述第五传动杆右底端与第七传动杆进行传动连接，所述第六传动杆右底端与第一滑杆进行转动连接，所述第七传动杆右底端与第二滑杆进行转动连接，所述第五传动轮轴心与错位式双边打磨机构相连接，所述第四平齿轮轴心通过转轴与契合式转换稳固机构相连接，所述第五齿杆顶端与契合式转换稳固机构相连接，所述第七传动轮轴心通过转轴与契合式转换稳固机构相连接，所述第八传动轮轴心通过转轴与契合式转换稳固机构相连接，所述滑块前后中部均与契合式转换稳固机构相连接，所述第一滑杆外表面中心与第二阀门进行插接，所述第二滑杆外表面中心与第一阀门进行插接；

所述热反应机构还包括加热箱、进风口、电热丝、气泵、热气口、冷风口、第一导气管、第一喷气筒、第二导气管、第一加压喷气头、第二喷气筒和第二加压喷气头，所述加热箱顶端右部设置有进风口，所述加热箱内中部设置有电热丝，所述加热箱左侧中部通过管道与气泵进行插接，所述气泵左下部设置有热气口，所述热气口左端与冷风口进行焊接，所述热气口底端左部与第一导气管进行焊接，并且第一导气管顶端左部与冷风口相连接，所述第一导气管底端与第一喷气筒进行焊接，所述第一喷气筒左侧中下部与第二导气管进行焊接，所述第一喷气筒底端中部设置有第一加压喷气头，所述第二导气管左侧与第二喷气筒进行焊接，所述第二喷气筒底端中部设置有第二加压喷气头，所述加热箱底端与错位式双边打磨机构相连接，所述气泵底端与错位式双边打磨机构相连接，所述第一导气管后侧与错位式双边打磨机构相连接，所述第一喷气筒顶端与错位式双边打磨机构相连接，所述第二导气管顶端与错位式双边打磨机构相连接；

所述伸缩式加压机构还包括伸缩杆、第四弧形板、第四复位弹簧、第五复位弹簧、第六复位弹簧和第五弧形板，所述伸缩杆底端与第四弧形板进行焊接，所述第四弧形板底端右部与第四复位弹簧进行焊接，所述第四弧形板底端中部与第五复位弹簧进行焊接，所述第四弧形板底端左部与第六复位弹簧进行焊接，所述第四复位弹簧底端与第五弧形板进行焊接，并且第五弧形板顶端中部与第五复位弹簧相连接，而且第五弧形板顶端左部与第六复位弹簧相连接，所述伸缩杆顶端与第五齿杆相连接，所述伸缩杆左中部与第五支撑杆相连接。

更进一步的，所述第一阀门和第二阀门内中部均设置有一个向左下和右下呈15度的倾斜滑槽。

更进一步的，所述热气口和冷风口接口处内顶端设置有一个可自由转动的圆形挡板。

更进一步的，所述第一固定板顶端和第二固定板顶端均设置有两个滑槽。

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：

1.为解决折弯玻璃在平板玻璃再次加工时，提高了玻璃的自爆率，而且直线边弯曲处易出现模痕、玻璃突起等缺陷，使玻璃尺寸出现误差，造成安装困难，以及安装时易破碎自爆的问题，设计了错位式双边打磨机构、契合式转换稳固机构、移动式升降夹持机构和热反应机构，通过契合式转换稳固机构对流水线上的玻璃进行机械化转换稳固夹持，避免玻璃在转换时表面出现划痕、炸口，进而造成应力集中使玻璃破碎，联动移动式升降夹持机构进行可加压缓冲式夹持，避免在打磨时造成玻璃折弯处应力过于集中而破碎，又联动错位式双边打磨机构进行双边错位打磨，避免玻璃两边同时因过力挤压而破碎，同时可以使玻璃在打磨时更加稳定，打磨精度更加精确，通过热反应机构模拟真实冷热空气交替，检测易发生自爆的玻璃，从而达到了对热弯玻璃进行快速契合式吸附转换，缓冲式稳固夹持，错位双边打磨玻璃压痕、突起，美化玻璃外观，使安装更加便捷，同时对玻璃进行自爆检测，降低玻璃出厂自爆率，提高玻璃质量，还可以对自爆玻璃进行回收再次利用的效果。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的错位式双边打磨机构结构示意图；

图3为本发明的契合式转换稳固机构结构示意图；

图4为本发明的移动式升降夹持机构结构左视图；

图5为本发明的热反应机构结构示意图；

图6为本发明的伸缩式加压机构结构示意图；

图7为本发明的异形龙门架左视图；

图8为本发明的X区放大图；

图9为本发明的Y区放大图。

附图中的标记为：1-支撑架，2-错位式双边打磨机构，3-契合式转换稳固机构，4-移动式升降夹持机构，5-第一阀门，6-第二阀门，7-传送机构，8-自爆玻璃回收舱，9-卸料口，10-第一清洗喷头，11-红外传感器，12-第二清洗喷头，13-控制显示屏，14-热反应机构，15-热弯玻璃，201-第一传动轮，202-第一平齿轮，203-第一齿杆，204-第二齿杆，205-第一直角伸缩板，206-第三齿杆，207-第二平齿轮，208-第一支撑杆，209-第一电动推杆，2010-第一自动打磨机，2011-第二支撑杆，2012-第二电动推杆，2013-第一擦洗板，2014-第一固定板，2015-第三电动推杆，2016-第一挡板，2017-第二直角伸缩板，2018-第四齿杆，2019-第三平齿轮，2020-第三支撑杆，2021-第四电动推杆，2022-第二自动打磨机，2023-第四支撑杆，2024-第五电动推杆，2025-第二擦洗板，2026-第二固定板，2027-第六电动推杆，2028-第二挡板，301-异形龙门架，302-变速电机，303-第二传动轮，304-第一锥齿轮，305-第二锥齿轮，306-第三锥齿轮，307-第四锥齿轮，308-第三传动轮，309-第四传动轮，3010-第一传动杆，3011-第七电动推杆，3012-第一弧形板，3013-第八电动推杆，3014-第九电动推杆，3015-第一转动吸盘，3016-第二转动吸盘，3017-直流电动推杆，3018-第二弧形板，3019-第十电动推杆，3020-第十一电动推杆，3021-第三转动吸盘，3022-第四转动吸盘，3023-第十二电动推杆，3024-第一复位弹簧，3025-第二复位弹簧，3026-第三复位弹簧，3027-第三弧形板，3028-后侧挡板，401-第五传动轮，402-第六传动轮，403-第五锥齿轮，404-第六锥齿轮，405-第七锥齿轮，406-第八锥齿轮，407-第四平齿轮，408-第五齿杆，409-伸缩式加压机构，4010-第五支撑杆，4011-第六齿杆，4012-第五平齿轮，4013-第七传动轮，4014-第八传动轮，4015-第二传动杆，4016-第三传动杆，4017-滑块，4018-第四传动杆，4019-第五传动杆，4020-第六传动杆，4021-第七传动杆，4022-第一滑杆，4023-第二滑杆，4024-第六平齿轮，1401-加热箱，1402-进风口，1403-电热丝，1404-气泵，1405-热气口，1406-冷风口，1407-第一导气管，1408-第一喷气筒，1409-第二导气管，14010-第一加压喷气头，14011-第二喷气筒，14012-第二加压喷气头，40901-伸缩杆，40902-第四弧形板，40903-第四复位弹簧，40904-第五复位弹簧，40905-第六复位弹簧，40906-第五弧形板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例

一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置，如图1-9所示，包括支撑架1、错位式双边打磨机构2、契合式转换稳固机构3、移动式升降夹持机构4、第一阀门5、第二阀门6、传送机构7、自爆玻璃回收舱8、卸料口9、第一清洗喷头10、红外传感器11、第二清洗喷头12、控制显示屏13、热反应机构14和热弯玻璃15，所述支撑架1顶端中左右部均与错位式双边打磨机构2进行焊接，所述支撑架1顶端设置有契合式转换稳固机构3，并且契合式转换稳固机构3内左右部均与错位式双边打磨机构2相连接，所述支撑架1前中右部设置有第一阀门5，所述支撑架1前中左部设置有第二阀门6，所述支撑架1左顶端与传送机构7相连接，所述支撑架1内顶端与自爆玻璃回收舱8进行焊接，所述错位式双边打磨机构2顶端中部轴心与移动式升降夹持机构4进行转动连接，并且移动式升降夹持机构4顶端与契合式转换稳固机构3相连接，而且移动式升降夹持机构4前右部与第一阀门5相连接，而且移动式升降夹持机构4前左部与第二阀门6相连接，所述契合式转换稳固机构3内右上部设置有第一清洗喷头10，所述契合式转换稳固机构3内顶端左部设置有红外传感器11，所述契合式转换稳固机构3内左上部设置有第二清洗喷头12，所述契合式转换稳固机构3右下部设置有控制显示屏13，所述契合式转换稳固机构3外表面上部设置有热反应机构14，所述传送机构7顶端设置有热弯玻璃15，所述自爆玻璃回收舱8底端中部设置有卸料口9。

所述错位式双边打磨机构2还包括第一传动轮201、第一平齿轮202、第一齿杆203、第二齿杆204、第一直角伸缩板205、第三齿杆206、第二平齿轮207、第一支撑杆208、第一电动推杆209、第一自动打磨机2010、第二支撑杆2011、第二电动推杆2012、第一擦洗板2013、第一固定板2014、第三电动推杆2015、第一挡板2016、第二直角伸缩板2017、第四齿杆2018、第三平齿轮2019、第三支撑杆2020、第四电动推杆2021、第二自动打磨机2022、第四支撑杆2023、第五电动推杆2024、第二擦洗板2025、第二固定板2026、第六电动推杆2027和第二挡板2028，所述第一传动轮201轴心与第一平齿轮202进行转动连接，所述第一平齿轮202外表面右侧与第一齿杆203进行齿轮啮合，所述第一平齿轮202外表面左侧与第二齿杆204进行齿轮啮合，所述第一齿杆203右侧与第一直角伸缩板205进行焊接，所述第二齿杆204左侧与第二直角伸缩板2017进行焊接，所述第一直角伸缩板205底端与第三齿杆206进行焊接，所述第三齿杆206左侧与第二平齿轮207进行齿轮啮合，所述第二平齿轮207轴心与第一支撑杆208进行转动连接，所述第一支撑杆208顶端与第一电动推杆209进行焊接，所述第一支撑杆208底端与第一固定板2014进行滑动连接，所述第一电动推杆209左顶端与第一自动打磨机2010进行转动连接，所述第一电动推杆209底端左部与第二支撑杆2011进行焊接，并且第二支撑杆2011底端与第一固定板2014相连接，所述第二支撑杆2011左中部与第二电动推杆2012进行焊接，所述第二电动推杆2012左顶端与第一擦洗板2013进行转动连接，所述第一固定板2014底端中部与第三电动推杆2015进行焊接，所述第三电动推杆2015左上部与第一挡板2016相连接，所述第二直角伸缩板2017底端与第四齿杆2018进行焊接，所述第四齿杆2018右侧与第三平齿轮2019进行齿轮啮合，所述第三平齿轮2019轴心与第三支撑杆2020进行转动连接，所述第三支撑杆2020顶端与第四电动推杆2021进行焊接，所述第三支撑杆2020底端与第二固定板2026进行焊接，所述第四电动推杆2021右顶端与第二自动打磨机2022进行转动连接，所述第四电动推杆2021底端右部与第四支撑杆2023进行焊接，并且第四支撑杆2023底端与第二固定板2026相连接，所述第四支撑杆2023右中部与第五电动推杆2024进行焊接，所述第五电动推杆2024右顶端与第二擦洗板2025进行转动连接，所述第二固定板2026底端中部与第六电动推杆2027进行焊接，所述第六电动推杆2027右上部与第二挡板2028相连接，所述第一传动轮201外表面左侧通过皮带与契合式转换稳固机构3相连接，所述第一传动轮201轴心与移动式升降夹持机构4相连接，所述第一平齿轮202轴心与契合式转换稳固机构3相连接，所述第一直角伸缩板205外表面与契合式转换稳固机构3相连接，所述第三电动推杆2015底端与支撑架1相连接，所述第一挡板2016底端与支撑架1相连接，所述第二直角伸缩板2017外表面与契合式转换稳固机构3相连接，所述第六电动推杆2027底端与支撑架1相连接，所述第二挡板2028底端与支撑架1相连接。

所述契合式转换稳固机构3还包括异形龙门架301、变速电机302、第二传动轮303、第一锥齿轮304、第二锥齿轮305、第三锥齿轮306、第四锥齿轮307、第三传动轮308、第四传动轮309、第一传动杆3010、第七电动推杆3011、第一弧形板3012、第八电动推杆3013、第九电动推杆3014、第一转动吸盘3015、第二转动吸盘3016、直流电动推杆3017、第二弧形板3018、第十电动推杆3019、第十一电动推杆3020、第三转动吸盘3021、第四转动吸盘3022、第十二电动推杆3023、第一复位弹簧3024、第二复位弹簧3025、第三复位弹簧3026、第三弧形板3027和后侧挡板3028，所述异形龙门架301顶端左部与变速电机302进行螺栓连接，所述异形龙门架301内中底端设置有直流电动推杆3017，所述异形龙门架301后左右部均与后侧挡板3028进行焊接，所述变速电机302轴心与第二传动轮303进行转动连接，所述第二传动轮303前侧轴心与第一锥齿轮304进行转动连接，所述第二传动轮303外表面左侧通过皮带与第四传动轮309进行转动连接，所述第一锥齿轮304外表面右侧与第二锥齿轮305进行齿轮啮合，所述第二锥齿轮305轴心通过转轴与第三锥齿轮306进行转动连接，所述第三锥齿轮306外表面底端与第四锥齿轮307进行齿轮啮合，所述第四锥齿轮307轴心通过转轴与第三传动轮308进行转动连接，所述第四传动轮309轴心与第一传动杆3010进行转动连接，所述第一传动杆3010后左部与第七电动推杆3011进行转动连接，所述第七电动推杆3011底端与第一弧形板3012进行焊接，所述第一弧形板3012底端左部与第八电动推杆3013进行焊接，所述第一弧形板3012底端右部与第九电动推杆3014进行焊接，所述第八电动推杆3013底端与第一转动吸盘3015进行转动连接，所述第九电动推杆3014底端与第二转动吸盘3016进行转动连接，所述直流电动推杆3017顶端与第二弧形板3018进行焊接，所述第二弧形板3018顶端左部与第十电动推杆3019进行焊接，所述第二弧形板3018顶端右部与第十一电动推杆3020进行焊接，所述第二弧形板3018顶端中部与第十二电动推杆3023进行焊接，所述第十电动推杆3019顶端与第三转动吸盘3021进行转动连接，所述第十一电动推杆3020顶端与第四转动吸盘3022进行转动连接，所述第十二电动推杆3023左上部与第一复位弹簧3024进行焊接，所述第十二电动推杆3023右上部与第二复位弹簧3025进行焊接，所述第十二电动推杆3023顶端中部与第三复位弹簧3026进行焊接，所述第一复位弹簧3024顶端与第三弧形板3027进行焊接，并且第三弧形板3027底端右部与第二复位弹簧3025相连接，而且第三弧形板3027底端中部与第三复位弹簧3026相连接，所述异形龙门架301底端左右部均与支撑架1相连接，所述异形龙门架301内左右部均与错位式双边打磨机构2相连接，所述异形龙门架301内顶端中部与移动式升降夹持机构4相连接，所述异形龙门架301内右上部与第一清洗喷头10相连接，所述异形龙门架301内顶端左部与红外传感器11相连接，所述异形龙门架301内左上部与第二清洗喷头12相连接，所述异形龙门架301右下部与控制显示屏13相连接，所述异形龙门架301顶端右部与热反应机构14相连接，所述第三传动轮308外表面右侧通过皮带与错位式双边打磨机构2相连接，所述直流电动推杆3017底端与支撑架1相连接，所述后侧挡板3028底端与支撑架1相连接。

所述移动式升降夹持机构4还包括第五传动轮401、第六传动轮402、第五锥齿轮403、第六锥齿轮404、第七锥齿轮405、第八锥齿轮406、第四平齿轮407、第五齿杆408、伸缩式加压机构409、第五支撑杆4010、第六齿杆4011、第五平齿轮4012、第七传动轮4013、第八传动轮4014、第二传动杆4015、第三传动杆4016、滑块4017、第四传动杆4018、第五传动杆4019、第六传动杆4020、第七传动杆4021、第一滑杆4022、第二滑杆4023和第六平齿轮4024，所述第五传动轮401外表面左侧通过皮带与第六传动轮402进行转动连接，所述第六传动轮402轴心通过转轴与第五锥齿轮403进行转动连接，所述第五锥齿轮403外表面右侧与第六锥齿轮404进行齿轮啮合，所述第六锥齿轮404轴心通过转轴与第七锥齿轮405进行转动连接，所述第七锥齿轮405外表面后侧与第八锥齿轮406进行齿轮啮合，所述第八锥齿轮406后侧轴心与第四平齿轮407进行转动连接，所述第四平齿轮407顶端与第五齿杆408进行齿轮啮合，所述第四平齿轮407底端与第六平齿轮4024进行齿轮啮合，所述第五齿杆408底端右部与伸缩式加压机构409进行焊接，所述伸缩式加压机构409左中部与第五支撑杆4010进行焊接，所述第五支撑杆4010底端左部与第六齿杆4011进行焊接，所述第六齿杆4011右下部与第五平齿轮4012进行齿轮啮合，所述第五平齿轮4012轴心与第七传动轮4013进行转动连接，所述第七传动轮4013外表面左上部通过皮带与第八传动轮4014进行转动连接，并且第八传动轮4014后侧轴心与第六平齿轮4024相连接，所述第八传动轮4014前左下部与第二传动杆4015进行转动连接，所述第二传动杆4015前左端与第三传动杆4016进行传动连接，所述第三传动杆4016后左端与滑块4017进行传动连接，所述滑块4017左下部与第四传动杆4018进行转动连接，所述滑块4017左下部与第五传动杆4019进行转动连接，并且第五传动杆4019顶端位于第四传动杆4018的右侧，所述第四传动杆4018右底端与第六传动杆4020进行传动连接，所述第五传动杆4019右底端与第七传动杆4021进行传动连接，所述第六传动杆4020右底端与第一滑杆4022进行转动连接，所述第七传动杆4021右底端与第二滑杆4023进行转动连接，所述第五传动轮401轴心与错位式双边打磨机构2相连接，所述第四平齿轮407轴心通过转轴与契合式转换稳固机构3相连接，所述第五齿杆408顶端与契合式转换稳固机构3相连接，所述第七传动轮4013轴心通过转轴与契合式转换稳固机构3相连接，所述第八传动轮4014轴心通过转轴与契合式转换稳固机构3相连接，所述滑块4017前后中部均与契合式转换稳固机构3相连接，所述第一滑杆4022外表面中心与第二阀门6进行插接，所述第二滑杆4023外表面中心与第一阀门5进行插接。

所述热反应机构14还包括加热箱1401、进风口1402、电热丝1403、气泵1404、热气口1405、冷风口1406、第一导气管1407、第一喷气筒1408、第二导气管1409、第一加压喷气头14010、第二喷气筒14011和第二加压喷气头14012，所述加热箱1401顶端右部设置有进风口1402，所述加热箱1401内中部设置有电热丝1403，所述加热箱1401左侧中部通过管道与气泵1404进行插接，所述气泵1404左下部设置有热气口1405，所述热气口1405左端与冷风口1406进行焊接，所述热气口1405底端左部与第一导气管1407进行焊接，并且第一导气管1407顶端左部与冷风口1406相连接，所述第一导气管1407底端与第一喷气筒1408进行焊接，所述第一喷气筒1408左侧中下部与第二导气管1409进行焊接，所述第一喷气筒1408底端中部设置有第一加压喷气头14010，所述第二导气管1409左侧与第二喷气筒14011进行焊接，所述第二喷气筒14011底端中部设置有第二加压喷气头14012，所述加热箱1401底端与错位式双边打磨机构2相连接，所述气泵1404底端与错位式双边打磨机构2相连接，所述第一导气管1407后侧与错位式双边打磨机构2相连接，所述第一喷气筒1408顶端与错位式双边打磨机构2相连接，所述第二导气管1409顶端与错位式双边打磨机构2相连接。

所述伸缩式加压机构409还包括伸缩杆40901、第四弧形板40902、第四复位弹簧40903、第五复位弹簧40904、第六复位弹簧40905和第五弧形板40906，所述伸缩杆40901底端与第四弧形板40902进行焊接，所述第四弧形板40902底端右部与第四复位弹簧40903进行焊接，所述第四弧形板40902底端中部与第五复位弹簧40904进行焊接，所述第四弧形板40902底端左部与第六复位弹簧40905进行焊接，所述第四复位弹簧40903底端与第五弧形板40906进行焊接，并且第五弧形板40906顶端中部与第五复位弹簧40904相连接，而且第五弧形板40906顶端左部与第六复位弹簧40905相连接，所述伸缩杆40901顶端与第五齿杆408相连接，所述伸缩杆40901左中部与第五支撑杆4010相连接。

所述第一阀门5和第二阀门6内中部均设置有一个向左下和右下呈15度的倾斜滑槽。

所述热气口1405和冷风口1406接口处内顶端设置有一个可自由转动的圆形挡板。

所述第一固定板2014顶端和第二固定板2026顶端均设置有两个滑槽。

工作原理：使用时先将热弯玻璃15放置在将要使用的位置，首先对本装置进行安全检查，确保本装置的使用安全性，然后外接电源，通过人工操作控制传送机构7，对将要处理的热弯玻璃15进行放置，再然后控制显示屏13开启变速电机302，变速电机302转动带动伸缩式加压机构409后移，避免其因位置过前，在转换热弯玻璃15时发生碰撞，造成部件损坏，然后变速电机302转动带动第一传动杆3010进行转动，第一传动杆3010转动的同时带动第一弧形板3012转动，并且使第一弧形板3012刚好转动到热弯玻璃15的正上方，然后通过第七电动推杆3011带动第一转动吸盘3015和第二转动吸盘3016对热弯玻璃15进行稳固吸附，同时又使热弯玻璃15形状不会变形，影响安装，再然后第四传动轮309转动，带动吸附后的热弯玻璃15进行移动，使其刚好移动到第三弧形板3027的正上方，然后将热弯玻璃15下放到第三弧形板3027顶端，再然后直流电动推杆3017带动第十电动推杆3019和第十一电动推杆3020向上移动，再然后第三转动吸盘3021和第四转动吸盘3022对热弯玻璃15进行吸附，然后第一弧形板3012转动撤离，完成对热弯玻璃15的转换稳固夹持，再然后错位式双边打磨机构2联动移动式升降夹持机构4转动，第一传动轮201转动带动第五传动轮401转动，第五传动轮401转动使第四平齿轮407转动，第四平齿轮407转动带动第五齿杆408底端右部的伸缩式加压机构409进行前后移动，再然后伸缩式加压机构409移动到特定的位置使第六齿杆4011刚好与第七传动轮4013进行齿轮转动，进而让使伸缩式加压机构409进行上下升降移动，同时利用弹簧特性，可对热弯玻璃15折弯处进行缓冲式契合夹持，避免夹持过于稳定使玻璃破碎，同时通过红外传感器11对玻璃进行内部检测，再通过热反应机构14模拟真实冷热空气对玻璃进行交替升降温，对玻璃进行自爆检测，对于自爆的玻璃，通过滑块4017上下滑动进而带动第一滑杆4022和第二滑杆4023带动第一阀门5和第二阀门6进行转动，使破碎后玻璃落入到自爆玻璃回收舱8进行可回收二次利用，再然后对与没有自爆的玻璃开始通过控制显示屏13进行转动，并且第一自动打磨机2010和第二自动打磨机2022呈前后错位放置，使错位式双边打磨机构2在转动的同时带动第一直角伸缩板205和第二直角伸缩板2017在异形龙门架301内进行前后滑动，再然后带动第一支撑杆208和第二支撑杆2011在第一固定板2014顶端进行滑动，同时第三支撑杆2020和第四支撑杆2023在第二固定板2026顶端进行滑动，再同时第一清洗喷头10和第二清洗喷头12进行喷洒清洗液完成玻璃打磨，再然后打磨完毕通过第一擦洗板2013和第二擦洗板2025对玻璃进行擦洗，干燥，最后对热弯玻璃15进行吸附转换拆卸，可以对热弯玻璃15进行快速契合式吸附转换，缓冲式稳固夹持，通过错位双边打磨玻璃压痕、突起，美化玻璃外观，使安装更加便捷，同时对玻璃进行自爆检测，降低玻璃出厂自爆率，提高玻璃质量，还可以对自爆玻璃进行回收再次利用。

提供以上描述仅是为了例示本发明的技术构思，本领域技术人员将理解，在不改变本发明的基本特征的情况下可进行各种改变和修改。因此，本发明的示例实施方式仅出于例示性目的提供，而非旨在限制本发明的技术构思。本公开的技术构思的范围不限于此。因此，应该理解，上述示例性实施方式在所有方面均为例示性的，而非限制本公开。本公开的保护范围应该基于权利要求书来解释，其等同范围内的所有技术构思应该被解释为落入本公开的范围内。

Claims (4)

1.一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置，包括支撑架（1）和控制显示屏（13），其特征在于，还包括错位式双边打磨机构（2）、契合式转换稳固机构（3）、移动式升降夹持机构（4）、第一阀门（5）、第二阀门（6）、传送机构（7）、自爆玻璃回收舱（8）、卸料口（9）、第一清洗喷头（10）、红外传感器（11）、第二清洗喷头（12）、热反应机构（14）和热弯玻璃（15），所述支撑架（1）顶端中左右部均与错位式双边打磨机构（2）进行焊接，所述支撑架（1）顶端设置有契合式转换稳固机构（3），并且契合式转换稳固机构（3）内左右部均与错位式双边打磨机构（2）相连接，所述支撑架（1）前中右部设置有第一阀门（5），所述支撑架（1）前中左部设置有第二阀门（6），所述支撑架（1）左顶端与传送机构（7）相连接，所述支撑架（1）内顶端与自爆玻璃回收舱（8）进行焊接，所述错位式双边打磨机构（2）顶端中部轴心与移动式升降夹持机构（4）进行转动连接，并且移动式升降夹持机构（4）顶端与契合式转换稳固机构（3）相连接，而且移动式升降夹持机构（4）前右部与第一阀门（5）相连接，而且移动式升降夹持机构（4）前左部与第二阀门（6）相连接，所述契合式转换稳固机构（3）内右上部设置有第一清洗喷头（10），所述契合式转换稳固机构（3）内顶端左部设置有红外传感器（11），所述契合式转换稳固机构（3）内左上部设置有第二清洗喷头（12），所述契合式转换稳固机构（3）右下部设置有控制显示屏（13），所述契合式转换稳固机构（3）外表面上部设置有热反应机构（14），所述传送机构（7）顶端设置有热弯玻璃（15），所述自爆玻璃回收舱（8）底端中部设置有卸料口（9）；

所述错位式双边打磨机构（2）还包括第一传动轮（201）、第一平齿轮（202）、第一齿杆（203）、第二齿杆（204）、第一直角伸缩板（205）、第三齿杆（206）、第二平齿轮（207）、第一支撑杆（208）、第一电动推杆（209）、第一自动打磨机（2010）、第二支撑杆（2011）、第二电动推杆（2012）、第一擦洗板（2013）、第一固定板（2014）、第三电动推杆（2015）、第一挡板（2016）、第二直角伸缩板（2017）、第四齿杆（2018）、第三平齿轮（2019）、第三支撑杆（2020）、第四电动推杆（2021）、第二自动打磨机（2022）、第四支撑杆（2023）、第五电动推杆（2024）、第二擦洗板（2025）、第二固定板（2026）、第六电动推杆（2027）和第二挡板（2028），所述第一传动轮（201）轴心与第一平齿轮（202）进行转动连接，所述第一平齿轮（202）外表面右侧与第一齿杆（203）进行齿轮啮合，所述第一平齿轮（202）外表面左侧与第二齿杆（204）进行齿轮啮合，所述第一齿杆（203）右侧与第一直角伸缩板（205）进行焊接，所述第二齿杆（204）左侧与第二直角伸缩板（2017）进行焊接，所述第一直角伸缩板（205）底端与第三齿杆（206）进行焊接，所述第三齿杆（206）左侧与第二平齿轮（207）进行齿轮啮合，所述第二平齿轮（207）轴心与第一支撑杆（208）进行转动连接，所述第一支撑杆（208）顶端与第一电动推杆（209）进行焊接，所述第一支撑杆（208）底端与第一固定板（2014）进行滑动连接，所述第一电动推杆（209）左顶端与第一自动打磨机（2010）进行转动连接，所述第一电动推杆（209）底端左部与第二支撑杆（2011）进行焊接，并且第二支撑杆（2011）底端与第一固定板（2014）相连接，所述第二支撑杆（2011）左中部与第二电动推杆（2012）进行焊接，所述第二电动推杆（2012）左顶端与第一擦洗板（2013）进行转动连接，所述第一固定板（2014）底端中部与第三电动推杆（2015）进行焊接，所述第三电动推杆（2015）左上部与第一挡板（2016）相连接，所述第二直角伸缩板（2017）底端与第四齿杆（2018）进行焊接，所述第四齿杆（2018）右侧与第三平齿轮（2019）进行齿轮啮合，所述第三平齿轮（2019）轴心与第三支撑杆（2020）进行转动连接，所述第三支撑杆（2020）顶端与第四电动推杆（2021）进行焊接，所述第三支撑杆（2020）底端与第二固定板（2026）进行焊接，所述第四电动推杆（2021）右顶端与第二自动打磨机（2022）进行转动连接，所述第四电动推杆（2021）底端右部与第四支撑杆（2023）进行焊接，并且第四支撑杆（2023）底端与第二固定板（2026）相连接，所述第四支撑杆（2023）右中部与第五电动推杆（2024）进行焊接，所述第五电动推杆（2024）右顶端与第二擦洗板（2025）进行转动连接，所述第二固定板（2026）底端中部与第六电动推杆（2027）进行焊接，所述第六电动推杆（2027）右上部与第二挡板（2028）相连接，所述第一传动轮（201）外表面左侧通过皮带与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述第一传动轮（201）轴心与移动式升降夹持机构（4）相连接，所述第一平齿轮（202）轴心与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述第一直角伸缩板（205）外表面与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述第三电动推杆（2015）底端与支撑架（1）相连接，所述第一挡板（2016）底端与支撑架（1）相连接，所述第二直角伸缩板（2017）外表面与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述第六电动推杆（2027）底端与支撑架（1）相连接，所述第二挡板（2028）底端与支撑架（1）相连接；

所述契合式转换稳固机构（3）还包括异形龙门架（301）、变速电机（302）、第二传动轮（303）、第一锥齿轮（304）、第二锥齿轮（305）、第三锥齿轮（306）、第四锥齿轮（307）、第三传动轮（308）、第四传动轮（309）、第一传动杆（3010）、第七电动推杆（3011）、第一弧形板（3012）、第八电动推杆（3013）、第九电动推杆（3014）、第一转动吸盘（3015）、第二转动吸盘（3016）、直流电动推杆（3017）、第二弧形板（3018）、第十电动推杆（3019）、第十一电动推杆（3020）、第三转动吸盘（3021）、第四转动吸盘（3022）、第十二电动推杆（3023）、第一复位弹簧（3024）、第二复位弹簧（3025）、第三复位弹簧（3026）、第三弧形板（3027）和后侧挡板（3028），所述异形龙门架（301）顶端左部与变速电机（302）进行螺栓连接，所述异形龙门架（301）内中底端设置有直流电动推杆（3017），所述异形龙门架（301）后左右部均与后侧挡板（3028）进行焊接，所述变速电机（302）轴心与第二传动轮（303）进行转动连接，所述第二传动轮（303）前侧轴心与第一锥齿轮（304）进行转动连接，所述第二传动轮（303）外表面左侧通过皮带与第四传动轮（309）进行转动连接，所述第一锥齿轮（304）外表面右侧与第二锥齿轮（305）进行齿轮啮合，所述第二锥齿轮（305）轴心通过转轴与第三锥齿轮（306）进行转动连接，所述第三锥齿轮（306）外表面底端与第四锥齿轮（307）进行齿轮啮合，所述第四锥齿轮（307）轴心通过转轴与第三传动轮（308）进行转动连接，所述第四传动轮（309）轴心与第一传动杆（3010）进行转动连接，所述第一传动杆（3010）后左部与第七电动推杆（3011）进行转动连接，所述第七电动推杆（3011）底端与第一弧形板（3012）进行焊接，所述第一弧形板（3012）底端左部与第八电动推杆（3013）进行焊接，所述第一弧形板（3012）底端右部与第九电动推杆（3014）进行焊接，所述第八电动推杆（3013）底端与第一转动吸盘（3015）进行转动连接，所述第九电动推杆（3014）底端与第二转动吸盘（3016）进行转动连接，所述直流电动推杆（3017）顶端与第二弧形板（3018）进行焊接，所述第二弧形板（3018）顶端左部与第十电动推杆（3019）进行焊接，所述第二弧形板（3018）顶端右部与第十一电动推杆（3020）进行焊接，所述第二弧形板（3018）顶端中部与第十二电动推杆（3023）进行焊接，所述第十电动推杆（3019）顶端与第三转动吸盘（3021）进行转动连接，所述第十一电动推杆（3020）顶端与第四转动吸盘（3022）进行转动连接，所述第十二电动推杆（3023）左上部与第一复位弹簧（3024）进行焊接，所述第十二电动推杆（3023）右上部与第二复位弹簧（3025）进行焊接，所述第十二电动推杆（3023）顶端中部与第三复位弹簧（3026）进行焊接，所述第一复位弹簧（3024）顶端与第三弧形板（3027）进行焊接，并且第三弧形板（3027）底端右部与第二复位弹簧（3025）相连接，而且第三弧形板（3027）底端中部与第三复位弹簧（3026）相连接，所述异形龙门架（301）底端左右部均与支撑架（1）相连接，所述异形龙门架（301）内左右部均与错位式双边打磨机构（2）相连接，所述异形龙门架（301）内顶端中部与移动式升降夹持机构（4）相连接，所述异形龙门架（301）内右上部与第一清洗喷头（10）相连接，所述异形龙门架（301）内顶端左部与红外传感器（11）相连接，所述异形龙门架（301）内左上部与第二清洗喷头（12）相连接，所述异形龙门架（301）右下部与控制显示屏（13）相连接，所述异形龙门架（301）顶端右部与热反应机构（14）相连接，所述第三传动轮（308）外表面右侧通过皮带与错位式双边打磨机构（2）相连接，所述直流电动推杆（3017）底端与支撑架（1）相连接，所述后侧挡板（3028）底端与支撑架（1）相连接；

所述移动式升降夹持机构（4）还包括第五传动轮（401）、第六传动轮（402）、第五锥齿轮（403）、第六锥齿轮（404）、第七锥齿轮（405）、第八锥齿轮（406）、第四平齿轮（407）、第五齿杆（408）、伸缩式加压机构（409）、第五支撑杆（4010）、第六齿杆（4011）、第五平齿轮（4012）、第七传动轮（4013）、第八传动轮（4014）、第二传动杆（4015）、第三传动杆（4016）、滑块（4017）、第四传动杆（4018）、第五传动杆（4019）、第六传动杆（4020）、第七传动杆（4021）、第一滑杆（4022）、第二滑杆（4023）和第六平齿轮（4024），所述第五传动轮（401）外表面左侧通过皮带与第六传动轮（402）进行转动连接，所述第六传动轮（402）轴心通过转轴与第五锥齿轮（403）进行转动连接，所述第五锥齿轮（403）外表面右侧与第六锥齿轮（404）进行齿轮啮合，所述第六锥齿轮（404）轴心通过转轴与第七锥齿轮（405）进行转动连接，所述第七锥齿轮（405）外表面后侧与第八锥齿轮（406）进行齿轮啮合，所述第八锥齿轮（406）后侧轴心与第四平齿轮（407）进行转动连接，所述第四平齿轮（407）顶端与第五齿杆（408）进行齿轮啮合，所述第四平齿轮（407）底端与第六平齿轮（4024）进行齿轮啮合，所述第五齿杆（408）底端右部与伸缩式加压机构（409）进行焊接，所述伸缩式加压机构（409）左中部与第五支撑杆（4010）进行焊接，所述第五支撑杆（4010）底端左部与第六齿杆（4011）进行焊接，所述第六齿杆（4011）右下部与第五平齿轮（4012）进行齿轮啮合，所述第五平齿轮（4012）轴心与第七传动轮（4013）进行转动连接，所述第七传动轮（4013）外表面左上部通过皮带与第八传动轮（4014）进行转动连接，并且第八传动轮（4014）后侧轴心与第六平齿轮（4024）相连接，所述第八传动轮（4014）前左下部与第二传动杆（4015）进行转动连接，所述第二传动杆（4015）前左端与第三传动杆（4016）进行传动连接，所述第三传动杆（4016）后左端与滑块（4017）进行传动连接，所述滑块（4017）左下部与第四传动杆（4018）进行转动连接，所述滑块（4017）左下部与第五传动杆（4019）进行转动连接，并且第五传动杆（4019）顶端位于第四传动杆（4018）的右侧，所述第四传动杆（4018）右底端与第六传动杆（4020）进行传动连接，所述第五传动杆（4019）右底端与第七传动杆（4021）进行传动连接，所述第六传动杆（4020）右底端与第一滑杆（4022）进行转动连接，所述第七传动杆（4021）右底端与第二滑杆（4023）进行转动连接，所述第五传动轮（401）轴心与错位式双边打磨机构（2）相连接，所述第四平齿轮（407）轴心通过转轴与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述第五齿杆（408）顶端与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述第七传动轮（4013）轴心通过转轴与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述第八传动轮（4014）轴心通过转轴与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述滑块（4017）前后中部均与契合式转换稳固机构（3）相连接，所述第一滑杆（4022）外表面中心与第二阀门（6）进行插接，所述第二滑杆（4023）外表面中心与第一阀门（5）进行插接；

所述热反应机构（14）还包括加热箱（1401）、进风口（1402）、电热丝（1403）、气泵（1404）、热气口（1405）、冷风口（1406）、第一导气管（1407）、第一喷气筒（1408）、第二导气管（1409）、第一加压喷气头（14010）、第二喷气筒（14011）和第二加压喷气头（14012），所述加热箱（1401）顶端右部设置有进风口（1402），所述加热箱（1401）内中部设置有电热丝（1403），所述加热箱（1401）左侧中部通过管道与气泵（1404）进行插接，所述气泵（1404）左下部设置有热气口（1405），所述热气口（1405）左端与冷风口（1406）进行焊接，所述热气口（1405）底端左部与第一导气管（1407）进行焊接，并且第一导气管（1407）顶端左部与冷风口（1406）相连接，所述第一导气管（1407）底端与第一喷气筒（1408）进行焊接，所述第一喷气筒（1408）左侧中下部与第二导气管（1409）进行焊接，所述第一喷气筒（1408）底端中部设置有第一加压喷气头（14010），所述第二导气管（1409）左侧与第二喷气筒（14011）进行焊接，所述第二喷气筒（14011）底端中部设置有第二加压喷气头（14012），所述加热箱（1401）底端与错位式双边打磨机构（2）相连接，所述气泵（1404）底端与错位式双边打磨机构（2）相连接，所述第一导气管（1407）后侧与错位式双边打磨机构（2）相连接，所述第一喷气筒（1408）顶端与错位式双边打磨机构（2）相连接，所述第二导气管（1409）顶端与错位式双边打磨机构（2）相连接；

所述伸缩式加压机构（409）还包括伸缩杆（40901）、第四弧形板（40902）、第四复位弹簧（40903）、第五复位弹簧（40904）、第六复位弹簧（40905）和第五弧形板（40906），所述伸缩杆（40901）底端与第四弧形板（40902）进行焊接，所述第四弧形板（40902）底端右部与第四复位弹簧（40903）进行焊接，所述第四弧形板（40902）底端中部与第五复位弹簧（40904）进行焊接，所述第四弧形板（40902）底端左部与第六复位弹簧（40905）进行焊接，所述第四复位弹簧（40903）底端与第五弧形板（40906）进行焊接，并且第五弧形板（40906）顶端中部与第五复位弹簧（40904）相连接，而且第五弧形板（40906）顶端左部与第六复位弹簧（40905）相连接，所述伸缩杆（40901）顶端与第五齿杆（408）相连接，所述伸缩杆（40901）左中部与第五支撑杆（4010）相连接。

2.根据权利要求1所述的一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置，其特征在于，所述第一阀门（5）和第二阀门（6）内中部均设置有一个向左下和右下呈15度的倾斜滑槽。

3.根据权利要求2所述的一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置，其特征在于，所述热气口（1405）和冷风口（1406）接口处内顶端设置有一个可自由转动的圆形挡板。

4.根据权利要求3所述的一种热弯玻璃双边压痕错位处理及自爆检测装置，其特征在于，所述第一固定板（2014）顶端和第二固定板（2026）顶端均设置有两个滑槽。

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