CN110517830A - 一种线缆集中生产车间及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及线缆制造领域，特别是一种线缆集中生产车间及其生产方法。本发明通过设置串联线生产车间、转运区、PVC胶料车间、拉丝生产车间、数据缆半成品车间、数据缆成品车间、编织车间和检验检测中心，并在各个区域分别设置贴条码机和扫码机。本发明合理布局设备及产线，在原材料、半成品及成品进出各个车间或区域时，通过贴条码机贴条码和扫码机扫码，从而通过监控控制系统和监控设备对原材料、半成品及成品的所属订单信息、生产进度进行控制和管理，进而提高生产效率，减少返工及产品报废的情况；采用线缆集中生产车间的生产方法，能够清楚了解线缆生产制造的流程，并合理利用设备及产线进行高效生产制造。

Description

一种线缆集中生产车间及其生产方法

技术领域

本发明涉及线缆制造领域，特别是一种线缆集中生产车间及其生产方法。

背景技术

线缆的制造是一个繁琐复杂的生产过程，需要经过多台设备、多条线体进行原材料、半成品及成品的生产加工，目前的线缆制造厂家常由于，设备及线体分布杂乱，在进行多个订单的线缆生产时，常出现线缆的原材料、半成品及成品发生混料的情况，导致最终的线缆规格不符合要求而报废，或在生产过程中发现问题却依然需要大批量返工。因此对于各种设备及产线进行合理布局，对原材料、半成品及成品进行来源和去向的监控极为重要。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种线缆集中生产车间，合理布局设备及产线，在原材料、半成品及成品进出各个车间或区域时，通过贴条码机贴条码和扫码机扫码，从而通过监控控制系统和监控设备对原材料、半成品及成品的所属订单信息、生产进度进行控制和管理，进而提高生产效率，减少返工及产品报废的情况；采用线缆集中生产车间的生产方法，能够清楚了解线缆生产制造的流程，并合理利用设备及产线进行高效生产制造。

为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：

一种线缆集中生产车间，包括分别含有三层的A栋厂房和B栋厂房，所述A栋一层设置有串联线生产车间，所述A栋一层和B栋一层之间设置有转运区，所述B栋一层设置有分别与转运区相邻且联通的PVC胶料车间和拉丝生产车间，所述A栋二层和B栋二层间联通设置有二层过道，所述A栋二层和B栋二层设置有数据缆半成品车间，所述A栋三层和B栋三层间联通设置有三层过道，所述A栋三层设置有数据缆成品车间，所述B栋三层设置有分别与三层过道相邻且联通的检验检测中心和编织车间，所述串联线生产车间设置有串联线体，所述PVC胶料车间设置有PVC胶料生产线体，所述拉丝生产车间设置有拉丝生产装置，所述数据缆半成品车间设置有线缆绞合装置和成缆机，所述数据缆成品车间设置有护套机和成圈机，所述编织车间设置有编织机，所述检验检测中心设置有若干台检测设备，所述A栋一层、A栋二层、A栋三层、B栋一层、B栋二层、B栋三层和转运区均分别配套设置有若干个物料暂放区，所述串联线生产车间、转运区、PVC胶料车间、拉丝生产车间、数据缆半成品车间、数据缆成品车间、编织车间和检验检测中心内分别设置有贴条码机和扫码机，所述数据缆成品车间内还设置有总控室，所述总控室内设置有监控控制系统和监控设备，所述监控控制系统分别与监控设备、贴条码机和扫码机信号连接。

前述的线缆集中生产车间，所述串联线体包括顺次设置的放卷轮、拉丝机、退火机、金属丝线径扫描仪、涂漆装置、冷却装置、单线绝缘成形装置、冷却装置、风干机、牵引机、外径测量仪和收卷轮，还包括电控箱，所述电控箱内设有PLC控制系统，所述冷却装置包括顺次设置的第一冷却水槽、冷却水箱和第二冷却水槽，所述冷却水箱连接有压缩机，所述冷却水箱中设置有温度传感器和水泵，所述冷却水箱中的水经水泵抽向第一冷却水槽和第二冷却水槽，所述第一冷却水箱和第二冷却水箱朝向冷却水箱处开设有漏水槽，所述水泵、温度传感器和压缩机分别与PLC控制系统连接，所述放卷轮、拉丝机、退火机、金属丝线径扫描仪、涂漆装置、单线绝缘成形装置、风干机、牵引机、外径测量仪和收卷轮也分别与PLC控制系统连接，所述涂漆装置包括顺次设置于牵引机和冷却装置之间的漆包机和烘焙机，所述单线绝缘成形装置包括挤出机和机头，所述机头为四层共挤机头，所述牵引机与收卷轮间还设置有直流火花机和偏芯扫描仪，所述直流火花机和偏芯扫描仪分别与PLC控制系统连接。

前述的线缆集中生产车间，所述冷却装置还包括输水管道和三通接头，所述第一冷却水槽和第二冷却水槽中分别设置有一根排水管，所述三通接头分别与输水管道和排水管连接，所述输水管道远离三通接头的一端与水泵连接，所述排水管远离三通管的一端设置有堵头，所述排水管上等间距开设有排水孔，所述排水管上的排水孔直径随距离三通接头的距离增大而减小。

前述的线缆集中生产车间，所述PVC胶料生产线体括顺次连接的高速混合机、一号螺旋上料机、挤出机、切料机、二号螺旋上料机、三号螺旋上料机、筛选机和四号螺旋上料机，所述高速混合机处还设置有若干个固体料斗和液体存储仓，所述固体料斗的斗口和高速混合机的开口之间设置有传送带，所述传送带上设置有称重传感器，所述液体存储仓和高速混合机之间经连接有输液管道，所述输液管道上均设置有计量泵，所述一号螺旋上料机、二号螺旋上料机、三号螺旋上料机和四号螺旋上料机均包括相连的螺旋给料机和料仓，所述料仓为中空结构，所述料仓设置有位于上端的排风口、侧面的入料口和下端的排料口，所述螺旋给料机包括旋转电机、螺杆和管道，所述螺杆转动连接于两端密闭的管道中，所述旋转电机驱动螺杆在管道内转动，所述管道上设置有进料口和出料口，所述螺旋给料机的出料口均与料仓的入料口连接，所述高速混合机与一号螺旋上料机的进料口连接，所述切料机分别与一号螺旋上料机的排料口和二号螺旋上料机的进料口连接，所述二号螺旋上料机的排料口与三号螺旋上料机的进料口连接，所述筛选机分别与三号螺旋上料机的排料口和四号螺旋上料机的进料口连接，所述排风口处均连接有排风管道，所述排风口与排风管道设置有自清洁过滤装置。

前述的线缆集中生产车间，所述自清洁过滤装置包括过滤筒、压板和清洁机构，所述过滤筒包括过滤管，所述过滤管的下端设置有承托板，所述承托板上开设有若干个通风孔，所述过滤管上端的外侧设置有下围边，所述排风管道的下端外侧设置有上围边，所述上围边和下围边经螺栓连接于排风口上端，所述过滤管位于排风口内，所述承托板上设置有若干层过滤层，所述上围边和下围边间设置有压板，所述压板上开设有过风孔，所述过风孔与过滤管的轴心同轴，所述过风孔的直径小于过滤管的内径，所述清洁机构包括设置于承托板上的振动器，所述清洁机构还包括清洁桶，所述清洁桶为圆柱形结构，所述清洁桶的一端开设有非贯穿孔，所述清洁桶经非贯穿孔套设于过滤管外侧，所述清洁桶开孔端的外侧设置有悬挂围边，所述悬挂围边和下围边经螺栓连接，所述清洁桶上开设有孔，所述孔中连接有进水管和出水管，所述承托板、过滤层和压板间分别设置有呈圆管状或圆环状的分隔环，所述料仓上设置有振动机，所述二号螺旋上料机、三号螺旋上料机和四号螺旋上料机的管道处均联通设置有鼓风机，所述进水管和出水管上均设置有控制阀。

前述的线缆集中生产车间，所述拉丝生产装置包括并排设置的大型拉丝机、中型拉丝机和小型拉丝机，所述大型拉丝机、中型拉丝机和小型拉丝机内的拉丝模规格由大至小，所述大型拉丝机、中型拉丝机和小型拉丝机前均分别设置有放卷轮，所述大型拉丝机、中型拉丝机和小型拉丝机后均分别顺次设置有退火机、牵引机和收卷轮，所述中型拉丝机分别与大型拉丝机和小型拉丝机之间设置有导向组件，所述导向组件包括若干个导向轮，所述若干个导向轮用于引导金属线芯联通中型拉丝机、大型拉丝机和小型拉丝机。

前述的线缆集中生产车间，所述线缆绞合装置包括支撑架，所述支撑架包括下层和上层，所述下层和上层的一侧设置有承重侧板，所述下层和上层分别设置有传动组件，所述传动组件包括旋转电机、变速箱、主动轴、主动齿轮、从动轴、从动齿轮和齿带，所述旋转电机与变速箱连接，所述主动轴一端经联轴器与变速箱连接、另一端固定连接有主动齿轮，所述从动轴一端转动连接在承重侧板上、另一端转动连接有从动齿轮，所述主动齿轮和从动齿轮上设置有齿带，所述支撑架内还设置有若干个退扭单元，所述退扭单元包括滑轨、滑板、气缸、两个传动齿轮、两根转动轴、两个绞盘支撑框架、两个绞盘转轴和两个绞线盘，所述两个传动齿轮分别设置于下层和上层所在的齿带间，所述承重侧板沿竖直方向固定连接有滑轨，所述滑板经气缸驱动沿竖直方向滑移设置于滑轨中，所述滑板沿水平方向转动连接有转动轴，所述滑轨和承重侧板沿水平方向开设有滑移槽，所述绞盘支撑框架设置于称重侧板远离滑板的一侧，所述转动轴的两端分别与绞盘支撑架和传动齿轮固定连接，所述绞盘支撑框架内经绞盘转轴转动连接有绞线盘，所述与同一个退扭单元连接的两个绞线盘分别经线芯连接有同一台束线机，所述若干个退扭单元的传动齿轮分两层沿水平方向等间距设置于齿带之间，所述每根转动轴上均设置有卡板，所述卡板经螺栓连接于转动轴上，所述两块卡板位于承重侧板和滑板的两侧，所述每个传动齿轮竖直方向的下方均设置有一个张紧轮，所述张紧轮经转轴转动连接在滑板上，所述传动齿轮和配套的张紧轮的中心距为主动齿轮和从动齿轮的直径。

前述的线缆集中生产车间，所述线缆绞合装置还包括刹车装置，所述刹车装置包括电缸和刹车片，所述刹车片经电缸输出轴设置于主动轴处。

前述的线缆集中生产车间，所述每组束线机和绞盘支撑框架之间分别设置有两块金属板，所述线芯位于金属板间，所述金属板间经干电池连接，所述金属板与地面绝缘处理，所述金属板的上端设置有防尘罩，所述防尘罩为非导体。

一种线缆集中生产车间的生产方法，采用前述的任一线缆集中生产车间，包括以下步骤：

S1，原材料、半成品及成品进出各个车间或区域，均通过贴条码机贴条码和扫码机扫码，以了解原材料、半成品及成品的所属订单信息、生产进度，其中订单信息、生产进度均通过总控室的监控控制系统、监控设备进行控制和管理；

S2，生产制备线缆所需原材料，在PVC胶料车间通过PVC胶料生产线体，生产各种配方配比的PVC胶料；在拉丝生产车间通过拉丝生产装置生产特定线径规格的金属线芯；

S3，生产单线，在串联线生成车间通过串联线体在金属线芯上包覆PVC绝缘层形成单线；

S4，退扭对绞及成缆，在数据缆半成品车间通过线缆绞合装置对单线进行退扭并绞合形成绞合线，再通过成缆机对多股绞合线绞合形成绞合缆(绞合缆为线缆的半成品)；

S41，抗拉压需求高时，可在绞合缆中可设置骨架，通过成缆机对骨架与多股绞合线绞合形成绞合缆；

S5，护套包覆，在数据缆成品车间通过护套机对绞合缆进行绝缘层包覆形成成品线缆；

S51，屏蔽性能需求高时，在编织车间对绞合缆绕包屏蔽层，再转至数据缆成品车间通过护套机对绞合缆进行绝缘层包覆形成成品线缆；

S6，对成品线缆进行成圈打包；

S7，以上区域的设备及线体在生产制造的过程中，在检验检测中心对原材料、半成品及成品进行检验检测，对线缆的各项性能指标进行监控。

与现有技术相比，本发明的有益之处在于：

1)本发明通过提供一种线缆集中生产车间，合理布局设备及产线，在原材料、半成品及成品进出各个车间或区域时，通过贴条码机贴条码和扫码机扫码，从而通过监控控制系统和监控设备对原材料、半成品及成品的所属订单信息、生产进度进行控制和管理，进而提高生产效率，减少返工及产品报废的情况；采用线缆集中生产车间的生产方法，能够清楚了解线缆生产制造的流程，并合理利用设备及产线进行高效生产制造；

2)通过将线缆集中生产车间设置为两栋楼，并将两栋楼分别设置三层，从而将串联线生产车间、转运区、PVC胶料车间、拉丝生产车间、数据缆半成品车间、数据缆成品车间、总控室、编织车间和检验检测中心按照生产流程工艺进行放置，其中A栋、B栋分别设置有若干台电梯方便原材料、半成品及成品的转运；

3)本发明的串联线体通过设置金属丝线径扫描仪和外径测量仪，从而能够对拉丝机出来的金属丝进行线径检测，并能够对包覆绝缘层后的单线进行线径检测，从而在线径方面做到精确地控制，减少停机检测和调校的时间，提高线体生产效率；通过设置涂漆装置，漆包机用于涂覆绝缘漆，烘焙机用于将绝缘漆烘干固化在金属丝线上，从而能够对绝缘、防潮、防尘、防静电等需求较高的线缆，在绝缘层和金属丝线之间加设绝缘漆；通过设置多组涂漆装置，能够将绝缘漆涂覆的更加均匀，层数更多，厚度更厚，有利于绝缘、防潮、防尘、防静电；通过设置四层共挤机头，从而能够得到“PE层+发泡层+PE层+双色柱条”，其中发泡层采用高压物理氮气发泡系统进行发泡得到，从而使绝缘层达到更高的质量标准，双色柱条也有利于后续线缆中单线的区分使用；通过将PLC控制系统分别与放卷轮的电机、拉丝机、退火机、金属丝线径扫描仪、涂漆装置、单线绝缘成形装置、风干机、牵引机、偏芯扫描仪、直流火花机、外径测量仪和收卷轮的电机连接，从而对于串联线体能够有更强的控制和自动化能力，并且对于金属丝线经测量、单线外径测量、偏芯情况、绝缘层防静电击穿能力都有了更好地检测能力，从而使得线体生产的线缆质量更好；通过设置风干机，有利于保证绝缘层的干燥，有利于后续的收线、存放和转运；通过将冷却水箱和压缩机连接，在冷却水箱中设置温度传感器，并将水泵、温度传感器和压缩机分别与PLC控制系统连接，从而控制冷却水箱中的冷却水始终保持在绝缘层冷却的适宜温度，并持续通过水泵输送向第一冷却水槽和第二冷却水槽，第一冷却水槽和第二冷却水槽中的水通过漏水槽流回冷却水箱，从而形成冷却水循环；通过在第一冷却水槽和第二冷却水槽中分别设置排水管，并通过三通接头和输水管道与水泵连接，从而使得水箱中的水能够简单快捷的与第一冷却水槽和第二冷却水槽进行流通置换，从而保证第一冷却水槽和第二冷却水槽对绝缘层的冷却；通过将排水管远离三通接头的一端设置堵头，并在管身上等间距设置排水孔，从而使得排水管中的水通过排水孔均匀的流入第一冷却水槽和第二冷却水槽，以实现第一冷却水槽和第二冷却水槽中各处的水温接近相同，对于绝缘层的冷却更加均匀，从而有效提高绝缘层外观和质量；通过将排水管上的排水孔直径随距离三通接头的距离增大而减小，从而减少排水管中水压力逐渐减小的问题，对于冷却水从排水孔中稳定排出具有较好的效果；

4)本发明的PVC胶料生产线体通过在传送带处设置隔离套，隔离套与传送带形成密闭空间，并在隔离套于固体料斗的斗口处和高速混合机的上开口处分别设置连接管道，使得固体料斗中的非液体料不会产生扬尘弥漫，从而减少粉尘污染，提高了环保程度；通过设置振动器，从而使得过滤层能够在振动器的振动下去除附着的粉尘，从而能够保持较好地过滤作用；通过设置清洁机构，从而能够通过进水管进水到清洁桶中，然后在振动和水流的作用下对过滤层进行双层清洁，从而能够去除附着在过滤层上的顽固残留，水流中可加入清洁剂，清洗完后的水流则通过出水管排出，有出水管排出的水经过滤和净化后排出，所述进水管处连接有含压力的水或水泵，所述进水管和出水管上均设置控制阀，从而精确控制进水和出水，经过清洁的过滤层能对粉尘进行更好地过滤；通过将过滤管、承托板、清洁桶和过滤层均设置为不锈钢材料，从而能够在其通过水洗后防锈，从而保证粉尘过滤的长期有效；通过在承托板、压板和过滤层间设置呈圆管状或圆环状的分隔环，从而使得每一层过滤层间均留有空隙，便于气体通过和灰尘的阻隔，从而便于提高除尘效果；由下至上设置的过滤层上的网格开设大小有大变小，也符合粉尘的层层过滤的机制，有利于各种颗粒大小的粉尘的过滤；通过设置多台螺旋上料机，以便于从高速混合机混合后的PVC胶料能够快速稳定地输送到挤出机、切料机和筛选机；通过在切料机和筛选机之间同时设置二号螺旋上料机和三号螺旋上料机，通过改变二号螺旋上料机和三号螺旋上料机之间的夹角，从而能够利用厂房空间，并且通过更长的行程使得PVC胶料能够得到充分的空冷，从而使得从切料机出来的PVC胶料能够直接进行装袋收取，或者进入最后的四号螺旋上料机后进行装袋；通过在二号螺旋上料机、三号螺旋上料机和四号螺旋上料机的管道处均联通设置鼓风机，从而使得管道内及料仓内残料更少，PVC胶料因风冷的原因冷却更加快速；通过在料仓上设置振动机，从而减少料仓内PVC胶料的粘连，并更好地输送出去，从而减少每次PVC换配方配比时产生的混料现象，从而提高了PVC胶料的生产品质；通过设置称重传感器和计量泵，从而能够对非液体和液体原料进行较好地称量，从而使得配方配比更加准确，有利于PVC胶料产出的质量；

5)本发明的拉丝生产装置通过设置导向组件，使得导向组件中的导向轮能够使金属线芯由大型拉丝机的出线口进入中型拉丝机的入线口，也可由中型拉丝机的出线口进入小心拉丝机的入线口，从而根据不同金属线芯的直径和最终需要的直径，使金属线芯经过不同的拉丝环节进行拉丝，最终得到符合尺寸规格的线芯；通过设置大型拉丝机、中型拉丝机和小型拉丝机，从而能够同时对不同直径的金属线芯进行拉丝，并且均能完成退火处理，保证金属线芯的金属强度；通过在退火机后设置牵引机，牵引机内设置导向轮和张紧轮，使得经拉丝后的金属线芯能够被有效的导向和张紧，从而有利于将拉丝后的金属线芯传递到后续的收卷轮处；通过使用感应式退火炉，传输路径的阻力小，退火导线不会被拉细和损伤，退火效率高，节能明显；

6)本发明的线缆绞合装置根据最终线缆所需绞合线的股数，能够同时进行单股或多股线芯的退扭及绞合，通过同步退扭及绞合，实现每股绞合线的高对称性，从而提高最终线缆成形的性能和质量；通过设置两组传动组件驱动若干个退扭单元，从而实现多个退扭单元对多条线芯的同步退扭，同步退扭后的线芯再经过束线机绞合，形成对称性相近的多股绞合线，从而有利于最终得到高对称性的线缆；通过在退扭单元中设置滑轨、滑板和气缸，从而通过气缸能够控制滑板在滑轨上的相对滑移，而滑板上转动连接的转轴则带动传动齿轮沿竖直方向移动，实现传动齿轮与齿带间的啮合或断开啮合，从而能够根据最终线缆的绞合线的股数对应传动齿轮与齿带的啮合对数，实现按需退扭和绞合；通过在每个传动齿轮的竖直方向设置一个张紧轮，从而在经气缸间接驱动与齿带进行啮合时能够对齿带起到抵触张紧的效果，有利于传动齿轮与齿带的有效啮合，其中将传动齿轮和配套的张紧轮的中心距为主动齿轮和从动齿轮的直径，则在近似忽略齿带厚度的作用下，张紧轮能够对齿带进行较好地抵触张紧；通过在每根传动轴上经螺栓固定连接卡板，卡板限位设置于承重侧板和滑板的两侧，从而使卡板能够对转动轴进行轴向限位，设备更加安全稳定；通过在主动轴处设置刹车片，并通过电缸对刹车片进行驱动，从而能够根据实际需求通过刹车片对主动轴的输出速度进行微调，其中设置变速箱同样是为了退扭速度的切换和控制；通过在线芯两侧设置金属板，金属板分别与干电池的正负极连接，从而形成电容结构，金属板成为带电体，由于带电体的周围存在电场，能使灰尘等轻小物体在靠近它的一端出现异种电荷，在远离它的一端出现等量的同种电荷，两电荷之间的作用力是跟它们的电量的乘积成正比，跟它们间的距离的平方成反比，因此，带电体对较近的异种电荷的吸引力大于对较远的同种电荷的排斥力，所以带电体能吸引灰尘等轻小物体，并且空气中的灰尘大多数携带电荷，因而也更易被金属板吸附，从而达到为线芯除尘的目的，线芯能够提高表面质量及减少静电干扰，有利于后期成缆的质量；通过在线芯的上方设置防尘罩，从而减少从上方掉落的灰尘附着在线芯上，从而使线芯除尘的效果更好，线芯能够提高表面质量及减少静电干扰，有利于后期成缆的质量。

附图说明

图1是本发明的集中生产车间一层示意图；

图2是本发明的集中生产车间二层示意图；

图3是本发明的集中生产车间三层示意图；

图4是本发明中监控系统电路图；

图5是本发明中串联线体连接关系示意图；

图6是本发明中串联线体的控制电路图；

图7是串联线体中冷却装置的结构示意图；

图8是本发明中PVC胶料生产线体的连接关系示意图；

图9是PVC胶料生产线体中料仓处的结构示意图；

图10是本发明中拉丝生产装置的结构示意图；

图11是本发明中线缆绞合装置的结构示意图；

图12是图11的前视图；

图13是图11的A-A向剖视图。

附图标记的含义：101、A栋厂房；102、B栋厂房；103、A栋一层；104、A栋二层；105、A栋三层；106、B栋一层；107、B栋二层；108、B栋三层；109、转运区；110、二层过道；111、三层过道；112、串联线生产车间；113、PVC胶料车间；114、拉丝生产车间；115、数据缆半成品车间；116、数据缆成品车间；117、检验检测中心；118、编织车间；119、物料暂放区；120、总控室；121、串联线体；122、PVC胶料生产线体；123、拉丝生产装置；124、线缆绞合装置；125、成缆机；126、护套机；127、成圈机；128、检测设备；129、编织机；130、贴条码机；131、扫码机；132、监控控制系统；133、监控设备；301、放卷轮；302、拉丝机；303、退火机；304、金属丝线径扫描仪；305、涂漆装置；306、漆包机；307、烘焙机；308、冷却装置；309、单线绝缘成形装置；310、挤出机；311、机头；312、第一冷却水槽；313、冷却水箱；314、第二冷却水槽；315、风干机；316、牵引机；317、偏芯扫描仪；318、外径测量仪；319、直流火花机；320、收卷轮；321、电控箱；322、PLC控制系统；323、水泵；324、漏水槽；325、压缩机；326、温度传感器；327、输水管道；328、三通接头；329、排水管；330、排水孔；331、堵头；51、高速混合机；52、一号螺旋上料机；53、挤出机；54、切料机；55、二号螺旋上料机；56、三号螺旋上料机；57、筛选机；58、四号螺旋上料机；59、鼓风机；60、振动机；61、固体料斗；62、液体存储仓；63、传送带；64、称重传感器；65、输液管道；66、计量泵；67、螺旋给料机；68、料仓；681、排风口；682、入料口；683、排料口；684、排风管道；685、自清洁过滤装置；686、过滤筒；687、压板；688、过滤管；689、承托板；690、通风孔；691、下围边；692、上围边；693、过滤层；694、压板；695、过风孔；696、清洁机构；697、振动器；698、清洁桶；699、非贯穿孔；700、悬挂围边；701、进水管；702、出水管；703、分隔环；71、大型拉丝机；72、中型拉丝机；73、小型拉丝机；74、放卷轮；75、退火机；76、牵引机；77、收卷轮；78、导向组件；79、导向轮；201、支撑架；202、下层；203、上层；204、承重侧板；205、传动组件；206、旋转电机；207、变速箱；208、主动轴；209、主动齿轮；210、从动轴；211、从动齿轮；212、齿带；213、退扭单元；214、滑轨；215、滑板；216、滑移槽；217、气缸；218、传动齿轮；219、转动轴；220、绞盘支撑框架；221、绞盘转轴；222、绞线盘；223、张紧轮；224、束线机；225、卡板；226、刹车装置；227、电缸；228、刹车片；229、金属板；230、防尘罩。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。

具体实施方式

本发明的实施例1：一种线缆集中生产车间，构成如图1至图13所示，一种线缆集中生产车间，详见图1至图4，包括分别含有三层的A栋厂房101和B栋厂房102，所述A栋一层103设置有串联线生产车间112，所述A栋一层103和B栋一层106之间设置有转运区109，所述B栋一层106设置有分别与转运区109相邻且联通的PVC胶料车间113和拉丝生产车间114，所述A栋二层104和B栋二层107间联通设置有二层过道110，所述A栋二层104和B栋二层107设置有数据缆半成品车间115，所述A栋三层105和B栋三层108间联通设置有三层过道111，所述A栋三层105设置有数据缆成品车间116，所述B栋三层108设置有分别与三层过道111相邻且联通的检验检测中心117和编织车间118，所述串联线生产车间112设置有串联线体121，所述PVC胶料车间113设置有PVC胶料生产线体122，所述拉丝生产车间114设置有拉丝生产装置123，所述数据缆半成品车间115设置有线缆绞合装置124和成缆机125，所述数据缆成品车间116设置有护套机126和成圈机127，所述编织车间118设置有编织机129，所述检验检测中心117设置有若干台检测设备128，所述A栋一层103、A栋二层104、A栋三层105、B栋一层106、B栋二层107、B栋三层108和转运区109均分别配套设置有若干个物料暂放区119，所述串联线生产车间112、转运区109、PVC胶料车间113、拉丝生产车间114、数据缆半成品车间115、数据缆成品车间116、编织车间118和检验检测中心117内分别设置有贴条码机130和扫码机131，所述数据缆成品车间116内还设置有总控室120，所述总控室120内设置有监控控制系统132和监控设备133，所述监控控制系统132分别与监控设备133、贴条码机130和扫码机131信号连接。

所述的串联线体121，详见图5至图7，包括顺次设置的放卷轮301、拉丝机302、退火机303、金属丝线径扫描仪304、涂漆装置305、冷却装置308、单线绝缘成形装置309、冷却装置308、风干机315、牵引机316、外径测量仪318和收卷轮320，还包括电控箱321，所述电控箱321内设有PLC控制系统322，所述冷却装置308包括顺次设置的第一冷却水槽312、冷却水箱313和第二冷却水槽314，所述冷却水箱313连接有压缩机325，所述冷却水箱313中设置有温度传感器326和水泵323，所述冷却水箱313中的水经水泵323抽向第一冷却水槽312和第二冷却水槽314，所述第一冷却水箱313和第二冷却水箱313朝向冷却水箱313处开设有漏水槽324，所述的串联线体121，所述牵引机316和收卷轮320间还设置有偏芯扫描仪317和直流火花机319。所述水泵323、温度传感器326和压缩机325分别与PLC控制系统322连接，所述放卷轮301、拉丝机302、退火机303、金属丝线径扫描仪304、涂漆装置305、单线绝缘成形装置309、风干机315、牵引机316、外径测量仪318、偏芯扫描仪317、直流火花机319和收卷轮320也分别与PLC控制系统322连接。

通过设置金属丝线径扫描仪304和外径测量仪318，从而能够对拉丝机302出来的金属丝进行线径检测，并能够对包覆绝缘层后的单线进行线径检测，从而在线径方面做到精确地控制，减少停机检测和调校的时间，提高线体生产效率。

通过将PLC控制系统322分别与放卷轮301的电机、拉丝机302、退火机303、金属丝线径扫描仪304、涂漆装置305、单线绝缘成形装置309、风干机315、牵引机316、偏芯扫描仪317、直流火花机319、外径测量仪318和收卷轮320的电机连接，从而对于串联线体121能够有更强的控制和自动化能力，并且对于金属丝线经测量、单线外径测量、偏芯情况、绝缘层防静电击穿能力都有了更好地检测能力，从而使得线体生产的线缆质量更好；通过将冷却水箱313和压缩机325连接，在冷却水箱313中设置温度传感器326，并将水泵323、温度传感器326和压缩机325分别与PLC控制系统322连接，从而控制冷却水箱313中的冷却水始终保持在绝缘层冷却的适宜温度，并持续通过水泵323输送向第一冷却水槽312和第二冷却水槽314，第一冷却水槽312和第二冷却水槽314中的水通过漏水槽324流回冷却水箱313，从而形成冷却水循环。

所述的串联线体121，还包括输水管道327和三通接头328，所述第一冷却水槽312和第二冷却水槽314中分别设置有一根排水管329，所述三通接头328分别与输水管道327和排水管329连接，所述输水管道327远离三通接头328的一端与水泵323连接，通过在第一冷却水槽312和第二冷却水槽314中分别设置排水管329，并通过三通接头328和输水管道327与水泵323连接，从而使得水箱中的水能够简单快捷的与第一冷却水槽312和第二冷却水槽314进行流通置换，从而保证第一冷却水槽312和第二冷却水槽314对绝缘层的冷却。

所述的串联线体121，所述排水管329远离三通管的一端设置有堵头331，所述排水管329上等间距开设有排水孔330，所述排水管329上的排水孔330直径随距离三通接头328的距离增大而减小，通过将排水管329远离三通接头328的一端设置堵头331，并在管身上等间距设置排水孔330，从而使得排水管329中的水通过排水孔330均匀的流入第一冷却水槽312和第二冷却水槽314，以实现第一冷却水槽312和第二冷却水槽314中各处的水温接近相同，对于绝缘层的冷却更加均匀，从而有效提高绝缘层外观和质量；通过将排水管329上的排水孔330直径随距离三通接头328的距离增大而减小，从而减少排水管329中水压力逐渐减小的问题，对于冷却水从排水孔330中稳定排出具有较好的效果。

所述的串联线体121，所述涂漆装置305包括顺次设置于牵引机316和冷却装置308之间的漆包机306和烘焙机307，通过设置涂漆装置305，漆包机306用于涂覆绝缘漆，烘焙机307用于将绝缘漆烘干固化在金属丝线上，从而能够对绝缘、防潮、防尘、防静电等需求较高的线缆，在绝缘层和金属丝线之间加设绝缘漆。

所述的串联线体121，所述涂漆装置305设置有至少两组，通过设置多组涂漆装置305，能够将绝缘漆涂覆的更加均匀，层数更多，厚度更厚，有利于绝缘、防潮、防尘、防静电。

所述的串联线体121，所述单线绝缘成形装置309包括挤出机310和机头311，所述机头311为四层共挤机头，通过设置四层共挤机头，从而能够得到“PE层+发泡层+PE层+双色柱条”，其中发泡层采用高压物理氮气发泡系统进行发泡得到，从而使绝缘层达到更高的质量标准，双色柱条也有利于后续线缆中单线的区分使用。

所述的串联线体121，所述牵引机316内设置有用于导向、张紧、变速、消除应力的导向轮和张紧轮，所述导向轮和张紧轮连接有电机，在其它设备处同样适当设置牵引机316。

所述PVC胶料生产线体122，详见图8和图9，包括顺次连接的高速混合机51、一号螺旋上料机52、挤出机53、切料机54、二号螺旋上料机55、三号螺旋上料机56、筛选机57和四号螺旋上料机58，通过设置多台螺旋上料机，以便于将从高速混合机51混合后的PVC胶料能够快速稳定地输送到挤出机53、切料机54和筛选机57，所述高速混合机51处还设置有若干个固体料斗61和液体存储仓62，所述固体料斗61的斗口和高速混合机51的开口之间设置有传送带63，所述传送带63上设置有称重传感器64，所述液体存储仓62和高速混合机51之间经连接有输液管道65，所述输液管道65上均设置有计量泵66，所述一号螺旋上料机52、二号螺旋上料机55、三号螺旋上料机56和四号螺旋上料机58均包括相连的螺旋给料机67和料仓68，通过在切料机54和筛选机57之间同时设置二号螺旋上料机55和三号螺旋上料机56，通过改变二号螺旋上料机55和三号螺旋上料机56之间的夹角，从而能够利用厂房空间，并且通过更长的行程使得PVC胶料能够得到充分的空冷，从而使得从切料机54出来的PVC胶料能够直接进行装袋收取，或者进入最后的四号螺旋上料机58后进行装袋，所述料仓68为中空结构，所述料仓68设置有位于上端的排风口681、侧面的入料口682和下端的排料口683，所述螺旋给料机67包括旋转电机、螺杆和管道，所述螺杆转动连接于两端密闭的管道中，所述旋转电机驱动螺杆在管道内转动，所述管道上设置有进料口和出料口，所述螺旋给料机67的出料口均与料仓68的入料口682连接，所述高速混合机51与一号螺旋上料机52的进料口连接，所述切料机54分别与一号螺旋上料机52的排料口683和二号螺旋上料机55的进料口连接，所述二号螺旋上料机55的排料口683与三号螺旋上料机56的进料口连接，所述筛选机57分别与三号螺旋上料机56的排料口683和四号螺旋上料机58的进料口连接，所述排风口681处均连接有排风管道684，所述排风口681与排风管道684间设置有自清洁过滤装置685。

所述的PVC胶料生产线体122，详见图9，所述自清洁过滤装置685包括过滤筒686、压板694和清洁机构696，所述过滤筒686包括过滤管688，所述过滤管688的下端设置有承托板689，所述承托板689上开设有若干个通风孔690，所述过滤管688上端的外侧设置有下围边691，所述排风管道684的下端外侧设置有上围边692，所述上围边692和下围边691经螺栓连接于排风口681上端，所述过滤管688位于排风口681内，所述承托板689上设置有若干层过滤层693，所述上围边692和下围边691间设置有压板694，所述压板694上开设有过风孔695，所述过风孔695与过滤管688的轴心同轴，所述过风孔695的直径小于过滤管688的内径，所述清洁机构696包括设置于承托板689上的振动器697，通过设置振动器697，从而使得过滤层693能够在振动器697的振动下去除附着的粉尘，从而能够保持较好地过滤作用。

所述的PVC胶料生产线体122，所述清洁机构696还包括清洁桶698，所述清洁桶698为圆柱形结构，所述清洁桶698的一端开设有非贯穿孔699，所述清洁桶698经非贯穿孔699套设于过滤管688外侧，所述清洁桶698开孔端的外侧设置有悬挂围边700，所述悬挂围边700和下围边691经螺栓连接，所述清洁桶698上开设有孔，所述孔中连接有进水管701和出水管702，通过设置清洁机构696，从而能够通过进水管701进水到清洁桶698中，然后在振动和水流的作用下对过滤层693进行双层清洁，从而能够去除附着在过滤层693上的顽固残留，水流中可加入清洁剂，清洗完后的水流则通过出水管702排出，有出水管702排出的水经过滤和净化后排出，所述进水管701处连接有含压力的水或水泵，所述进水管701和出水管702上均设置控制阀，从而精确控制进水和出水，经过清洁的过滤层693能对粉尘进行更好地过滤；通过将过滤管688、承托板689、清洁桶698和过滤层693均设置为不锈钢材料，从而能够在其通过水洗后防锈，从而保证粉尘过滤的长期有效。

所述的PVC胶料生产线体122，所述承托板689、过滤层693和压板694间分别设置有呈圆管状或圆环状的分隔环703，所述分隔环703的材料为橡胶、PVC、PE、特氟龙、不锈钢中的一种，通过在承托板689、压板694和过滤层693间设置呈圆管状或圆环状的分隔环703，从而使得每一层过滤层693间均留有空隙，便于气体通过和灰尘的阻隔，从而便于提高除尘效果。

所述的PVC胶料生产线体122，所述过滤层693上分别开设有网格，所述过滤层693的网格由下至上顺次缩小，由下至上设置的过滤层693上的网格开设大小有大变小，也符合粉尘的层层过滤的机制，有利于各种颗粒大小的粉尘的过滤。

所述的PVC胶料生产线体122，所述料仓68上设置有振动机60，通过在料仓68上设置振动机60，从而减少料仓68内PVC胶料的粘连，并更好地输送出去，从而减少每次PVC换配方配比时产生的混料现象，从而提高了PVC胶料的生产品质。

所述的PVC胶料生产线体122，所述二号螺旋上料机55、三号螺旋上料机56和四号螺旋上料机58的管道处均联通设置有鼓风机59，通过在二号螺旋上料机55、三号螺旋上料机56和四号螺旋上料机58的管道处均联通设置鼓风机59，从而使得管道内及料仓68内残料更少，PVC胶料因风冷的原因冷却更加快速。

所述的PVC胶料生产线体122，所述传送带63处设置有隔离套，所述隔离套与传送带63形成密闭空间，所述隔离套于固体料斗61的斗口处和高速混合机51的上开口处分别设置有连接管道，通过在传送带63处设置隔离套，隔离套与传送带63形成密闭空间，并在隔离套于固体料斗61的斗口处和高速混合机51的上开口处分别设置连接管道，使得固体料斗61中的非液体料不会产生扬尘弥漫，从而减少粉尘污染，提高了环保程度。

所述的PVC胶料生产线体122，还包括统一电控柜，所述统一电控柜内集合有所有设备的开关，因此可通过统一电控柜对PVC胶料生产线体122进较好地控制。

通过设置称重传感器64和计量泵66，从而能够对非液体和液体原料进行较好地称量，从而使得配方配比更加准确，有利于PVC胶料产出的质量。

所述的拉丝生产装置123，详见图10，包括并排设置的大型拉丝机71、中型拉丝机72和小型拉丝机73，所述大型拉丝机71、中型拉丝机72和小型拉丝机73内的拉丝模规格由大至小，从而将不同金属线芯拉丝成特定规格，所述大型拉丝机71、中型拉丝机72和小型拉丝机73前均分别设置有放卷轮74，所述放卷轮74和收卷轮77分别与电机连接，所述大型拉丝机71、中型拉丝机72和小型拉丝机73后均分别顺次设置有退火机75、漆包机81、烘焙机82、冷却水箱83、牵引机76和收卷轮77，所述中型拉丝机72分别与大型拉丝机71和小型拉丝机73之间设置有导向组件78，所述导向组件78包括若干个导向轮79，所述导向轮79下设置有与地面固定连接的支撑杆，导向轮79转动连接在支撑杆上，所述若干个导向轮79用于引导金属线芯联通中型拉丝机72、大型拉丝机71和小型拉丝机73。

通过设置大型拉丝机71、中型拉丝机72和小型拉丝机73，从而能够同时对不同直径的金属线芯进行拉丝，并且均能完成退火处理，保证金属线芯的金属强度；通过设置导向组件78，使得导向组件78中的导向轮79能够使金属线芯由大型拉丝机71的出线口进入中型拉丝机72的入线口，也可由中型拉丝机72的出线口进入小心拉丝机的入线口，从而根据不同金属线芯的直径和最终需要的直径，使金属线芯经过不同的拉丝环节进行拉丝，最终得到符合尺寸规格的线芯；

所述的拉丝生产装置123，所述牵引机76内设置有若干个导向轮79和张紧轮，通过在退火机75后设置牵引机76，牵引机76内设置导向轮79和张紧轮，使得经拉丝后的金属线芯能够被有效的导向和张紧，从而有利于将拉丝后的金属线芯传递到后续的收卷轮77处。

所述的拉丝生产装置123，所述退火机75采用感应式退火炉，通过使用感应式退火炉，传输路径的阻力小，退火导线不会被拉细和损伤，退火效率高，节能明显。

所述的拉丝生产装置123，设置有PLC控制系统和集成电气控制柜，PLC控制系统分别与集成电气控制柜和其他所有设备电性连接，从而能够通过电器控制柜控制其他设备。

所述的线缆绞合装置124，详见图11至图13，包括支撑架201，所述支撑架201包括下层202和上层203，所述下层202和上层203的一侧设置有承重侧板204，所述下层202和上层203分别设置有传动组件205，所述传动组件205包括旋转电机206、变速箱207、主动轴208、主动齿轮209、从动轴210、从动齿轮211和齿带212，所述旋转电机206与变速箱207连接，所述主动轴208一端经联轴器与变速箱207连接、另一端固定连接有主动齿轮209，所述从动轴210一端转动连接在承重侧板204上、另一端转动连接有从动齿轮211，所述主动齿轮209和从动齿轮211上设置有齿带212，所述支撑架201内还设置有若干个退扭单元213，所述退扭单元213包括滑轨214、滑板215、气缸217、两个传动齿轮218、两根转动轴219、两个绞盘支撑框架220、两个绞盘转轴221和两个绞线盘222，所述两个传动齿轮218分别设置于下层202和上层203所在的齿带212间，所述承重侧板204沿竖直方向固定连接有滑轨214，所述滑板215经气缸217驱动沿竖直方向滑移设置于滑轨214中，所述滑板215沿水平方向转动连接有转动轴219，所述滑轨214和承重侧板204沿水平方向开设有滑移槽216，所述绞盘支撑框架220设置于称重侧板远离滑板215的一侧，所述转动轴219的两端分别与绞盘支撑架201和传动齿轮218固定连接，所述绞盘支撑框架220内经绞盘转轴221转动连接有绞线盘222，所述与同一个退扭单元213连接的两个绞线盘222分别经线芯连接有同一台束线机224，所述若干个退扭单元213的传动齿轮218分两层沿水平方向等间距设置于齿带212之间。

通过设置两组传动组件205驱动若干个退扭单元213，从而实现多个退扭单元213对多条线芯的同步退扭，同步退扭后的线芯再经过束线机224绞合，形成对称性相近的多股绞合线，从而有利于最终得到高对称性的线缆；通过在退扭单元213中设置滑轨214、滑板215和气缸217，从而通过气缸217能够控制滑板215在滑轨214上的相对滑移，而滑板215上转动连接的转轴则带动传动齿轮218沿竖直方向移动，实现传动齿轮218与齿带212间的啮合或断开啮合，从而能够根据最终线缆的绞合线的股数对应传动齿轮218与齿带212的啮合对数，实现按需退扭和绞合；

所述的线缆绞合装置124，所述每个传动齿轮218竖直方向的下方均设置有一个张紧轮223，所述张紧轮223经转轴转动连接在滑板215上，所述的线缆绞合装置124，所述传动齿轮218和配套的张紧轮223的中心距为主动齿轮209和从动齿轮211的直径，通过在每个传动齿轮218的竖直方向设置一个张紧轮223，从而在经气缸217间接驱动与齿带212进行啮合时能够对齿带212起到抵触张紧的效果，有利于传动齿轮218与齿带212的有效啮合，其中将传动齿轮218和配套的张紧轮223的中心距为主动齿轮209和从动齿轮211的直径，则在近似忽略齿带212厚度的作用下，张紧轮223能够对齿带212进行较好地抵触张紧。

所述的线缆绞合装置124，所述每根转动轴219上均设置有卡板225，所述卡板225经螺栓连接于转动轴219上，所述两块卡板225位于承重侧板204和滑板215的两侧，通过在每根传动轴上经螺栓固定连接卡板225，卡板225限位设置于承重侧板204和滑板215的两侧，从而使卡板225能够对转动轴219进行轴向限位，设备更加安全稳定。

所述的线缆绞合装置124，还包括刹车装置226，所述刹车装置226包括电缸227和刹车片228，所述刹车片228经电缸227输出轴设置于主动轴208处，通过在主动轴208处设置刹车片228，并通过电缸227对刹车片228进行驱动，从而能够根据实际需求通过刹车片228对主动轴208的输出速度进行微调，其中设置变速箱207同样是为了退扭速度的切换和控制。

所述的线缆绞合装置124，所述每组束线机224和绞盘支撑框架220之间分别设置有两块金属板229，所述线芯位于金属板229间，所述金属板229间经干电池连接，所述金属板229与地面绝缘处理，通过在线芯两侧设置金属板229，金属板229分别与干电池的正负极连接，从而形成电容结构，金属板229成为带电体，由于带电体的周围存在电场，能使灰尘等轻小物体在靠近它的一端出现异种电荷，在远离它的一端出现等量的同种电荷，两电荷之间的作用力是跟它们的电量的乘积成正比，跟它们间的距离的平方成反比，因此，带电体对较近的异种电荷的吸引力大于对较远的同种电荷的排斥力，所以带电体能吸引灰尘等轻小物体，并且空气中的灰尘大多数携带电荷，因而也更易被金属板229吸附，从而达到为线芯除尘的目的，线芯能够提高表面质量及减少静电干扰，有利于后期成缆的质量。

所述的线缆绞合装置124，所述金属板229的上端设置有防尘罩230，所述防尘罩230为非导体，通过在线芯的上方设置防尘罩230，从而减少从上方掉落的灰尘附着在线芯上，从而使线芯除尘的效果更好，线芯能够提高表面质量及减少静电干扰，有利于后期成缆的质量。

所述的线缆绞合装置124，还包括电控箱，所述电控箱内集成有PLC控制系统，所述PLC控制系统分别与本发明中所有的电器设备连接，并对其进行控制及程序控制。

实施例2：一种线缆集中生产车间的生产方法，参见图1至图4，包括以下步骤：

S1，原材料、半成品及成品进出各个车间或区域，均通过贴条码机130贴条码和扫码机131扫码，以了解原材料、半成品及成品的所属订单信息、生产进度，其中订单信息、生产进度均通过总控室120的监控控制系统132、监控设备133进行控制和管理；

S2，生产制备线缆所需原材料，在PVC胶料车间113通过PVC胶料生产线体122，生产各种配方配比的PVC胶料；在拉丝生产车间114通过拉丝生产装置123生产特定线径规格的金属线芯；

S3，生产单线，在串联线生成车间通过串联线体121在金属线芯上包覆PVC绝缘层形成单线；

S4，退扭对绞及成缆，在数据缆半成品车间115通过线缆绞合装置124对单线进行退扭并绞合形成绞合线，再通过成缆机125对多股绞合线绞合形成绞合缆(绞合缆为线缆的半成品)；

S41，抗拉压需求高时，可在绞合缆中可设置骨架，通过成缆机125对骨架与多股绞合线绞合形成绞合缆；

S5，护套包覆，在数据缆成品车间116通过护套机126对绞合缆进行绝缘层包覆形成成品线缆；

S51，屏蔽性能需求高时，在编织车间118对绞合缆绕包屏蔽层，再转至数据缆成品车间116通过护套机126对绞合缆进行绝缘层包覆形成成品线缆；

S6，对成品线缆进行成圈打包；

S7，以上区域的设备及线体在生产制造的过程中，在检验检测中心117对原材料、半成品及成品进行检验检测，对线缆的各项性能指标进行监控。

本发明的工作原理：

本发明通过合理布局设备及产线，在原材料、半成品及成品进出各个车间或区域时，通过贴条码机130贴条码和扫码机131扫码，从而通过监控控制系统132和监控设备133对原材料、半成品及成品的所属订单信息、生产进度进行控制和管理，进而提高生产效率，减少返工及产品报废的情况；采用线缆集中生产车间的生产方法，能够清楚了解线缆生产制造的流程，并合理利用设备及产线进行高效生产制造；通过将线缆集中生产车间设置为两栋楼，并将两栋楼分别设置三层，从而将串联线生产车间112、转运区109、PVC胶料车间113、拉丝生产车间114、数据缆半成品车间115、数据缆成品车间116、总控室120、编织车间118和检验检测中心117按照生产流程工艺进行放置，其中A栋、B栋分别设置有若干台电梯方便原材料、半成品及成品的转运。

本发明的串联线体121通过设置金属丝线径扫描仪304和外径测量仪318，从而能够对拉丝机302出来的金属丝进行线径检测，并能够对包覆绝缘层后的单线进行线径检测，从而在线径方面做到精确地控制，减少停机检测和调校的时间，提高线体生产效率；通过设置涂漆装置305，漆包机306用于涂覆绝缘漆，烘焙机307用于将绝缘漆烘干固化在金属丝线上，从而能够对绝缘、防潮、防尘、防静电等需求较高的线缆，在绝缘层和金属丝线之间加设绝缘漆；通过设置多组涂漆装置305，能够将绝缘漆涂覆的更加均匀，层数更多，厚度更厚，有利于绝缘、防潮、防尘、防静电；通过设置四层共挤机头，从而能够得到“PE层+发泡层+PE层+双色柱条”，其中发泡层采用高压物理氮气发泡系统进行发泡得到，从而使绝缘层达到更高的质量标准，双色柱条也有利于后续线缆中单线的区分使用；通过将PLC控制系统322分别与放卷轮301的电机、拉丝机302、退火机303、金属丝线径扫描仪304、涂漆装置305、单线绝缘成形装置309、风干机315、牵引机316、偏芯扫描仪317、直流火花机319、外径测量仪318和收卷轮320的电机连接，从而对于串联线体121能够有更强的控制和自动化能力，并且对于金属丝线经测量、单线外径测量、偏芯情况、绝缘层防静电击穿能力都有了更好地检测能力，从而使得线体生产的线缆质量更好；通过设置风干机315，有利于保证绝缘层的干燥，有利于后续的收线、存放和转运；通过将冷却水箱313和压缩机325连接，在冷却水箱313中设置温度传感器326，并将水泵323、温度传感器326和压缩机325分别与PLC控制系统322连接，从而控制冷却水箱313中的冷却水始终保持在绝缘层冷却的适宜温度，并持续通过水泵323输送向第一冷却水槽312和第二冷却水槽314，第一冷却水槽312和第二冷却水槽314中的水通过漏水槽324流回冷却水箱313，从而形成冷却水循环；通过在第一冷却水槽312和第二冷却水槽314中分别设置排水管329，并通过三通接头328和输水管道327与水泵323连接，从而使得水箱中的水能够简单快捷的与第一冷却水槽312和第二冷却水槽314进行流通置换，从而保证第一冷却水槽312和第二冷却水槽314对绝缘层的冷却；通过将排水管329远离三通接头328的一端设置堵头331，并在管身上等间距设置排水孔330，从而使得排水管329中的水通过排水孔330均匀的流入第一冷却水槽312和第二冷却水槽314，以实现第一冷却水槽312和第二冷却水槽314中各处的水温接近相同，对于绝缘层的冷却更加均匀，从而有效提高绝缘层外观和质量；通过将排水管329上的排水孔330直径随距离三通接头328的距离增大而减小，从而减少排水管329中水压力逐渐减小的问题，对于冷却水从排水孔330中稳定排出具有较好的效果。

本发明的PVC胶料生产线体122，能够大幅消除生产制造过程中的粉尘污染，从而保障工作人员身体健康，保障厂房清洁卫生，也减少环境污染，从而使得PVC胶料的生产过程更加干净环保；通过在传送带处设置隔离套，隔离套与传送带形成密闭空间，并在隔离套于固体料斗的斗口处和高速混合机的上开口处分别设置连接管道，使得固体料斗中的非液体料不会产生扬尘弥漫，从而减少粉尘污染，提高了环保程度；通过设置振动器，从而使得过滤层能够在振动器的振动下去除附着的粉尘，从而能够保持较好地过滤作用；通过设置清洁机构，从而能够通过进水管进水到清洁桶中，然后在振动和水流的作用下对过滤层进行双层清洁，从而能够去除附着在过滤层上的顽固残留，水流中可加入清洁剂，清洗完后的水流则通过出水管排出，有出水管排出的水经过滤和净化后排出，所述进水管处连接有含压力的水或水泵，所述进水管和出水管上均设置控制阀，从而精确控制进水和出水，经过清洁的过滤层能对粉尘进行更好地过滤；通过将过滤管、承托板、清洁桶和过滤层均设置为不锈钢材料，从而能够在其通过水洗后防锈，从而保证粉尘过滤的长期有效；通过在承托板、压板和过滤层间设置呈圆管状或圆环状的分隔环，从而使得每一层过滤层间均留有空隙，便于气体通过和灰尘的阻隔，从而便于提高除尘效果；由下至上设置的过滤层上的网格开设大小有大变小，也符合粉尘的层层过滤的机制，有利于各种颗粒大小的粉尘的过滤；通过设置多台螺旋上料机，以便于从高速混合机混合后的PVC胶料能够快速稳定地输送到挤出机、切料机和筛选机；通过在切料机和筛选机之间同时设置二号螺旋上料机和三号螺旋上料机，通过改变二号螺旋上料机和三号螺旋上料机之间的夹角，从而能够利用厂房空间，并且通过更长的行程使得PVC胶料能够得到充分的空冷，从而使得从切料机出来的PVC胶料能够直接进行装袋收取，或者进入最后的四号螺旋上料机后进行装袋；通过在二号螺旋上料机、三号螺旋上料机和四号螺旋上料机的管道处均联通设置鼓风机，从而使得管道内及料仓内残料更少，PVC胶料因风冷的原因冷却更加快速；通过在料仓上设置振动机，从而减少料仓内PVC胶料的粘连，并更好地输送出去，从而减少每次PVC换配方配比时产生的混料现象，从而提高了PVC胶料的生产品质；通过设置称重传感器和计量泵，从而能够对非液体和液体原料进行较好地称量，从而使得配方配比更加准确，有利于PVC胶料产出的质量。

本发明的拉丝生产装置123，能够实现不同直径金属线芯的单次拉丝和连续拉丝，单次拉丝和连续拉丝均只进行一次退火处理，从而简化了工艺流程，减少了多次退火及金属线芯转运的时间；通过设置导向组件，使得导向组件中的导向轮能够使金属线芯由大型拉丝机的出线口进入中型拉丝机的入线口，也可由中型拉丝机的出线口进入小心拉丝机的入线口，从而根据不同金属线芯的直径和最终需要的直径，使金属线芯经过不同的拉丝环节进行拉丝，最终得到符合尺寸规格的线芯；通过设置大型拉丝机、中型拉丝机和小型拉丝机，从而能够同时对不同直径的金属线芯进行拉丝，并且均能完成退火处理，保证金属线芯的金属强度。

本发明的线缆绞合装置124通过设置两组传动组件驱动若干个退扭单元，从而实现多个退扭单元对多条线芯的同步退扭，同步退扭后的线芯再经过束线机绞合，形成对称性相近的多股绞合线，从而有利于最终得到高对称性的线缆；通过在退扭单元中设置滑轨、滑板和气缸，从而通过气缸能够控制滑板在滑轨上的相对滑移，而滑板上转动连接的转轴则带动传动齿轮沿竖直方向移动，实现传动齿轮与齿带间的啮合或断开啮合，从而能够根据最终线缆的绞合线的股数对应传动齿轮与齿带的啮合对数，实现按需退扭和绞合；通过在每个传动齿轮的竖直方向设置一个张紧轮，从而在经气缸间接驱动与齿带进行啮合时能够对齿带起到抵触张紧的效果，有利于传动齿轮与齿带的有效啮合，其中将传动齿轮和配套的张紧轮的中心距为主动齿轮和从动齿轮的直径，则在近似忽略齿带厚度的作用下，张紧轮能够对齿带进行较好地抵触张紧；通过在每根传动轴上经螺栓固定连接卡板，卡板限位设置于承重侧板和滑板的两侧，从而使卡板能够对转动轴进行轴向限位，设备更加安全稳定；通过在主动轴处设置刹车片，并通过电缸对刹车片进行驱动，从而能够根据实际需求通过刹车片对主动轴的输出速度进行微调，其中设置变速箱同样是为了退扭速度的切换和控制；通过在线芯两侧设置金属板，金属板分别与干电池的正负极连接，从而形成电容结构，金属板成为带电体，由于带电体的周围存在电场，能使灰尘等轻小物体在靠近它的一端出现异种电荷，在远离它的一端出现等量的同种电荷，两电荷之间的作用力是跟它们的电量的乘积成正比，跟它们间的距离的平方成反比，因此，带电体对较近的异种电荷的吸引力大于对较远的同种电荷的排斥力，所以带电体能吸引灰尘等轻小物体，并且空气中的灰尘大多数携带电荷，因而也更易被金属板吸附，从而达到为线芯除尘的目的，线芯能够提高表面质量及减少静电干扰，有利于后期成缆的质量；通过在线芯的上方设置防尘罩，从而减少从上方掉落的灰尘附着在线芯上，从而使线芯除尘的效果更好，线芯能够提高表面质量及减少静电干扰，有利于后期成缆的质量。

Claims (10)

1.一种线缆集中生产车间，其特征在于，包括分别含有三层的A栋厂房(101)和B栋厂房(102)，所述A栋一层(103)设置有串联线生产车间(112)，所述A栋一层(103)和B栋一层(106)之间设置有转运区(109)，所述B栋一层(106)设置有分别与转运区(109)相邻且联通的PVC胶料车间(113)和拉丝生产车间(114)，所述A栋二层(104)和B栋二层(107)间联通设置有二层过道(110)，所述A栋二层(104)和B栋二层(107)设置有数据缆半成品车间(115)，所述A栋三层(105)和B栋三层(108)间联通设置有三层过道(111)，所述A栋三层(105)设置有数据缆成品车间(116)，所述B栋三层(108)设置有分别与三层过道(111)相邻且联通的检验检测中心(117)和编织车间(118)，所述串联线生产车间(112)设置有串联线体(121)，所述PVC胶料车间(113)设置有PVC胶料生产线体(122)，所述拉丝生产车间(114)设置有拉丝生产装置(123)，所述数据缆半成品车间(115)设置有线缆绞合装置(124)和成缆机(125)，所述数据缆成品车间(116)设置有护套机(126)和成圈机(127)，所述编织车间(118)设置有编织机(129)，所述检验检测中心(117)设置有若干台检测设备(128)，所述A栋一层(103)、A栋二层(104)、A栋三层(105)、B栋一层(106)、B栋二层(107)、B栋三层(108)和转运区(109)均分别配套设置有若干个物料暂放区(119)，所述串联线生产车间(112)、转运区(109)、PVC胶料车间(113)、拉丝生产车间(114)、数据缆半成品车间(115)、数据缆成品车间(116)、编织车间(118)和检验检测中心(117)内分别设置有贴条码机(130)和扫码机(131)，所述数据缆成品车间(116)内还设置有总控室(120)，所述总控室(120)内设置有监控控制系统(132)和监控设备(133)，所述监控控制系统(132)分别与监控设备(133)、贴条码机(130)和扫码机(131)信号连接。

2.根据权利要求1所述的线缆集中生产车间，其特征在于，所述串联线体(121)包括顺次设置的放卷轮(301)、拉丝机(302)、退火机(303)、金属丝线径扫描仪(304)、涂漆装置(305)、冷却装置(308)、单线绝缘成形装置(309)、冷却装置(308)、风干机(315)、牵引机(316)、外径测量仪(318)和收卷轮(320)，还包括电控箱(321)，所述电控箱(321)内设有PLC控制系统(322)，所述冷却装置(308)包括顺次设置的第一冷却水槽(312)、冷却水箱(313)和第二冷却水槽(314)，所述冷却水箱(313)连接有压缩机(325)，所述冷却水箱(313)中设置有温度传感器(326)和水泵(323)，所述冷却水箱(313)中的水经水泵(323)抽向第一冷却水槽(312)和第二冷却水槽(314)，所述第一冷却水箱(313)和第二冷却水箱(313)朝向冷却水箱(313)处开设有漏水槽(324)，所述水泵(323)、温度传感器(326)和压缩机(325)分别与PLC控制系统(322)连接，所述放卷轮(301)、拉丝机(302)、退火机(303)、金属丝线径扫描仪(304)、涂漆装置(305)、单线绝缘成形装置(309)、风干机(315)、牵引机(316)、外径测量仪(318)和收卷轮(320)也分别与PLC控制系统(322)连接，所述涂漆装置(305)包括顺次设置于牵引机(316)和冷却装置(308)之间的漆包机(306)和烘焙机(307)，所述单线绝缘成形装置(309)包括挤出机(310)和机头(311)，所述机头(311)为四层共挤机头，所述牵引机(316)与收卷轮(320)间还设置有直流火花机(319)和偏芯扫描仪(317)，所述直流火花机(319)和偏芯扫描仪(317)分别与PLC控制系统(322)连接。

3.根据权利要求2所述的线缆集中生产车间，其特征在于，所述冷却装置(308)还包括输水管道(327)和三通接头(328)，所述第一冷却水槽(312)和第二冷却水槽(314)中分别设置有一根排水管(329)，所述三通接头(328)分别与输水管道(327)和排水管(329)连接，所述输水管道(327)远离三通接头(328)的一端与水泵(323)连接，所述排水管(329)远离三通管的一端设置有堵头(331)，所述排水管(329)上等间距开设有排水孔(330)，所述排水管(329)上的排水孔(330)直径随距离三通接头(328)的距离增大而减小。

4.根据权利要求3所述的线缆集中生产车间，其特征在于，所述PVC胶料生产线体(122)括顺次连接的高速混合机(51)、一号螺旋上料机(52)、挤出机(53)、切料机(54)、二号螺旋上料机(55)、三号螺旋上料机(56)、筛选机(57)和四号螺旋上料机(58)，所述高速混合机(51)处还设置有若干个固体料斗(61)和液体存储仓(62)，所述固体料斗(61)的斗口和高速混合机(51)的开口之间设置有传送带(63)，所述传送带(63)上设置有称重传感器(64)，所述液体存储仓(62)和高速混合机(51)之间经连接有输液管道(65)，所述输液管道(65)上均设置有计量泵(66)，所述一号螺旋上料机(52)、二号螺旋上料机(55)、三号螺旋上料机(56)和四号螺旋上料机(58)均包括相连的螺旋给料机(67)和料仓(68)，所述料仓(68)为中空结构，所述料仓(68)设置有位于上端的排风口(681)、侧面的入料口(682)和下端的排料口(683)，所述螺旋给料机(67)包括旋转电机、螺杆和管道，所述螺杆转动连接于两端密闭的管道中，所述旋转电机驱动螺杆在管道内转动，所述管道上设置有进料口和出料口，所述螺旋给料机(67)的出料口均与料仓(68)的入料口(682)连接，所述高速混合机(51)与一号螺旋上料机(52)的进料口连接，所述切料机(54)分别与一号螺旋上料机(52)的排料口(683)和二号螺旋上料机(55)的进料口连接，所述二号螺旋上料机(55)的排料口(683)与三号螺旋上料机(56)的进料口连接，所述筛选机(57)分别与三号螺旋上料机(56)的排料口(683)和四号螺旋上料机(58)的进料口连接，所述排风口(681)处均连接有排风管道(684)，所述排风口(681)与排风管道(684)设置有自清洁过滤装置(685)。

5.根据权利要求4所述的线缆集中生产车间，其特征在于，所述自清洁过滤装置(685)包括过滤筒(686)、压板(694)和清洁机构(696)，所述过滤筒(686)包括过滤管(688)，所述过滤管(688)的下端设置有承托板(689)，所述承托板(689)上开设有若干个通风孔(690)，所述过滤管(688)上端的外侧设置有下围边(691)，所述排风管道(684)的下端外侧设置有上围边(692)，所述上围边(692)和下围边(691)经螺栓连接于排风口(681)上端，所述过滤管(688)位于排风口(681)内，所述承托板(689)上设置有若干层过滤层(693)，所述上围边(692)和下围边(691)间设置有压板(694)，所述压板(694)上开设有过风孔(695)，所述过风孔(695)与过滤管(688)的轴心同轴，所述过风孔(695)的直径小于过滤管(688)的内径，所述清洁机构(696)包括设置于承托板(689)上的振动器(697)，所述清洁机构(696)还包括清洁桶(698)，所述清洁桶(698)为圆柱形结构，所述清洁桶(698)的一端开设有非贯穿孔(699)，所述清洁桶(698)经非贯穿孔(699)套设于过滤管(688)外侧，所述清洁桶(698)开孔端的外侧设置有悬挂围边(700)，所述悬挂围边(700)和下围边(691)经螺栓连接，所述清洁桶(698)上开设有孔，所述孔中连接有进水管(701)和出水管(702)，所述承托板(689)、过滤层(693)和压板(694)间分别设置有呈圆管状或圆环状的分隔环(703)，所述料仓(68)上设置有振动机(60)，所述二号螺旋上料机(55)、三号螺旋上料机(56)和四号螺旋上料机(58)的管道处均联通设置有鼓风机(59)，所述进水管(701)和出水管(702)上均设置有控制阀。

6.根据权利要求5所述的线缆集中生产车间，其特征在于，所述拉丝生产装置(123)包括并排设置的大型拉丝机(71)、中型拉丝机(72)和小型拉丝机(73)，所述大型拉丝机(71)、中型拉丝机(72)和小型拉丝机(73)内的拉丝模规格由大至小，所述大型拉丝机(71)、中型拉丝机(72)和小型拉丝机(73)前均分别设置有放卷轮(74)，所述大型拉丝机(71)、中型拉丝机(72)和小型拉丝机(73)后均分别顺次设置有退火机(75)、牵引机(76)和收卷轮(77)，所述中型拉丝机(72)分别与大型拉丝机(71)和小型拉丝机(73)之间设置有导向组件(78)，所述导向组件(78)包括若干个导向轮(79)，所述若干个导向轮(79)用于引导金属线芯联通中型拉丝机(72)、大型拉丝机(71)和小型拉丝机(73)。

7.根据权利要求6所述的线缆集中生产车间，其特征在于，所述线缆绞合装置(124)包括支撑架(201)，所述支撑架(201)包括下层(202)和上层(203)，所述下层(202)和上层(203)的一侧设置有承重侧板(204)，所述下层(202)和上层(203)分别设置有传动组件(205)，所述传动组件(205)包括旋转电机(206)、变速箱(207)、主动轴(208)、主动齿轮(209)、从动轴(210)、从动齿轮(211)和齿带(212)，所述旋转电机(206)与变速箱(207)连接，所述主动轴(208)一端经联轴器与变速箱(207)连接、另一端固定连接有主动齿轮(209)，所述从动轴(210)一端转动连接在承重侧板(204)上、另一端转动连接有从动齿轮(211)，所述主动齿轮(209)和从动齿轮(211)上设置有齿带(212)，所述支撑架(201)内还设置有若干个退扭单元(213)，所述退扭单元(213)包括滑轨(214)、滑板(215)、气缸(217)、两个传动齿轮(218)、两根转动轴(219)、两个绞盘支撑框架(220)、两个绞盘转轴(221)和两个绞线盘(222)，所述两个传动齿轮(218)分别设置于下层(202)和上层(203)所在的齿带(212)间，所述承重侧板(204)沿竖直方向固定连接有滑轨(214)，所述滑板(215)经气缸(217)驱动沿竖直方向滑移设置于滑轨(214)中，所述滑板(215)沿水平方向转动连接有转动轴(219)，所述滑轨(214)和承重侧板(204)沿水平方向开设有滑移槽(216)，所述绞盘支撑框架(220)设置于称重侧板远离滑板(215)的一侧，所述转动轴(219)的两端分别与绞盘支撑架(201)和传动齿轮(218)固定连接，所述绞盘支撑框架(220)内经绞盘转轴(221)转动连接有绞线盘(222)，所述与同一个退扭单元(213)连接的两个绞线盘(222)分别经线芯连接有同一台束线机(224)，所述若干个退扭单元(213)的传动齿轮(218)分两层沿水平方向等间距设置于齿带(212)之间，所述每根转动轴(219)上均设置有卡板(225)，所述卡板(225)经螺栓连接于转动轴(219)上，所述两块卡板(225)位于承重侧板(204)和滑板(215)的两侧，所述每个传动齿轮(218)竖直方向的下方均设置有一个张紧轮(223)，所述张紧轮(223)经转轴转动连接在滑板(215)上，所述传动齿轮(218)和配套的张紧轮(223)的中心距为主动齿轮(209)和从动齿轮(211)的直径。

8.根据权利要求7所述的线缆集中生产车间，其特征在于，所述线缆绞合装置(124)还包括刹车装置(226)，所述刹车装置(226)包括电缸(227)和刹车片(228)，所述刹车片(228)经电缸(227)输出轴设置于主动轴(208)处。

9.根据权利要求8所述的线缆集中生产车间，其特征在于，所述每组束线机(224)和绞盘支撑框架(220)之间分别设置有两块金属板(229)，所述线芯位于金属板(229)间，所述金属板(229)间经干电池连接，所述金属板(229)与地面绝缘处理，所述金属板(229)的上端设置有防尘罩(230)，所述防尘罩(230)为非导体。

10.一种线缆集中生产车间的生产方法，其特征在于，采用权利要求1至9所述的任一线缆集中生产车间，包括以下步骤：

S1，原材料、半成品及成品进出各个车间或区域，均通过贴条码机(130)贴条码和扫码机(131)

扫码，以了解原材料、半成品及成品的所属订单信息、生产进度，其中订单信息、生产进度均通过总控室(120)的监控控制系统(132)、监控设备(133)进行控制和管理；

S2，生产制备线缆所需原材料，在PVC胶料车间(113)通过PVC胶料生产线体(122)，生产各种配方配比的PVC胶料；在拉丝生产车间(114)通过拉丝生产装置(123)生产特定线径规格的金属线芯；

S3，生产单线，在串联线生成车间通过串联线体(121)在金属线芯上包覆PVC绝缘层形成单线；

S4，退扭对绞及成缆，在数据缆半成品车间(115)通过线缆绞合装置(124)对单线进行退扭并绞合形成绞合线，再通过成缆机(125)对多股绞合线绞合形成绞合缆(绞合缆为线缆的半成品)；

S41，抗拉压需求高时，可在绞合缆中可设置骨架，通过成缆机(125)对骨架与多股绞合线绞合形成绞合缆；

S5，护套包覆，在数据缆成品车间(116)通过护套机(126)对绞合缆进行绝缘层包覆形成成品线缆；

S51，屏蔽性能需求高时，在编织车间(118)对绞合缆绕包屏蔽层，再转至数据缆成品车间(116)通过护套机(126)对绞合缆进行绝缘层包覆形成成品线缆；

S6，对成品线缆进行成圈打包；

S7，以上区域的设备及线体在生产制造的过程中，在检验检测中心(117)对原材料、半成品及成品进行检验检测，对线缆的各项性能指标进行监控。