CN109801745A - 一种新能源汽车驱动电机用电磁线及其制备方法 - Google Patents

一种新能源汽车驱动电机用电磁线及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种新能源汽车驱动电机用电磁线，包括扁线、绝缘层，绝缘层包括涂覆在扁线外的第一聚酰亚胺层、涂覆在第一聚酰亚胺层外的第二聚酰亚胺层、包覆在第二聚酰亚胺层外的聚醚醚酮树脂层，扁线的圆角半径为0.25～0.3mm，第一聚酰亚胺层由30℃时粘度为12～18Pa.s的聚酰亚胺漆涂覆形成，第二聚酰亚胺层由30℃时粘度为5～10Pa.s的聚酰亚胺漆涂覆形成。本发明电磁线具有抗高频脉冲局部放电性能力和超高的耐电压击穿性能，优异的耐电热性能、力学性能、耐化学性能、耐水解性能、耐磨擦和耐磨损性能，韧性好，耐辐射能力强。

Description

一种新能源汽车驱动电机用电磁线及其制备方法
技术领域
本发明属于电工材料技术领域，具体涉及一种新能源汽车驱动电机用电磁线及其制备方法。
背景技术
随着电动汽车的发展，对驱动电机的小型化和轻量化提出了更高的要求。目前汽车电机的定子槽截面为梨形，漆包线截面为圆形，对槽体空间利用率有限，通常只能实现80％左右的槽满率；同时因为空隙，在浸漆处理后，树脂将填充入这些空隙，热阻较高，不利于导体热量向外传递；另外，因为空隙较大，也容易出现树脂填充不饱满，产生绝缘气隙，造成局部放电等问题。
而漆包扁线能够在一定程度上解决上述问题，但是，目前的漆包扁线的扁线的圆角半径R角最小只能够做到0.6mm左右，若扁线的圆角半径进一步减小，则扁线的圆角处不易挂漆，从而使得扁线圆角处的漆层厚度较扁线其他部分处的漆层厚度薄，进而导致漆膜易开裂、耐电压击穿性能较差，因此，将其用于新能源汽车驱动电机时，抗高频脉冲局部放电性能力和耐电压击穿性能等性能仍然有待提高。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种具有抗高频脉冲局部放电性能力和超高的耐电压击穿性能的新能源汽车驱动电机用电磁线。
为解决以上技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明的一个目的是提供一种新能源汽车驱动电机用电磁线，包括扁线、设置在所述的扁线外的绝缘层，所述的绝缘层包括涂覆在所述的扁线外的第一聚酰亚胺层、涂覆在所述的第一聚酰亚胺层外的第二聚酰亚胺层、包覆在所述的第二聚酰亚胺层外的聚醚醚酮树脂层，所述的扁线的圆角半径为0.25～0.3mm，所述的第一聚酰亚胺层由30℃时粘度为12～18Pa.s的聚酰亚胺漆涂覆形成，所述的第二聚酰亚胺层由30℃时粘度为5～10Pa.s的聚酰亚胺漆涂覆形成。
优选地，形成所述的第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在R1.0mm的圆棒上进行90°弯曲漆膜层不开裂，试样的长度为200mm在100mm处将漆膜切割一圈，拉伸20％后漆膜层失去附着性的距离小于1×窄边宽度。
优选地，形成所述的第二聚酰亚胺层中的纳米材料质量含量≥6％，在R2.0mm的圆棒上进行90°弯曲漆膜层不开裂，试样的长度为200mm在100mm处将漆膜切割一圈，拉伸20％后漆膜层失去附着性的距离小于1×窄边宽度。
优选地，形成所述的第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆的固含量为26％～30％。
优选地，形成所述的第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆的固含量为26％～30％。
优选地，所述的第一聚酰亚胺层的厚度为10～15μm。
优选地，所述的第二聚酰亚胺层的厚度为70～85μm。
优选地，所述的聚醚醚酮树脂层的厚度为30～140μm。
优选地，所述的扁线由铜含量≥99.95％的圆铜杆经拉拔或精轧制得，所述的扁线的电阻率≤0.01707Ω·mm2/m，伸长率≥40％。
优选地，所述的聚醚醚酮树脂层由自润滑性聚醚醚酮树脂形成。
本发明中，形成所述的第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆购自住井化学株式会社,牌号Ulmide-D28A，形成所述的第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆购自住井化学株式会社,牌号Surgetect-D28，自润滑性聚醚醚酮树脂购自VICTREXTMPEEK，牌号450FC30。
本发明的另一个目的是提供一种所述的新能源汽车驱动电机用电磁线的制备方法，包括如下步骤：
(1)扁线放线后进入退火炉进行退火软化，控制退火的温度为560～580℃；
(2)采用硬质合金材质的涂漆模具在退火后的扁线的外表面涂覆1～3道聚酰亚胺漆，烘干固化后形成所述的第一聚酰亚胺层，然后涂覆15～20道聚酰亚胺漆，烘干固化后形成所述的第二聚酰亚胺层；控制所述的烘干固化时，烘炉进口温度为160℃～200℃，烘炉下层的温度260℃～300℃，烘炉中层的温度360℃～400℃，烘炉上层的温度400℃～450℃；
(3)在经步骤(2)处理后的漆包线外复合挤塑1～2层聚醚醚酮树脂，形成所述的聚醚醚酮树脂层；进行挤塑时，控制挤出机进料口温度设定在345℃～355℃，压缩段温度在360℃～390℃，喷嘴的温度在365℃～395℃，螺杆的转速在50～100转/分钟。
与现有技术相比，本发明具有如下优势：
本发明通过对电磁线绝缘层的改进以及漆粘度的改进，使得能够将扁线的圆角半径进一步做小，且圆角半径处的漆膜厚度与其他部位的漆膜厚度相差较小，从而使得电磁线具有抗高频脉冲局部放电性能力和超高的耐电压击穿性能。另外，本发明的电磁线具有优异的耐电热性能，可以长期在250℃下使用，优良的力学性能，优良的耐化学性能，优异的耐水解性能，优良的耐磨擦和耐磨损性能，韧性好，耐辐射能力强。使用本发明的电磁线可以减去新能源汽车电机定子中的槽绝缘材料和相绝缘材料，可以使电机做得更小、功率密度做得更高。
具体实施方式
以下结合具体实施例对上述方案做进一步说明。应理解，这些实施例是用于说明本发明而不限于限制本发明的范围。实施例中采用的实施条件可以根据具体使用的不同要求做进一步调整，未注明的实施条件为常规实验中的条件。
实施例1
新能源汽车驱动电机用电磁线的制备方法，包括如下步骤：
(1)将铜含量≥99.95％的圆铜杆经拉拔或精轧制得铜扁线，拉拔的拉丝模具为进口聚晶拉丝模具，铜扁线导体表面必须光滑，不能有表面损坏、大面积氧化、肉眼可视缺陷，铜扁线的电阻率≤0.01707Ω·mm2/m，伸长率≥40％；扁线放线后进入退火炉进行退火软化，控制退火的温度为570℃；
(2)采用硬质合金材质(WC+Co)的涂漆模具在退火后的扁线的外表面涂覆3道聚酰亚胺漆，烘干固化后形成厚度为15μm的第一聚酰亚胺层，该聚酰亚胺漆(住井化学株式会社,牌号Ulmide-D28A)的固含量为30％，在30℃时粘度为18Pa.s，在R1.0mm的圆棒上进行90°弯曲漆膜层不开裂，试样的长度为200mm,在100mm处将漆膜切割一圈，拉伸20％后漆膜层失去附着性的距离小于1×窄边宽度。控制烘干固化时，烘炉进口温度为180℃，烘炉下层的温度280℃，烘炉中层的温度380℃，烘炉上层的温度430℃；
(3)在第一聚酰亚胺层的外面涂覆18道聚酰亚胺漆，烘干固化后形成厚度为85μm的第二聚酰亚胺层，该聚酰亚胺漆(住井化学株式会社，牌号Surgetect-D28)的固含量为30％，在30℃时粘度为10Pa.s，该聚酰亚胺漆中纳米材料的质量含量为6％，在R2.0mm的圆棒上进行90°弯曲漆膜层不开裂，试样的长度为200mm，在100mm处将漆膜切割一圈，拉伸20％后漆膜层失去附着性的距离小于1×窄边宽度。控制烘干固化时，烘炉进口温度为180℃，烘炉下层的温度280℃，烘炉中层的温度380℃，烘炉上层的温度430℃；
(4)在第二聚酰亚胺层外复合挤塑2层聚醚醚酮树脂，形成厚度为140μm的聚醚醚酮树脂层，该聚醚醚酮树脂为自润滑性聚醚醚酮树脂；进行挤塑时，控制挤出机进料口温度设定在350℃，压缩段温度在380℃，喷嘴的温度在380℃，螺杆的转速在80转/分钟。
实施例2
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为16Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为8Pa.s。
实施例3
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为14Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为6Pa.s。
实施例4
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为12Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为5Pa.s。
实施例5
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为12Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为6Pa.s。
实施例6
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为18Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为5Pa.s。
对比例1
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为20Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为11Pa.s。
对比例2
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为11Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为4Pa.s。
对比例3
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为20Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为4Pa.s。
对比例4
与实施例1基本相同，不同之处在于：形成第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为11Pa.s，形成第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在30℃时粘度为11Pa.s。
将各实施例和对比例制得的电磁线按照GB/T 4074.2-2008、GB/T 4074.3-2008、GB/T 4074.5-2008和GB/T 21707-2019方法进行击穿电压、漆膜厚度、弯曲、耐电晕寿命性能的测试，测试结果如表1所示。
表1
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种新能源汽车驱动电机用电磁线，包括扁线、设置在所述的扁线外的绝缘层，其特征在于：所述的绝缘层包括涂覆在所述的扁线外的第一聚酰亚胺层、涂覆在所述的第一聚酰亚胺层外的第二聚酰亚胺层、包覆在所述的第二聚酰亚胺层外的聚醚醚酮树脂层，所述的扁线的圆角半径为0.25～0.3mm，所述的第一聚酰亚胺层由30℃时粘度为12～18Pa.s的聚酰亚胺漆涂覆形成，所述的第二聚酰亚胺层由30℃时粘度为5～10Pa.s的聚酰亚胺漆涂覆形成。
2.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用电磁线，其特征在于：形成所述的第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆在R1.0mm的圆棒上进行90°弯曲漆膜层不开裂，试样的长度为200mm，在100mm处将漆膜切割一圈，拉伸20％后漆膜层失去附着性的距离小于1×窄边宽度。
3.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用电磁线，其特征在于：形成所述的第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆中的纳米材料质量含量≥6％，在R2.0mm的圆棒上进行90°弯曲漆膜层不开裂，试样的长度为200mm，在100mm处将漆膜切割一圈，拉伸20％后漆膜层失去附着性的距离小于1×窄边宽度。
4.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用电磁线，其特征在于：形成所述的第一聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆的固含量为26％～30％；形成所述的第二聚酰亚胺层的聚酰亚胺漆的固含量为26％～30％。
5.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用电磁线，其特征在于：所述的第一聚酰亚胺层的厚度为10～15μm，所述的第二聚酰亚胺层的厚度为70～85μm，所述的聚醚醚酮树脂层的厚度为30～140μm。
6.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用电磁线，其特征在于：所述的扁线由铜含量≥99.95％的圆铜杆经拉拔或精轧制得，所述的扁线的电阻率≤0.01707Ω·mm2/m，伸长率≥40％。
7.根据权利要求1所述的新能源汽车驱动电机用电磁线，其特征在于：所述的聚醚醚酮树脂层由自润滑性聚醚醚酮树脂形成。
8.一种如权利要求1至7中任一项所述的新能源汽车驱动电机用电磁线的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)扁线放线后进入退火炉进行退火软化，控制退火的温度为560～580℃；
(2)采用硬质合金材质的涂漆模具在退火后的扁线的外表面涂覆1～3道聚酰亚胺漆，烘干固化后形成所述的第一聚酰亚胺层，然后涂覆15～20道聚酰亚胺漆，烘干固化后形成所述的第二聚酰亚胺层；控制所述的烘干固化时，烘炉进口温度为160℃～200℃，烘炉下层的温度260℃～300℃，烘炉中层的温度360℃～400℃，烘炉上层的温度400℃～450℃；
(3)在经步骤(2)处理后的漆包线外复合挤塑1～2层聚醚醚酮树脂，形成所述的聚醚醚酮树脂层；进行挤塑时，控制挤出机进料口温度设定在345℃～355℃，压缩段温度在360℃～390℃，喷嘴的温度在365℃～395℃，螺杆的转速在50～100转/分钟。
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