CN110511137B - 一种废旧聚酯材料连续醇解连续酯交换回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种废旧聚酯材料的回收方法，特别是一种废旧聚酯通过化学法回收制备对苯二甲酸二甲酯DMT的方法，属于废旧聚酯回收利用技术领域，采用连续进料、连续醇解并连续酯交换的工艺，使物料在熔融状态下进行均相醇解，所需醇解时间短，采用两个以上的醇解釜串联进行连续醇解，醇解物的产品质量稳定，醇解物连续进入酯交换釜进行连续酯交换反应，酯交换反应产生的EG还可以回收利用于醇解步骤，避免了副反应的发生和酯交换物产质量不稳定，大大提高了废旧聚酯回收产物的纯度和得率。

Description

一种废旧聚酯材料连续醇解连续酯交换回收方法
技术领域
本发明涉及一种废旧聚酯材料的回收方法和装置，特别是一种废旧聚酯通过化学法回收制备对苯二甲酸二甲酯(DMT)的方法和装置，属于废旧聚酯回收利用技术领域。
背景技术
聚酯(聚对苯二甲酸二乙二醇酯，PET)是产量最大的合成纤维材料，广泛应用于纤维、纺织面料、服装、聚酯瓶、薄膜、片材等产品。基于环境意识的增强、资源节约及可持续性的需求，如何处理聚酯产品制造中产生的边角料以及聚酯产品使用后的废弃物成为亟待解决的问题，对废旧聚酯回收利用成为绿色纺织发展方向。
目前对废旧聚酯的回收方法主要有物理法回收和化学法回收。物理回收方法较为简单、经济，但再生产品的性能差。化学回收的一个重要方向是将废旧聚酯用乙二醇(EG)醇解成对苯二甲酸双羟基酯(BHET)或低聚物，然后在甲醇中进行酯交换反应,生成对苯二甲酸二甲酯(DMT)和乙二醇,通过提纯得到纯净DMT，用于聚酯生产的原料，而甲醇和乙二醇通过提纯、再循环用于反应系统中，从而实现废旧聚酯的循环利用。
美国专利US6706843B1提出一种废旧聚酯回收制备DMT的方法，该专利用废聚酯重量0.5-20倍的EG、在催化剂存在下、温度175℃-190℃醇解废聚酯，然后将醇解物蒸馏浓缩蒸出EG，使浓缩后醇解物中EG与废聚酯重量比为0.5-2。浓缩后的醇解物再与甲醇进行酯交换反应生成DMT，并精馏提纯制备纯净DMT。该技术采用固态聚酯与液态EG醇解反应，醇解反应过程为固-液非均相反应，反应时间长。同时在废旧聚酯醇解过程中，醇解用的EG量大，为很好的进行酯交换反应，避免最终产物中混入多余的EG等影响DMT产品质量，需要将醇解产物中部分EG蒸馏出来，具有浓缩醇解物的过程，导致生产能耗增加，同时需要配备浓缩设备。
发明内容
为此，需要提供一种废旧聚酯材料连续醇解连续酯交换回收方法，以解决背景技术中所存在的间歇反应导致的醇解时间长、质量不均，醇解物和酯交换产物质量不稳定，需多配置浓缩设备的问题。
为实现上述目的，发明人提供了一种废旧聚酯材料连续醇解连续酯交换回收方法，包括以下步骤：
物料预处理：将废旧聚酯材料进行干燥、除氧，得到废旧聚酯原料；
醇解：将所述废旧聚酯原料、醇解剂和醇解催化剂以熔融态一同连续送入第一醇解釜进行第一次醇解，得到熔体A，将所述熔体A连续送入所述第二醇解釜进行第二次醇解，得到醇解物，所述第一醇解釜和第二醇解釜相互串联；
酯交换：包含在酯交换釜内进行酯交换反应，得到酯交换产物；及粗DMT的结晶、分离和提纯，其特征在于，所述酯交换釜包含第一酯交换釜，将所述醇解物、酯交换剂、酯交换催化剂以熔融态一同连续送入第一酯交换釜进行第一次酯交换，得到酯交换产物。所述酯交换釜还包含与第一酯交换釜相互串联的第二酯交换釜，用于装载连续送入的所述酯交换产物在其内发生第二次酯交换。
相比于现有技术，本发明至少包括如下所述有益效果：
本发明所述的回收方法采用连续进料、连续醇解并连续酯交换的工艺，使物料在熔融状态下进行均相醇解，所需醇解时间短，采用两个以上的醇解釜串联进行连续醇解，醇解物的产品质量稳定，醇解物进行连续酯交换，避免了副反应的发生和酯交换物产质量不稳定。
附图说明
图1为本发明具体实施方式所述废旧聚酯的连续醇解连续酯交换回收方法的工艺流程示意图。
附图标记说明：
1、醇解剂储罐；
2、醇解剂计量泵；
21、第一醇解釜； 22、第一醇解釜电机；
23、第一醇解釜搅拌器； 24、第一醇解釜精馏塔；
25、第一塔顶冷凝器； 26、第一物料输送计量泵；
3、醇解催化剂储罐；
31、第二醇解釜； 32、第二醇解釜电机；
33、第二醇解釜搅拌器； 34、第二醇解釜精馏塔；
35、第二塔顶冷凝器； 36、第二物料输送计量泵；
37、熔体A过滤器；
4、醇解催化剂计量泵；
41、第一酯交换釜； 42、第一酯交换釜电机；
43、第一酯交换釜搅拌器； 44、第一酯交换釜精馏塔；
45、第一塔顶冷凝器； 46、甲醇储罐；
47、甲醇计量泵； 48、酯交换催化剂储罐；
49、酯交换催化剂计量泵；
5、废旧聚酯料斗；
50、第一输送泵；
51、第二酯交换釜； 52、第二酯交换釜电机；
53、第二酯交换釜搅拌器； 54、第二酯交换釜精馏塔；
55、第二酯交换釜塔顶冷凝器； 56、第二输送泵；
57、过滤器；
6、旋转进料器；
61、粗DMT结晶器；
7、结晶干燥器；
8、过滤器；
9、螺杆挤出机；
10、过滤器；
具体实施方式
以下详细说明本发明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果。
本发明提供的废旧聚酯材料连续醇解连续酯交换回收方法，包括以下步骤：
物料预处理：将废旧聚酯材料进行干燥、除氧，得到废旧聚酯原料；
醇解：将所述废旧聚酯原料、醇解剂和醇解催化剂以熔融态一同连续送入第一醇解釜进行第一次醇解，得到熔体A，将所述熔体A连续送入所述第二醇解釜进行第二次醇解，得到醇解物，所述第一醇解釜和第二醇解釜相互串联；
酯交换：包含在酯交换釜内进行酯交换反应，得到酯交换产物；及粗DMT的结晶、分离和提纯，其特征在于，所述酯交换釜包含第一酯交换釜，将所述醇解物、酯交换剂、酯交换催化剂以熔融态一同连续送入第一酯交换釜进行第一次酯交换，得到酯交换产物，所述酯交换釜还包含与第一酯交换釜相互串联的第二酯交换釜，用于装载连续送入的所述酯交换产物在其内发生第二次酯交换。
发明人经过大量研究发现，废旧聚酯的含水率及其表面含氧将对后续醇解反应的程度和反应产物产生很大影响，而当所述废旧聚酯用常规工艺进行干燥除水、除氧处理之后，在螺杆熔融时可大大降低了副反应发生的可能性，保证后续醇解物产品和酯交换产物的纯度和反应效率。
将所述废旧聚酯原料、醇解剂和醇解催化剂以熔融态一同连续进入第一醇解釜进行第一次醇解，如采用螺杆加热废旧聚酯原料使其成熔融状态旋转推进方式一边熔融一边进料，用螺杆的转速调节熔融废旧聚酯的输送量，螺杆的转速由醇解釜的液位控制，以实现醇解釜液位的相对稳定，醇解剂和醇解催化剂也以液相状态一同分别以计量泵控制的既定量连续进入第一醇解釜，第一醇解釜内完成第一次醇解之后得到熔体A，所述熔体A连续进入与所述第一醇解釜串联的所述第二醇解釜内进行第二次醇解，同样地，用输送泵的转速控制熔体A的输送量，输送泵的转速通过第二醇解釜内的液位来控制，保证第二醇解釜内液位相对稳定。经大量研究发现，采用本发明技术方案的好处是可以将醇解反应进行的更彻底以及保证醇解程度的一致性。进一步地，将醇解物、酯交换剂和酯交换催化剂一同连续送入酯交换釜进行酯交换反应，与间歇进料间断反应相比，酯交换步骤得到的DMT收率和纯度得到了较大提高。
进一步地，废旧聚酯的形态对螺杆加热推进进料的过程有较大影响，因此，将待解聚的废旧聚酯通过致密化加工成5-10mm×5-10mm的均匀颗粒料可以使物料容易输送。所述致密化工艺可以采用常规技术，如半熔融摩擦致密化、熔融造粒致密化等工艺对废旧聚酯进行预处理。很容易理解，可以采用废旧聚酯瓶片、聚酯膜、聚酯纤维、废旧纺织品中的一种或两种以上的混合物经过致密化工艺加工成的均匀颗粒料作为原料，也可以直接采购加工后的废旧聚酯均匀颗粒料作为原料。
进一步地，大量研究发现，所述废旧聚酯原料的形态对醇解回收的效果有一定影响。在进入醇解釜之前，废旧聚酯原料经熔融后形态由固态变为了液态，经由过滤步骤去除不熔的杂质，可以提高醇解回收的收率和反应效率，并能够最大化地节约后续反应的能量和设备的成本。特殊地，进入第二醇解釜的熔体A由于经过了第一次醇解，其相对摩尔质量和黏度都更低，因此，熔体A在进入第二醇解釜之前的过滤器的过滤精度设置要高于进入第一醇解釜之前的过滤器。
优选地，所述醇解步骤前还包括将所述废旧聚酯原料进行过滤处理。
进一步地，醇解剂的种类和用量对解聚反应有着一定影响，醇解剂用量太高可能导致醇解物中混入过量的醇解剂，醇解物中生成其他副产物，醇解剂用量太低可能导致醇解不彻底，醇解物中还含有较多的长链废旧聚酯，这两种情况都会影响醇解物的产品质量稳定性，从而影响后续酯交换反应。另外，间断进料对生成的醇解物质量稳定性也起到一定影响，只有在计量条件下连续稳定进料，才能保证所生成醇解物的产品质量稳定性。
优选地，所述醇解剂为乙二醇，所述废旧聚酯原料与醇解剂以重量比为1.0:1.0-2.0一同连续送入第一醇解釜。
进一步地，醇解催化剂的种类和用量对解聚反应也有一定影响，在大量的研究中发现碳酸钾和醋酸锌是聚酯醇解时优选的醇解催化剂。醇解剂和醇解催化剂以液态一同连续进入第一醇解釜之后，与定量范围的去除了不熔杂质的废旧聚酯原料进行反应，才能得到具有最佳羟基值和对苯二甲酸羟乙酯BHET得率的液态，而只有加入的醇解催化剂用量控制在一个合适的范围，才能保证废旧聚酯原料的醇解效率，又避免催化剂的浪费。
优选地，所述醇解催化剂为碳酸钾或醋酸锌，以所述废旧聚酯原料的重量为基准，所述醇解催化剂的添加量为0.3wt％-3.0wt％。
进一步地，醇解釜内的反应温度和反应时间都对产物的质量稳定性起到一定作用，醇解釜的温度通过醇解釜外加热套及内部加热盘管内通入热源介质并控制热源介质的量来实现。醇解温度太低，不利于醇解反应的进行，温度太高，则会引起副反应的发生。
优选地，所述第一醇解釜内和第二醇解釜内的反应工艺条件均为：醇解温度180℃-200℃，醇解时间40min-90min。
进一步地，酯交换催化剂的种类和投加量对酯交换反应的速度和产物质量有着一定的影响。在一定范围内加大催化剂用量，并不能达到继续加快酯交换反应速率的目的，相反，可能会促使过量的催化剂引发其他副反应，产生其他不必要的副产物，降低产物的质量。催化剂量少则导致反应效率降低。
优选地，所述酯交换催化剂为氢氧化钠或碳酸钾，以所述废旧聚酯原料的重量为基准，所述酯交换催化剂的添加量为0.2wt％-5.0wt％。
进一步地，酯交换釜中连续酯交换反应的工艺条件也对最终的酯交换反应产物产生一定影响。反应温度、反应时间的选择需要充分考虑酯交换反应釜中物料的成分、活性和相互之间的作用关系。
优选地，所述第一酯交换釜内的反应工艺条件为：反应温度60℃-75℃，反应时间30min-60min；所述第二酯交换釜内的反应工艺条件为：反应温度70℃-85℃，反应时间30min-60min。
酯交换反应得到粗DMT连续进入物料中间储罐，用于下一步粗DMT的结晶、分离和提纯，粗DMT的结晶、分离和提纯采用常规工艺进行。
为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合附图及具体实施例详予说明。应理解，这些实施例仅用于说明本申请而不用于限制本申请的范围。
请参阅图1，实施例1和2均采用以下种废旧聚酯的连续醇解连续酯交换回收方法。
1、废旧聚酯熔融
(1)废旧聚酯的致密化
废旧聚酯可以是废旧聚酯瓶片、聚酯膜、聚酯纤维、废旧纺织品。
通过如半熔融摩擦致密化、熔融造粒致密化等致密化工艺加工成颗粒料，然后将其放入高位料仓5储存。
(2)颗粒料的干燥
干燥可采用常规干燥工艺，视具体要求可使用连续或间歇工艺进行。若采用连续干燥工艺，则为：
废旧聚酯颗粒料从高位料仓5经过旋转给料器6进入连续干燥塔7干燥，去除水分。
(3)废旧聚酯熔融过滤。
来自干燥塔7的聚酯颗粒料通过旋转给料器8进入螺杆挤出机9熔融，熔融的物料经过过滤器10过滤去除不熔融的杂质，以熔融态形式连续进入醇解釜21。
2、废旧聚酯EG醇解。
上述熔融态物料连续进入醇解釜21。用熔融螺杆挤出机9的转速调节废旧聚酯的输送量，该转速由第一醇解釜21液位控制，以实现醇解釜21液位的相对稳定。
EG储罐1内的EG、醇解催化剂储罐3内的醇解催化剂分别通过计量泵2、计量泵4输送进入醇解釜21。计量泵2和4的转速和废旧聚酯螺杆9的转速用固定比例调节。
第一醇解釜21内液位相对稳定。由于第一醇解釜内物料的存在，废旧聚酯以熔融态进入第一醇解釜21后在搅拌器23搅拌下，和原有物料、新进EG、新进催化剂混合均匀，以熔融态发生均相醇解。
废旧聚酯与EG重量比为1:1.0-2.0，醇解温度180-200℃、醇解时间40-90min。
第一醇解釜的温度通过醇解釜外加热套及内部加热盘管内通入热源介质并控制热源介质量实现。
醇解催化剂为碳酸钾或醋酸锌，用量为废旧聚酯的0.3-3.0％。以EG溶液形态计入，在EG溶液中催化剂浓度为10-70％。
醇解釜内温度升高会导致EG蒸发，蒸发的EG通过蒸馏塔24及塔顶冷凝器25实现EG冷凝重新回流到醇解釜。而系统内少量低沸点物质(如水分)则通过蒸馏塔24及塔顶冷凝器25排出系统外。
第一醇解釜21出来的熔体A经熔体泵26连续进入第二醇解釜31继续醇解。输送泵26的转速控制输送量，输送泵26的转速通过第二醇解釜31的液位来控制，保证第二醇解釜31内液位相对稳定。
第二醇解釜的温度通过醇解釜外加热套及内部加热盘管内通入热源介质并控制热源介质量实现。
第二醇解釜内温度升高会导致EG蒸发，蒸发的EG通过蒸馏塔34及塔顶冷凝器35实现EG冷凝重新回流到醇解釜。而系统内少量低沸点物质则通过蒸馏塔34及塔顶冷凝器35排出系统外。
第二醇解釜31内，醇解温度180--200℃、醇解时间40--90min。
3、酯交换
上述醇解物通过熔融泵36连续输送、过滤器37过滤后连续进入第一酯交换釜41。输送泵36的转速通过酯交换釜41的液位来控制，保证第一酯交换釜41液位相对稳定。
甲醇储罐46内的甲醇、酯交换催化剂储罐48内的催化剂分别通过计量泵47、计量泵49控制输送进入酯交换釜内，计量泵47、计量泵49的转速与醇解物输送泵36的转速以固定比例投入第一酯交换釜41。
甲醇、上述醇解物的重量比折算成初始废旧聚酯：甲醇＝1:1-3.0，在催化剂存在下酯交换反应，反应温度70℃-85℃、反应时间30min-60min。
酯交换催化剂为氢氧化钠或碳酸钾，用量为醇解物重量的0.2-5.0％，优选0.3-2.0％。以EG溶液形态加入，在EG溶液中催化剂浓度为10-70％。
酯交换釜41的温度通过加热套内通入热源介质并控制热源介质量实现。
酯交换釜41内温度升高会导致甲醇蒸发，通过蒸馏塔44及塔顶冷凝器45实现甲醇冷凝回流到酯交换釜中。
第一酯交换釜内物料通过熔融泵50连续进入第二酯交换釜51。输送泵50的转速通过第二酯交换釜51的液位来控制，保证第二酯交换釜51液位相对稳定。
酯交换釜51内温度升高会导致甲醇蒸发，通过蒸馏塔54及塔顶冷凝器55实现甲醇冷凝回流到酯交换釜中。
酯交换釜51的温度通过调节通入的热源介质量实现。
第二酯交换反应温度60-75℃、反应时间30-60min。
4、DMT结晶
由第二酯交换釜出来的酯交换产物通过物料泵56连续输送、并经过滤器57过滤后连续进入DMT结晶器61。
在结晶器61内，通过降温使物料降温到40℃以下，DMT结晶析出。
DMT结晶器61内物料通过过滤得到粗DMT滤饼和滤液。滤饼用甲醇洗涤，得到粗DMT滤饼。粗DMT滤饼用甲醇洗涤、并过滤，重复洗涤和过滤2-3次。得到DMT滤饼。
滤液合并重新用于酯交换反应，或经过蒸馏提纯后，甲醇用于酯交换反应。
5、DMT纯化
DMT滤饼经过精馏提纯制纯净DMT。
DMT蒸馏提纯在真空条件下进行，如DMT滤饼在6.65Kpa真空、温度200℃经过真空精馏得到纯净DMT。
不同之处在于，实施例1中，原料为废旧聚酯颗粒料，平均粒径≤10mm，水分含量≤0.5％，螺杆挤出机7的熔融温度285℃，过滤器8的过滤精度150μm，熔融态物料以1000kg/hr的速度连续进入醇解釜21，EG进料速度为1500kg/hr,催化剂为碳酸钾的乙醇溶液(碳酸钾浓度为25％)，碳酸钾溶液进料速度为80kg/hr。醇解温度190℃、物料停留时间(醇解时间)60min。过滤器27的过滤精度80μm。控制第二醇解釜31内温度195℃、醇解时间50min，得到的醇解物中BHET单聚体含量为75％，单聚体、二聚体、三聚体及四聚体总含量97％。酯交换催化剂碳酸钾用量为醇解物重量的2.0％,酯交换反应的反应温度65℃、反应时间50min，第一酯交换釜内物料通过熔融泵50连续进入第二酯交换釜51，第二酯交换反应温度75℃、反应时间40min，第二酯交换反应釜出来的粗DMT产物进入DMT结晶器，并降温使物料降温到40℃以下，DMT结晶析出。过滤得到粗DMT滤饼和滤液。粗DMT滤饼用甲醇多次洗涤，得到DMT滤饼。DMT滤饼在6Kpa真空、温度200℃经过短流程精馏系统提纯得到纯净DMT。DMT纯度为99.5％，收率为95％。
实施例2中仅将原料改变成了废旧聚酯薄膜，并加工成了5-10mm×5-10mm的碎片，其他步骤都相同。
比较实施例1提供一种连续醇解非连续酯交换的废旧聚酯回收方法
比较实施例1中，醇解以及之前的步骤操作与实施例1和2都相同，不同之处在于，第二醇解釜内醇解物定量一次性加入酯交换釜41，甲醇、酯交换催化剂与醇解物以固定比例投入酯交换釜41。醇解物料、甲醇在酯交换催化剂存在下进行酯交换生成粗DMT。甲醇、上述醇解物的重量比折算为初始废旧聚酯：甲醇＝1:2，在催化剂存在下酯交换反应，反应温度75℃、反应时间70min。
催化剂为碳酸钾，碳酸钾用量为废旧聚酯量的2.0％，碳酸钾以EG溶液形态加入，在EG溶液中碳酸钾浓度为25％。以此方法得到的DMT纯度为99.5％，收率为92％。
比较实施例2
原料为废聚酯颗粒料，平均粒径≤10mm，水分含量≤0.5％。
与比较实施例1不同的是，醇解步骤中，将1500kg的EG、25％碳酸钾乙二醇溶液80kg以及废旧聚酯颗粒料1000kg，在搅拌下投入含有相同组份醇解物料2000kg的醇解釜21中，逐渐升温到190℃进行醇解反应，反应温度为190℃，反应时间为60min。取样分析醇解物BHET单聚体含量57％。单聚体、二聚体、三聚体及四具体总含量74％。
醇解釜21中物料过滤器27过滤后一次性进入酯交换釜41，醇解釜21中剩余2000kg为下次醇解使用。过滤器27的过滤精度为80μm。在酯交换釜41中加入甲醇2000kg及酯交换催化剂碳酸钾，进行酯交换反应，碳酸钾用量为废聚酯量的2.0％，碳酸钾以EG溶液形态加入，在EG溶液中催化剂浓度为25％。反应温度75℃、反应时间70min。
上述酯交换产物进入DMT结晶器，并降温使物料降温到40℃以下，DMT结晶析出。过滤得到粗DMT滤饼和滤液。粗DMT滤饼用甲醇多次洗涤，得到DMT滤饼。DMT滤饼在6.65Kpa真空、温度200℃经过短流程精馏系统提纯得到纯净DMT。以上述方法回收得到的DMT纯度为99.4％，收率为78％。
需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和修改，或利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。

Claims (9)

1.一种废旧聚酯材料连续醇解连续酯交换回收方法，其特征在于，包括以下步骤：
物料预处理：将废旧聚酯材料进行干燥、除氧，得到废旧聚酯原料；
醇解：将所述废旧聚酯原料、醇解剂和醇解催化剂以熔融态一同连续送入第一醇解釜进行第一次醇解，得到熔体A，将所述熔体A连续送入所述第二醇解釜进行第二次醇解，得到醇解物，所述第一醇解釜和第二醇解釜相互串联；
酯交换：包含在酯交换釜内进行酯交换反应，得到酯交换产物；及粗DMT的结晶、分离和提纯，其特征在于，所述酯交换釜包含第一酯交换釜，将所述醇解物、酯交换剂、酯交换催化剂以熔融态一同连续送入第一酯交换釜进行第一次酯交换，得到酯交换产物，所述酯交换釜还包含与第一酯交换釜相互串联的第二酯交换釜，用于装载连续送入的所述酯交换产物在其内发生第二次酯交换。
2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述醇解步骤前还包括将所述废旧聚酯原料进行过滤处理。
3.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述醇解剂为乙二醇，所述废旧聚酯原料与醇解剂以重量比为1.0:1.0-2.0一同连续送入第一醇解釜。
4.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述醇解催化剂为碳酸钾或醋酸锌，以所述废旧聚酯原料的重量为基准，所述醇解催化剂的添加量为0.3wt％-3.0wt％。
5.根据权利要求3或4所述的回收方法，其特征在于，所述第一醇解釜内和第二醇解釜内的反应工艺条件均为：醇解温度180℃-200℃，醇解时间40min-90min。
6.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述酯交换剂为甲醇，所述废旧聚酯原料与酯交换剂以重量比为1.0:1.0-3.0一同连续送入第一酯交换釜。
7.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述酯交换催化剂为氢氧化钠或碳酸钾，以所述废旧聚酯原料的重量为基准，所述酯交换催化剂的添加量为0.2wt％-5.0wt％。
8.根据权利要求6或7所述的回收方法，其特征在于，所述第一酯交换釜内的反应工艺条件为：反应温度60℃-75℃，反应时间30min-60min。
9.根据权利要求8所述的回收方法，其特征在于，所述第二酯交换釜内的反应工艺条件为：反应温度70℃-85℃，反应时间30min-60min。
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