CN110466108B - 一种注塑自动化上料系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及注塑技术领域，具体公开了一种注塑自动化上料系统,包括注塑机构、注塑机构左端的填料上料机构、注塑机构右端的定位输送机构与定位输送机构右端的嵌件上料机构，所述注塑机构的侧面设有注塑机支撑座，且在注塑机支撑座的侧上方固定安装有注塑机本体，所述注塑机本体的上端设有料斗，且在注塑机本体的下端固定安装有上注塑模；整个系统通过填料上料机构、定位输送机构与嵌件上料机构实现自动供料，免除人工劳动，提高加工效率，降低加工成本；通过填料上料机构、定位输送机构与嵌件上料机构实现精准供料，提高了给料的精度与可控性，使整个系统运行的更加稳定。

Description

一种注塑自动化上料系统
技术领域
本发明涉及注塑技术领域，具体为一种注塑自动化上料系统。
背景技术
注塑是通过注塑机将塑性原料加热融化，然后再注射到注塑模具内成型，经过冷却降温，模具内的注塑体固化后形成注塑制品。在注塑过程中，需要多道注塑工序才能完成注塑制品的加工，其整个加工过程为上料、加热、填充、冷却、脱模等多个阶段，其中上料过程往往需要专人操作，通过专业化的操作能够实现整个注塑工序的正常进行，但它在实际使用的过程中仍存在以下弊端：
1.采用人工上料，需要耗费大量的人工成本，提高整个产品的制作成本；
2.采用人工上料，上料的多少无法进行精确的把控，往往会造成加料过少，导致整个注塑环节的连贯性被破坏，需要重新加料，因此人工上料的可控性差。
发明内容
本发明的目的在于提供一种注塑自动化上料系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种注塑自动化上料系统,包括注塑机构、注塑机构左端的填料上料机构、注塑机构右端的定位输送机构与定位输送机构右端的嵌件上料机构，所述注塑机构的侧面设有注塑机支撑座，且在注塑机支撑座的侧上方固定安装有注塑机本体，所述注塑机本体的上端设有料斗，且在注塑机本体的下端固定安装有上注塑模，所述上注塑模的下端设有下注塑模，且在下注塑模的上端开设有注塑模腔，所述定位输送机构的下端设有旋转座，且在旋转座的底部开设有电机安装槽，所述电机安装槽内固定安装有电机，所述旋转座的上端并且在电机的主轴上固定套接有旋转盘，所述旋转盘的侧面固定连接有输送板，所述嵌件上料机构的后端设有支撑座，且在支撑座的上端固定安装有投料板，所述投料板的壁体内自上而下开设有投料槽。
优选的，所述输送板的中间开设有定位槽，所述输送板的外侧面上固定安装有气缸I，所述定位槽的内侧面上并且在气缸I的活塞杆上固定安装有压板，所述输送板的中间并且在定位槽的侧臂上固定嵌配有接近传感器I。
优选的，所述投料板的侧面开设有与投料槽相连通的导向槽，所述投料板的侧面固定安装有气缸II，且在气缸II活塞杆的端部固定安装有竖直连接板，且在竖直连接板的下端垂直固定连接有与导向槽相插配的伸缩定位板。
优选的，所述投料板的下端并且在支撑座的左侧固定连接有定位支撑板，且在定位支撑板的中间固定嵌配有接近传感器II。
优选的，所述所述填料上料机构的底部设有填料桶支撑座，且在填料桶支撑座的上端固定安装有填料桶，所述填料桶与料斗之间固定连通有输送管，且在输送管的中间固定连通有输送风机。
优选的，所述气缸II对应安装在投料槽槽体的两端位置，且气缸II通过螺栓固定安装在投料板的侧面。
优选的，所述定位支撑板的上端面与输送板的上端面相贴合，且在定位支撑板与支撑座的侧面之间固定焊接有加强筋板。
优选的，所述定位槽与注塑模腔的位置相对应，所述投料槽与定位槽的位置相对应。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1.整个系统通过填料上料机构、定位输送机构与嵌件上料机构实现自动供料，免除人工劳动，提高加工效率，降低加工成本；
2.整个系统中，通过填料上料机构、定位输送机构与嵌件上料机构实现精准供料，提高了给料的精度与可控性，使整个系统运行的更加稳定。
附图说明
图1为本发明结构轴侧视图；
图2为本发明结构主视图；
图3为图2中A-A处剖面结构示意图；
图4为发明结构左视图；
图5为图4中B-B处剖面结构示意图；
图6为图5中C处局部结构放大示意图。
图中：1、注塑机构；2、填料上料机构；3、定位输送机构；4、嵌件上料机构；101、上注塑模；102、料斗；103、下注塑模；104、注塑模腔；105、注塑机本体；106、注塑机支撑座；201、填料桶支撑座；202、填料桶；203、输送管；204、输送风机；301、旋转座；302、旋转盘；303、输送板；304、气缸I；305、定位槽；306、压板；307、接近传感器I；308、电机安装槽；309、电机；401、支撑座；402、投料板；403、投料槽；404、气缸II；405、竖直连接板；406、伸缩定位板；407、导向槽；408、定位支撑板；409、接近传感器II。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：一种注塑自动化上料系统,包括注塑机构1、注塑机构1左端的填料上料机构2、注塑机构1右端的定位输送机构3与定位输送机构3右端的嵌件上料机构4，注塑机构1的侧面设有注塑机支撑座106，且在注塑机支撑座106的侧上方固定安装有注塑机本体105，注塑机本体105的上端设有料斗102，且在注塑机本体105的下端固定安装有上注塑模101，上注塑模101的下端设有下注塑模103，且在下注塑模103的上端开设有注塑模腔104，定位输送机构3的下端设有旋转座301，且在旋转座301的底部开设有电机安装槽308，电机安装槽308内固定安装有电机309，此处电机309可选为80AEA07530-SC3型伺服电机，旋转座301的上端并且在电机309的主轴上固定套接有旋转盘302，旋转盘302的侧面固定连接有输送板303，嵌件上料机构4的后端设有支撑座401，且在支撑座401的上端固定安装有投料板402，投料板402的壁体内自上而下开设有投料槽403。
进一步的，输送板303的中间开设有定位槽305，输送板303的外侧面上固定安装有气缸I 304，此处气缸I 304可选为TN20型双轴双杆气缸，定位槽305的内侧面上并且在气缸I 304的活塞杆上固定安装有压板306，输送板303的中间并且在定位槽305的侧臂上固定嵌配有接近传感器I 307，此处接近传感器I 307可选为E2S-H4N1型接近传感器，当物料落入到定位槽305内时，接近传感器I 307会感应到物料接近，此时接近传感器I 307会控制气缸I 304启动，通过气缸I 304可使压板306向定位槽305的侧壁压紧，进而将工件固定在定位槽305内。
进一步的，投料板402的侧面开设有与投料槽403相连通的导向槽407，投料板402的侧面固定安装有气缸II 404，此处气缸II 404可选为SDA40-50型气缸，且在气缸II 404活塞杆的端部固定安装有竖直连接板405，且在竖直连接板405的下端垂直固定连接有与导向槽407相插配的伸缩定位板406，通过气缸II 404的伸缩可以控制竖直连接板405带动伸缩定位板406在导向槽407内伸缩动作。
进一步的，投料板402的下端并且在支撑座401的左侧固定连接有定位支撑板408，且在定位支撑板408的中间固定嵌配有接近传感器II 409，此处接近传感器II 409可选为LJA18M型接近开关，当物料接近接近传感器II 409使，通过接近传感器II 409可驱动气缸II 404自动打开，进而使投料槽403内的嵌件落入到定位支撑板408上。
进一步的，填料上料机构2的底部设有填料桶支撑座201，且在填料桶支撑座201的上端固定安装有填料桶202，填料桶202与料斗102之间固定连通有输送管203，且在输送管203的中间固定连通有输送风机204，此处输送风机204可选为XGB-6G型高压风机，启动输送风机204可将填料桶202内的填料经由输送管203输送到料斗102内。
进一步的，气缸II 404对应安装在投料槽403槽体的两端位置，且气缸II 404通过螺栓固定安装在投料板402的侧面，保证伸缩定位板406从导向槽407内拉出时，投料槽403内嵌件的两端均能同步落入到定位槽305内。
进一步的，定位支撑板408的上端面与输送板303的上端面相贴合，当输送板303旋转到定位支撑板408的上端时，投料槽403内的嵌件会落入到输送板303中间的定位槽305内，此时定位支撑板408对定位槽305内的嵌件起到一个良好的底面支撑限位作用，且在定位支撑板408与支撑座401的侧面之间固定焊接有加强筋板，这种结构增强了定位支撑板408的支撑强度与支撑的稳定性。
进一步的，定位槽305与注塑模腔104的位置相对应，投料槽403与定位槽305的位置相对应，当输送板303旋转到注塑模腔104的上端时保证嵌件能够准确的落入到注塑模腔104内，使嵌件能够在注塑工位进行准确的定位，当定位槽305旋转到投料槽403的下端时，使嵌件能够准确的从投料槽403内落入到定位槽305中，使嵌件能够在旋转工位进行准确的定位。
工作原理：先将填料放入填料桶202中，并将嵌件放入到投料槽403内，当填料需要供料时，启动输送风机204将填料桶202内的填料经由输送管203输送到料斗102内，启动电机309连带旋转盘302将输送板303旋转到定位支撑板408的上端，此时触发接近传感器II409使气缸II 404启动连带竖直连接板405将伸缩定位板406从导向槽407内拉出，进而使投料槽403内的嵌件落入到定位支撑板408上的定位槽305内，此时触发接近传感器I 307使气缸I 304启动带动压板306将嵌件在定位槽305内被压紧，此时电机309驱动输送板303旋转到下注塑模103上端，然后气缸I 304松开，将定位槽305内夹装的嵌件放入到注塑模腔104内，然后气缸I 304重复启动一次，将嵌件剩余在定位槽305内的部分再次夹紧，上注塑模101在注塑机本体105的驱动下与下注塑模103对合，然后注塑机本体105启动注射，将融化的填料注入到上注塑模101与下注塑模103形成的模腔内，冷却后取出工件，完成嵌件端部的包塑，整个过程中，填料与嵌件的上料均实现自动化上料，整个过程无需人工操作，提高了劳动效率，同时提高了过程的可控性。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (1)

1.一种注塑自动化上料系统,包括注塑机构(1)、注塑机构(1)左端的填料上料机构(2)、注塑机构(1)右端的定位输送机构(3)与定位输送机构(3)右端的嵌件上料机构(4)，其特征在于：所述注塑机构(1)的侧面设有注塑机支撑座(106)，且在注塑机支撑座(106)的侧上方固定安装有注塑机本体(105)，所述注塑机本体(105)的上端设有料斗(102)，且在注塑机本体(105)的下端固定安装有上注塑模(101)，所述上注塑模(101)的下端设有下注塑模(103)，且在下注塑模(103)的上端开设有注塑模腔(104)，所述注塑模腔(104)呈火柴状，用于放置火柴状的嵌件，所述定位输送机构(3)的下端设有旋转座(301)，且在旋转座(301)的底部开设有电机安装槽(308)，所述电机安装槽(308)内固定安装有电机(309)，所述旋转座(301)的上端并且在电机(309)的主轴上固定套接有旋转盘(302)，所述旋转盘(302)的侧面固定连接有输送板(303)，所述嵌件上料机构(4)的后端设有支撑座(401)，且在支撑座(401)的上端固定安装有投料板(402)，所述投料板(402)的壁体内自上而下开设有投料槽(403)；
所述输送板(303)的中间开设有定位槽(305)，所述输送板(303)的外侧面上固定安装有气缸I(304)，所述定位槽(305)的内侧面上并且在气缸I(304)的活塞杆上固定安装有压板(306)，所述输送板(303)的中间并且在定位槽(305)的侧臂上固定嵌配有接近传感器I(307)；
所述投料板(402)的侧面开设有与投料槽(403)相连通的导向槽(407)，所述投料板(402)的侧面固定安装有气缸II(404)，且在气缸II(404)活塞杆的端部固定安装有竖直连接板(405)，且在竖直连接板(405)的下端垂直固定连接有与导向槽(407)相插配的伸缩定位板(406)；
所述投料板(402)的下端并且在支撑座(401)的左侧固定连接有定位支撑板(408)，且在定位支撑板(408)的中间固定嵌配有接近传感器II(409)；
所述填料上料机构(2)的底部设有填料桶支撑座(201)，且在填料桶支撑座(201)的上端固定安装有填料桶(202)，所述填料桶(202)与料斗(102)之间固定连通有输送管(203)，且在输送管(203)的中间固定连通有输送风机(204)；
所述气缸II(404)对应安装在投料槽(403)槽体的两端位置，且气缸II(404)通过螺栓固定安装在投料板(402)的侧面；
所述定位支撑板(408)的上端面与输送板(303)的上端面相贴合，且在定位支撑板(408)与支撑座(401)的侧面之间固定焊接有加强筋板；
所述定位槽(305)与注塑模腔(104)的位置相对应，所述投料槽(403)与定位槽(305)的位置相对应。
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