CN110431497A - 机床的控制装置 - Google Patents

Abstract

提供一能够连续且高效地制造形状各异的多个制品的机床(100)的控制装置(20)。具备:多系统程序容纳部(30),其使各模块(M1、M2、M3)的驱动轴以模块的每个分配于各个独立的控制系统,并容纳有对工件进行各个不同形状的加工的各个不同的多个多系统程序；多系统程序分割部(31),其将各多系统程序分割为各个的各加工程序；分割程序容纳部(32),其分别容纳有被分割的各加工程序；各系统对应程序容纳部(34),其以各系统的每个容纳分别对应各控制系统的加工程序；加工程序选择部(33),其根据在各模块中实施的加工工序,从分割程序容纳部(32)选择规定的加工程序,并以规定的控制系统的每个分别容纳在各系统对应程序容纳部(34)的规定的两个程序容纳单元。

Description

机床的控制装置

技术领域

本发明涉及一种机床的控制装置,其基于加工程序控制工件加工操作。

背景技术

以往,已知有一种机床(工件加工装置),其在床台上搭载有多个模块(加工单元),所述多个模块一体地设置有把持工件的主轴和保持对由该主轴所把持的工件进行加工的工具的刀架,并在两个以上的模块之间一边传递工件一边进行加工(例如,参照专利文献1)。

另一方面,一种控制装置广为人知,该控制装置具备控制机床的规定的驱动轴的多个控制系统,并通过实施由在所述各控制系统上分别独立地对应的多个加工程序构成的多系统程序来使所述机床工作。因此,可以考虑到,将所述控制装置的各控制系统分配于所述各模块,并通过执行各模块所对应的各控制系统的各加工程序来控制各模块的工作。

(现有技术文献)

(专利文献)

专利文献1:国际公开第2010/004961号

发明内容

(发明所要解决的技术问题)

在具有上述之以往的多个模块的机床中,例如,利用多个加工工序来制造同一形状的制品时,在多个模块之间按照顺序传递工件的方式进行加工,从而能够连续且高效地制造同一形状的制品。

例如,利用具备有3个模块的自动车床,通过3次加工工序来制造规定的形状的制品的情况下,能够设定为以下的工序来完成制品的制造:即,在第一模块中利用第一系统的加工程序来执行第一加工工序,在第二模块中利用第二系统的加工程序来执行第二加工工序,在第三模块中利用第三系统的加工程序来执行第三加工工序。

在该情况下,在利用第一模块及第二模块连续地执行第一个制品的第一加工工序及第二加工工序之后,在利用第三模块执行第一个制品的第三加工工序的期间,同时地执行利用第二模块的第二个制品的第二加工工序和利用第一模块的第三个制品的第一加工工序,由此能够高效且连续地制造同一形状的制品。

但是,在上述控制装置中,由于以所述多系统程序的整体来实施程序的调换为前提,因此在对例如制品A、制品B、制品C等的各形状不同的制品实施多个加工工序例如由3次加工工序制造时每个制品各个需要不同的所述多系统程序而在实施加工工序期间不能够调换多系统程序,例如在利用第三模块实施制品A的第三加工工序的期间,不能够将对应于制品B或制品C的多系统程序与对应于制品A的多系统程序进行调换。

因此,在利用第三模块实施(执行)制品A的第三加工工序期间,不能够同时实施利用第二模块的制品B的第二加工工序或利用第一模块的制品C的第一加工工序,因此在按照顺序连续地制造不同制品(例如制品A、制品B、制品C)的情况时,需要在等待由第一模块至第三模块完成制品A的制造之后,下一步调换对应制品B的多系统程序并由第一模块至第三模块实施制品B的制造,之后调换对应制品C的多系统程序并由第一模块至第三模块实施制品C的制造。

如上所述,存在任意的模块处于运行停止状态的时间变长,无法高效且连续地制造形状不同的多个制品的问题。

在此,本发明的目的在于提供一种能够高效且连续地制造形状不同的多个制品的机床的控制装置。

(解决问题所采用的措施)

为了达成所述目的,本发明的机床的控制装置设置于具有多个模块的机床,所述模块一体地设置有工件保持单元以及作业单元保持部,所述工件保持单元保持工件,所述作业单元保持部保持对由所述工件保持单元所保持的工件进行规定的作业的作业单元,具备控制所述机床的规定的驱动轴的多个控制系统,并基于多系统程序来控制所述机床的操作以便实施所述工件的加工,所述多系统程序由分别独立地对应于各控制系统的多个加工程序构成,所述机床的控制装置的特征在于,具备:多系统程序容纳部、多系统程序分割部、分割程序容纳部、各系统对应程序容纳部、加工程序选择部,所述多系统程序容纳部容纳有各个不同的多个多系统程序,所述多个多系统程序用于将所述各模块的驱动轴以所述模块的每个分配于各个独立的控制系统,并对所述工件进行各个不同形状的加工,所述多系统程序分割部将所述各多系统程序分别分割为各加工程序,所述分割程序容纳部独立地容纳被分割的所述各加工程序,所述各系统对应程序容纳部以各系统的每个容纳所述加工程序,所述加工程序分别对应于所述各控制系统,所述加工程序选择部根据在所述各模块中实施的加工工序,从所述分割程序容纳部选择规定的加工程序,并以规定的控制系统的每个分别容纳在所述各系统对应程序容纳部,所述各系统对应程序容纳部构成为:以所述控制系统的每个具有多个程序容纳单元,并通过在所述各控制系统中按照顺序参照容纳于规定的两个所述程序容纳单元的各个的所述加工程序,在所述各模块中以对应的各系统实施规定的加工工序,所述加工程序选择部构成为:从所述分割程序容纳部中选择所述各控制系统的每个所需的加工程序并容纳在所述各系统对应程序容纳部时,在参照容纳在一方的程序容纳单元的所述加工程序的状态下,替换容纳于另一方的程序容纳单元的所述加工程序。

(发明的效果)

根据本发明的机床的控制装置,从多个多系统程序中,将构成各多系统程序的各加工程序单独地容纳于分割程序容纳部,并响应各模块中实施的加工工序,以各控制系统的每个,从容纳于分割程序容纳部的加工程序中选择规定的加工程序,并在具有以控制系统的每个设置的各系统对应程序容纳部的多个程序容纳单元的规定的两个所述程序容纳单元的各个中,参照容纳于一方的程序容纳单元的所述加工程序的状态下,将容纳于另一方的程序容纳单元的所述加工程序按照加工工序的顺序分别进行容纳,从而各控制系统通过按照顺序参照容纳于两个所述程序容纳单元的分割程序,基于任意的加工程序以各系统的每个驱动控制各模块,并减少加工程序的替换而导致的时间损失,从而能够连续且高效地制造不同形状(形状各异)的多个的制品。

附图说明

图1为示出具备本发明的一个实施方式的控制装置的机床的整体结构的立体图。

图2为示出本发明的一个实施方式的机床的控制装置的框图。

图3为示出以记载区域$1、$2、$3、$4的每个所记载的加工程序所构成的多系统程序的一个示例的一部分的图。

图4为示出控制装置的程序管理部的框图。

图5A是示出利用本实施方式的机床所制造的规定形状的制品的一个示例(制品A)的图。

图5B是示出利用本实施方式的机床所制造的规定形状的制品的另一示例(制品B)的图。

图5C是示出利用本实施方式的机床所制造的规定形状的制品的另一示例(制品C)的图。

图5D是示出利用本实施方式的机床所制造的规定形状的制品的另一示例(制品D)的图。

图5E是示出利用本实施方式的机床所制造的规定形状的制品的另一示例(制品E)的图。

图6A是示出图5A所示的制品A的加工工序的一个示例的图。

图6B是示出图5B所示的制品B的加工工序的一个示例的图。

图6C是示出图5C所示的制品C的加工工序的一个示例的图。

图6D是示出图5D所示的制品D的加工工序的一个示例的图。

图6E是示出图5E所示的制品E的加工工序的一个示例的图。

图7是示出加工例中的时间表设定画面的一个示例的图。

图8是示出加工例中的时间表显示画面的一个示例的图。

图9是示出运行时间表数据调整后的时间表显示画面的一个示例的图。

图10是示出在执行加工程序期间的时间表设定画面的一个示例的图。

图11是示出在执行加工程序期间的时间表显示画面的一个示例的图。

图12是示出插入运行时的时间表设定画面的一个示例的图。

图13是示出插入运行时的时间表显示画面的一个示例的图。

图14A是示出加工例中的利用控制装置进行模块的驱动控制的流程图。

图14B是示出利用控制装置进行模块M1的驱动控制的流程图。

图14C是示出利用控制装置进行模块M2的驱动控制的流程图。

图14D是示出利用控制装置进行模块M3的驱动控制的流程图。

图14E是示出利用控制装置进行模块M4的驱动控制的流程图。

图15是示出实施插入运行时的利用控制装置进行时间表调整控制的流程图。

具体实施方式

如图1所示,具备本发明的一实施方式的控制装置的机床(自动车床装置)100具有床台1,床台1上搭载有作为加工单元的4台模块M1、M2、M3、M4。以下,设模块M1、M2、M3、M4的主轴3的轴线方向为Z轴方向,与Z轴方向在水平方向上正交的方向为Y轴方向,与Z轴及Y轴正交的上下方向为X轴方向。

各模块M1、M2、M3、M4具有相同的基本结构,在基座2上一体地设置有:支撑主轴3的主轴台4；保持工具6的刀架7,该工具6对把持在主轴3上的工件进行加工。

在主轴3和主轴台4之间形成有公知的内置式马达。主轴3以内置式马达作为驱动部,以轴线为中心旋转驱动。主轴3通过在其前端部设置的卡盘的开闭操作,能够装卸自如地把持工件。在各基座2上,沿Z轴方向延伸的导轨8与Y轴的方向平行设置为两个。

主轴台4滑动移动自如自如地安装在导轨8上。主轴台4与设置在两个导轨8之间的滚珠螺杆9螺合。主轴台4将滚珠螺杆9用的马达11作为驱动部,与主轴3一体地在导轨8上朝向Z轴方向被移动驱动。在基座2上,主轴台4的前方固定有支撑台12。

刀架7沿X轴及Y轴方向移动自如地被安装在支撑台12的前方。刀架7将X轴用马达13及Y轴用马达14作为驱动部,沿X轴方向及Y轴方向移动驱动。支撑台12形成为具有开口部16的闸门状。主轴台4能够通过(穿过)开口部16。主轴台4能够配置成,其穿过开口部16并且使主轴3所把持的工件面向刀架7。

床台1具有槽口部17,该槽口部17为床台1一角被切割成凹状而形成,并且在平面图中形成为大致L字形。床台1上,两个模块M1、M3以Z轴方向平行的方式并列设置。两个模块M1、M3,其基座2固定在床台1上。

在两个模块M1、M3的对置侧,导轨18沿Z轴方向并排设置为两个,并设置在床台1上。导轨18从一侧的模块M1的对置位置横跨至槽口部17的对置位置并沿Y轴方向延伸。在导轨18上滑动自如地安装有滑动体18a。

两个模块M2、M4,以其各个的基座2固定在导轨18的滑动体18a。模块M2、M4,以Z轴方向平行的方式,沿Y轴方向并列搭载于导轨18上。根据该结构,各模块M1、M2、M3、M4,以Z轴方向平行的方式配置。据此,模块M2、M4设置为沿导轨18往复移动自如。

在两个导轨18之间,各模块M2、M4用的滚珠螺杆19、19与两个导轨18平行地配置在同轴上。两个滚珠螺杆19、19与各模块M2、M4的基座2侧螺合。各滚珠螺杆19,将设置在各床台1侧的驱动马达5作为驱动部。各滚珠螺杆19与各驱动马达5由皮带10连接。

通过旋转驱动各驱动马达5使模块M2、M4沿导轨18在Y轴方向上各个独立地往复运动。以下,将搭载于导轨18上的模块M2、M4称为“移动模块”,将固定在床台1上的模块M1、M3称为“固定模块”。

一侧(一方)的固定模块M3与槽口部17邻接,并沿床台1的槽口部侧的外周缘配置。另一侧(另一方)的固定模块M1配置在夹持固定模块M3的槽口部的相反侧并沿着床台1的槽口部17所对置的外周缘而配置。一侧的移动模块M4以对置于槽口部17的方式移动。据此,另一侧的移动模块M2与两个固定模块M1、M3对置,并且能够移动至彼此主轴轴线在直线重合的位置。

通过移动模块M2移动至与固定模块M1对置的位置而移动模块M4与固定模块M3对置,并且能够移动至彼此的主轴轴线重合的位置。各模块M1～M4及各滚珠螺杆19的各驱动马达5等的驱动部由控制装置20驱动控制。

在各模块M1、M2、M3、M4的每个中,在由主轴3把持工件的状态下,通过由控制装置20驱动控制,使各驱动部分别控制主轴3的旋转、主轴台4向Z轴方向的移动、刀架7向X轴方向及Y轴方向的移动。据此,能够一边选择刀架的规定的工具一边对工件进行规定形状的加工。

将移动模块M2、M4移动至与固定模块M1或者固定模块M3对置位置,并且以彼此的主轴轴线重合的方式移动,使彼此的主轴台4朝向接近方向移动。据此,能够在移动模块M2、M4和固定模块M1、M3之间实施工件的传递(移送)。

本机床100是由单独作为车床而发挥作用的多个模块M1、M2、M3、M4组合而构成。在本机床100中,在各模块M1、M2、M3、M4之间一边按照顺序传递工件,一边由控制装置20控制在各模块M1、M2、M3、M4上的工件的加工操作(加工作业)。

另外,在本实施方式中,上述的各模块M1、M2、M3、M4中,保持工件的工件保持单元由把持工件的主轴3构成。针对所述工件保持单元所保持的工件实施规定的作业的作业单元由对所述主轴3所把持的工件进行加工的工具6构成。保持所述作业单元的作业单元保持部由保持所述工具6的刀架7构成。也就是说,在本实施方式中,对各模块M1、M2、M3、M4作为车床模块的机床的示例进行了说明。但是,本发明的模块不限于车床模块,可以将规定的模块设为由能够实施研削、铣削、齿轮切削等的加工模块的机床。

机床100具备控制装置20,并由该控制装置20驱动控制。如图2所示,控制装置20具备控制部(CPU)21、操作面板22、程序输入部23、程序管理部24、系统控制部25以及时间表管理部26。程序输入部23、程序管理部24、系统控制部25以及时间表管理部26等的操作是通过预先在控制装置20存储的程序或者设置在控制装置20侧的硬件等由软件或者硬件来实施。

本实施方式的控制装置20具备四个控制系统(第一系统m1、第二系统m2、第三系统m3、第四系统m4)。各模块M1、M2、M3、M4的驱动轴以模块的每个分配各个的独立的控制系统。利用控制装置20基于容纳(存储)在程序管理部24的多系统程序,来实施各模块M1、M2、M3、M4的驱动控制。

多系统程序能够由作为1个工件加工用程序而构成,该1个工件加工用程序由各控制系统(第一系统m1、第二系统m2、第三系统m3、第四系统m4)中的规定的多个控制系统所对应的多个加工程序构成。本实施方式的所述多系统程序具有四个记载区域$1、$2、$3、$4,其能够以系统的每个的加工程序进行记载。如图3所示,四个记载区域$1、$2、$3、$4被配置为彼此并列,或者各记载区域$1、$2、$3、$4被配置为串联(直列)的作为1个工件加工用程序而构成。

在记载区域$1中记载有对应于第一系统m1的加工程序。在记载区域$2中记载有对应于第二系统m2的加工程序。在记载区域$3中记载有对应于第三系统m3的加工程序。在记载区域$4中记载有对应于第四系统m4的加工程序。另外,通过规定的关联单元(关联装置)等使分别记载的多个加工程序相关联并链接而能够构成多系统程序。在此情况下,在被链接的各加工程序的各个上记载各记载区域$1、$2、$3、$4的各加工程序。

控制部21通过经由系统控制部25构成所述多系统程序的各加工程序,使对应于各加工程序的各控制系统(第一系统m1、第二系统m2、第三系统m3、第四系统m4)彼此独立并实施驱动控制。

在本实施方式中,模块M1的各驱动轴分配于第一系统m1。包含滚珠螺杆19的驱动马达5的模块M2的各驱动轴分配于第二系统m2。模块M3的各驱动轴分配于第三系统m3。包含滚珠螺杆19的驱动马达5的模块M4的各驱动轴分配于第四系统m4。

因此,控制部21通过第一系统m1实施模块M1的驱动控制。通过第二系统m2实施包含模块M2向Y轴方向移动的驱动控制。通过第三系统m3实施模块M3的驱动控制。通过第四系统m4实施包含模块M4向Y轴方向移动的驱动控制。通过如上所述的驱动控制,控制部21控制机床100的整体操作和利用各模块M1、M2、M3、M4的工件加工操作。

如图2所示,操作面板22具有:显示部22a,其显示机床100的操作状态和操作指示等；操作按钮22b,其对机床100实施所期望的操作输入等；键盘22c等。

如图4所示,程序管理部24具有:多系统程序容纳部30、多系统程序分割部31、分割程序容纳部32、加工程序选择部33、各系统对应程序容纳部34。

通过外部的个人计算机、操作面板22的操作等所产生的多系统程序经由程序输入部23容纳(存储)在多系统程序容纳部30。作为多系统程序,例如可以考虑为,由以控制各模块M1、M2、M3、M4的操作的各控制系统(第一系统m1、第二系统m2、第三系统m3、第四系统m4)的每个的加工程序构成,以便实施模块M1的第一加工工序、模块M2的第二加工工序、模块M3的第三加工工序、以及模块M4的第四加工工序来完成从规定的材料(工件)到规定形状的制品的制造。

多系统程序分割部31构成为:将容纳在多系统程序容纳部30中的多系统程序,以构成该多系统程序的加工程序的每个,容纳(存储)在分割程序容纳部32。例如,在记载区域$1、$2、$3、$4的每个上分割各加工程序,并将分割的各加工程序分别单独地容纳(存储)在分割程序容纳部32。

分割程序容纳部32具有多个第一容纳部～第n容纳部,该第一容纳部～第n容纳部能够分别地容纳构成如被分割的多系统程序的各加工程序、或者构成以规定的1个模块的加工工序的1个工序来制造规定的制品的单系统程序的加工程序,并且各容纳部容纳各个加工程序。

若从程序输入部23向多系统程序容纳部30输入不同的多系统程序时,程序管理部24将输入的多系统程序发送到多系统程序分割部31。因此,通过按照顺序将从工件制造各个不同的制品的不同的多系统程序容纳(存储)在多系统程序容纳部30,经由多系统程序分割部31构成各个不同的多系统程序的加工程序分别独立地容纳在分割程序容纳部32。

例如,将由所述四个工序(第一加工工序,第二加工工序,第三加工工序,第四加工工序)制造的如图5A所示的制品A的多系统程序MP1(参考图6A)容纳在多系统程序容纳部30。据此,能够将记载于多系统程序MP1的记载区域$1的第一系统m1用的加工程序PA1容纳在第一容纳部。能够将记载于记载区域$2的第二系统m2用的加工程序PA2容纳在第二容纳部。能够将记载于记载区域$3的第三系统m3用的加工程序PA3容纳在第三容纳部。能够将记载于记载区域$4的第四系统m4用的加工程序PA4容纳在第四容纳部。

同样,将通过所述两个工序(第一加工工序,第二加工工序)制造的如图5B所示的制品B的多系统程序MP2(参考图6B)容纳在多系统程序容纳部30。据此,能够将记载于多系统程序MP2的记载区域$1的第一系统m1用的加工程序PB1容纳在第5容纳部。能够将记载于记载区域$2的第二系统m2用的加工程序PB2容纳在第6容纳部。

此外,将由模块M3的第一加工工序和由模块M4的第二加工工序的两个工序制造的如图5C所示的制品C的多系统程序MP3(参考图6C)容纳在多系统程序容纳部30。据此,能够将记载于多系统程序MP3的记载区域$3的第三系统m3用的加工程序PC1容纳在第7容纳部。能够将记载于记载区域$4的第四系统m4用的加工程序PC2容纳在第8容纳部。

另外,通过所述三个工序(第一加工工序,第二加工工序,第三加工工序)制造的如图5D所示的制品D的多系统程序MP4(参考图6D)容纳在多系统程序容纳部30。据此,能够将记载于多系统程序MP4的记载区域$1的第一系统m1用的加工程序PD1容纳在第9容纳部。能够将记载于记载区域$2的第二系统m2用的加工程序PD2容纳在第十容纳部。能够将记载于记载区域$4的第三系统m3用的加工程序PD3容纳在第十一容纳部。

此外,多系统程序容纳部30也允许所述单系统程序的输入。由模块M4的加工工序的一个工序制造的如图5E所示的制品E的单系统程序MP5(参考图6E)容纳在多系统程序容纳部30。据此,多系统程序分割部31能够将记载于单系统程序MP5的记载区域$4的第四系统m4的加工程序PE1容纳在第十二容纳部。

时间表管理部26制作并管理机床100的运行时间表数据。时间表管理部26具有将制作的运行时间表数据容纳(存储)的运行时间表数据容纳部27。运行时间表数据具有定义以控制系统的每个执行加工程序的执行顺序等的信息。控制装置20基于运行时间表数据在各控制系统中,按照顺序实施加工程序。在各模块M1、M2、M3、M4中的工件加工操作按照运行时间表数据来执行加工程序的执行顺序。

随着各加工程序的执行,控制装置20测量与各加工程序中的各工序的执行相关的时间(以下简称为“测量值”)。为了便于获取该测量值,优选预先设置指令(代码),该指令用于在各工序(供应、处理、输出)的指令组的开始和结束时指示测量开始和测量停止。但是,不一定必须设置这些指令,控制装置20可以通过分析加工程序等来检测各工序的开始和结束的时刻,以获取测量值。

时间表管理部26在显示部22a上显示如图7所示的时间表设定画面。在时间表设定画面中,以制造的制品的每个显示生产数量、加工的流程、模块M1～M4的工件的供给(装载)时间、加工时间、卸载(卸载)时间等项目。如图7所示的工件No1、2、3、4、5表示例如分别对应制品A、制品B、制品C、制品D、制品E的工件的识别码。

能够构成为,操作员(操作人员)在时间表设定画面中能够手动输入对应各项目的数据。此外,时间表管理部26能够构成为,通过分析容纳在多系统程序容纳部30中的各多系统程序,以制品的每个算出供给时间、加工时间、卸载时间、以及加工的流程,并进行分割,并且在时间表设定画面中自动显示分割的供给时间、加工时间、卸载时间以及加工的流程。此外,也可以构成为在时间表设定画面中操作员能够输入个数。

在机床100根据运行时间表数据开始最初的加工之前的初始状态中,在时间表设定画面中的各加工程序中的供给时间、加工时间及卸载时间中显示由操作员手动输入的时间或者由时间表管理部26通过程序分析自动确定的时间(以下简称为“初始值”)。另一方面,当在机床100中执行加工之后显示时间表设定画面时,在供给时间、加工时间及卸载时间中显示由控制装置20测量的测量值。

在时间表设定画面的“状态”中能够实时显示各模块M1～M4中的加工的状态(情况)。例如,显示在加工中为“运行”、在加工完成之后为“完成”、在运行停止中为“停止”。“无效”是表示不实施该制品的制造。

根据时间表设定画面中的输入或程序分析的初始值或者测量值,时间表管理部26基于规定的运算法则制作运行时间表数据。根据制作的运行时间表数据,将如图8所示的那样的时间表显示画面显示于显示部22a。通过视觉识别时间表显示画面,操作员能够在视觉上确认机床100的运行时间表。

图8中的MD1、MD2、MD3、MD4分别表示在模块M1、M2、M3、M4中实施各加工程序的时间表。各加工程序的前后的斜线部分是表示供给时间和卸载时间。供给时间和卸载时间之间显示加工时间。此外,在各加工程序中,制品的号码显示在加工程序的ID(例如“PA1”、“PA2”等)之后。例如“PA1-1”是表示第一个制品A的第一加工工序的加工程序。

同样时间表显示画面中,在机床100的最初的加工开始之前的初始状态中,基于由程序分析等的初始值显示在供给时间、加工时间及运出时间。此外,当在机床100中执行加工之后显示时间表显示画面时,基于由控制装置20测量的测量值显示在供给时间、加工时间及卸载时间。

此外,在本实施方式中,构成为能够在时间表显示画面中实施替换运行时间表数据的加工程序的顺序等的时间表调整。该时间表调整能够在加工开始前的初始值所显示的时间表显示画面中实施,也能够在加工执行结束后的测量值所显示的时间表显示画面中实施。在图8所示的例中,从加工程序的开始至模块M3和模块M4的加工程序实际开始为止之间存在超出规定时间的空余时间(比规定时间长的空余时间)。该空余时间可能已经存在于初始状态的时间表显示画面中,或者可能由于加工执行而反映的测量值而产生。

操作员利用该空余时间,能够手动实施时间表调整,使得执行任意的工件的加工工序。例如,能够将时间表调整为,在第一个制品A的第三加工工序之前实施空余时间较短的第一个制品C的模块M3的第一加工工序,在制品A的第四加工工序之前实施制品C的模块M4的第二加工工序。

具体而言,操作员通过鼠标的操作移动,将图8所示的圆圈所表示的制品C的加工程序PC1-1、PC2-1分别移动至制品A的加工程序PA3-1、PA4-1之前。

此外,通过上述移动,能够将在模块M3及模块M4上实施的第二个之后的制品C的第一、第二加工工序和两个制品D的第一～第三加工工序向前移动(提前)。因此,能够在时间上加快这些工序的开始。图9示出了时间表调整后的时间表显示画面。通过时间表调整,能够减少模块M1～M4不实施加工的空余时间,并能够在整体上容易地缩短机床100的运行时间。时间表管理部26重新制作(更新)对应所述时间表显示画面显示的运行时间表数据。

加工程序选择部33基于与时间表管理部26之间的联系(关联),从分割程序容纳部32的第一容纳部～第n容纳部之中选择容纳有规定的加工程序的容纳部。该选择是根据由时间表管理部26所制作的运行时间表数据,对应各模块M1、M2、M3、M4上实施的加工工序,即按照加工程序的执行顺序来实施。加工程序选择部33构成为将容纳在选择的任意的容纳部的加工程序按照每个控制系统容纳(存储)在各系统对应程序容纳部34。

本实施方式的各系统对应程序容纳部34构成为,对应四个控制系统(第一系统m1、第二系统m2、第三系统m3、第四系统m4)具备八个程序容纳单元。作为容纳第一系统m1的加工程序的程序容纳单元具备第一系统第一程序容纳部35a及第一系统第二程序容纳部35b。作为容纳第二系统m2的加工程序的程序容纳单元具备第二系统第一程序容纳部36a及第二系统第二程序容纳部36b。作为容纳第三系统m3的加工程序的程序容纳单元具备第三系统第一程序容纳部37a及第三系统第二程序容纳部37b。作为容纳第四系统m4的加工程序的程序容纳单元具备第四系统第一程序容纳部38a及第四系统第二程序容纳部38b。

根据上述构成,各系统对应程序容纳部34构成为以各控制系统的每个具有第一程序容纳部和第二程序容纳部的两个程序容纳单元。在加工程序选择部33中选择的各控制系统的加工程序分别容纳于各控制系统的第一程序容纳部和第二加工程序容纳部。

本实施方式的系统控制部25分别对应四个控制系统(第一系统m1、第二系统m2、第三系统m3、第四系统m4)具有分别独立控制各控制系统的四个系统控制部(第一系统控制部25a、第二系统控制部25b、第三系统控制部25c、第四系统控制部25d)。

第一、第二、第三、第四系统控制部25a、25b、25c、25d基于各个对应的各系统对应程序容纳部34(第一系统第一、第二程序容纳部35a、35b,第二系统第一、第二程序容纳部36a、36b,第三系统第一、第二程序容纳部37a、37b,第四系统第一、第二程序容纳部38a、38b)中各个所容纳的加工程序,以控制系统的每个相互独立地驱动控制驱动轴,该驱动轴分配于对应的各控制系统(第一系统m1、第二系统m2、第三系统m3、第四系统m4)。在本实施方式中,第一系统控制部25a独立地驱动控制模块M1。第二系统控制部25b独立地驱动控制模块M2。第三系统控制部25c独立地驱动控制模块M3。第四系统控制部25d独立地驱动控制模块M4。

在本实施方式中,各系统控制部25a、25b、25c、25d交替地参照并读取容纳于各个对应的第一程序容纳部和第二加工程序容纳部的加工程序来执行容纳的加工程序。第一系统控制部25a首先基于容纳于第一系统第一程序容纳部35a的加工程序对模块M1进行控制,接下来基于容纳于第一系统第二程序容纳部35b的加工程序重复对模块M1的控制。

同样,第二系统控制部25b交替地参照并读取容纳于第二系统第一程序容纳部36a的加工程序和容纳于第二系统第二程序容纳部36b的加工程序来控制模块M2。第三系统控制部25c交替地参照并读取容纳于第三系统第一程序容纳部37a的加工程序和容纳于第三系统第二程序容纳部37b的加工程序来控制模块M3。第四系统控制部25d交替地参照并读取容纳于第四系统第一程序容纳部38a的加工程序和容纳于第四系统第二程序容纳部38b的加工程序来控制模块M4。

加工程序选择部33根据运行时间表数据,针对对应各控制系统的第一程序容纳部和对应第二程序容纳部依次替换加工程序并进行容纳。加工程序选择部33在各控制系统中参照并读取容纳于第二程序容纳部的加工程序时,替换第一程序容纳部的加工程序的容纳的方式进行加工程序的替换。同样,参照并读取容纳于第一程序容纳部的加工程序时,替换第二程序容纳部的加工程序的容纳。

如上所述,加工程序选择部33在参照容纳于一侧的程序容纳部的加工程序的状态下,替换容纳于另一侧的程序容纳部的加工程序。据此,在第一系统第一程序容纳部35a、第一系统第二程序容纳部35b中通过加工程序选择部33从分割程序容纳部32选择的对应于第一系统m1的加工程序基于运行时间表数据按照顺序被容纳。

例如,在如图9所示的基于时间表显示画面的运行时间表数据的情况,首先在第一系统m1中分别在第一系统第一程序容纳部35a中容纳加工程序PA1-1,在第一系统第二程序容纳部35b中容纳PA1-2。而且,第一系统m1的第一系统控制部25a通过参照第一系统第一程序容纳部35a来执行加工程序PA1-1。接下来,第一系统控制部25a通过参照第二程序容纳部35b来执行加工程序PA1-2时,加工程序选择部33将第一系统第一程序容纳部35a的加工程序PA1-1替换为加工程序PB1-1。接下来,第一系统控制部25a通过参照该第一系统第一程序容纳部35a来执行加工程序PB1-1时,加工程序选择部33将第一系统第二程序容纳部35b的加工程序PA1-2替换为加工程序PB1-2。

接下来,第一系统控制部25a通过参照该第一系统第二程序容纳部35b来执行加工程序PB1-2时,加工程序选择部33将第一系统第一程序容纳部35a的加工程序PB1-1替换为加工程序PD1-1。其后,第一系统控制部25a通过参照该第一系统第一程序容纳部35a来执行加工程序PD1-1时,加工程序选择部33将第一系统第二程序容纳部35b的加工程序PB1-2替换为加工程序PD1-2。也就是说,通过交替地参照由加工程序选择部33按照顺序(依次)替换的第一系统第一程序容纳部35a的加工程序和第一系统第二程序容纳部35b的加工程序,来控制模块M1。

在第二系统m2中,加工程序选择部33在参照容纳于一侧的程序容纳部的加工程序的状态下,替换容纳于另一侧的程序容纳部的加工程序。据此,与第一系统的情况相同,在第二系统第一程序容纳部36a、第二系统第二程序容纳部36b中通过加工程序选择部33从分割程序容纳部32选择的对应第二系统m2的加工程序基于运行时间表数据按照在第二系统m2中的加工工序的顺序替换地被容纳。

在图9的例中,通过第二系统m2的第二系统控制部25b,参照并读取容纳于一侧的程序容纳部的加工程序,而容纳于另一侧的程序容纳部的加工程序没有被参照(执行)时,通过加工程序选择部33替换另一侧的程序容纳部的加工程序。具体而言,第二系统第一程序容纳部36a的加工程序以加工程序PA2-1、PB2-1、PD2-1的顺序被替换。第二系统第二程序容纳部36b的加工程序以加工程序PA2-2、PB2-2、PD2-2的顺序被替换。

在第三系统m3中,加工程序选择部33也在参照容纳于一侧的程序容纳部的加工程序的状态下,替换容纳于另一侧的程序容纳部的加工程序。据此,在第三系统第一程序容纳部37a、第三系统第二程序容纳部37b中,通过加工程序选择部33从分割程序容纳部32选择的对应第三系统m3的加工程序基于运行时间表数据按照第三系统m3中的加工工序的顺序替换地被容纳。

在图9的例中,通过第三系统m3的第三系统控制部25c参照并读取容纳于一侧的程序容纳部中的加工程序,当容纳于另一侧的程序容纳部中的加工程序没有被参照(执行)时,通过加工程序选择部33替换另一侧的程序容纳部中的加工程序。具体而言,第三系统第一程序容纳部37a的加工程序按照加工程序PC1-1、PA3-2、PC1-3、PC1-5、PD3-2的顺序替换。第三系统第二程序容纳部37b的加工程序按照加工程序PA3-1、PC1-2、PC1-4、PD3-1的顺序替换。

在第四系统m4中,加工程序选择部33在参照容纳于一侧的程序容纳部中的加工程序的状态下,替换容纳于另一侧的程序容纳部中的加工程序。据此,在第四系统第一程序容纳部38a、第四系统第二程序容纳部38b中,通过加工程序选择部33从分割程序容纳部32选择的对应于第四系统m4的加工程序基于运行时间表数据按照第四系统m4中的加工工序的顺序替换地被容纳。

在图9的例中,通过第四系统m4的第四系统控制部25d,参照并读取容纳于一侧的程序容纳部中的加工程序,容纳于另一侧的程序容纳部中的加工程序没有被参照(执行)时,通过加工程序选择部33替换另一侧的程序容纳部中的加工程序。具体而言,第四系统第一程序容纳部38a的加工程序按照加工程序PC2-1、PA4-2、PC2-3、PC2-5的顺序替换。第四系统第二程序容纳部38b的加工程序按照加工程序PA4-1、PC2-2、PC2-4的顺序替换。

当各控制系统的第一程序容纳部和第二程序容纳部的加工程序在各控制系统中没有被参照时,由加工程序选择部33进行替换。也就是说,容纳在两个程序容纳部中的一侧的加工程序被执行时,另一侧的程序容纳部的加工程序替换为下一步执行的加工程序。同样,另一侧的程序容纳部的加工程序被参照时,一侧的程序容纳部的加工程序被替换。因此,在各控制系统中,执行一侧或者另一侧的程序容纳部的加工程序之后,接下来能够参照另一侧或者一侧的程序容纳部并执行加工程序。因此,消除由于替换程序导致时间的损失,并且能够有效地实施在各控制系统中的加工程序的执行。

(加工例)

以下,作为机床100的加工例,对连续实施多个种类的不同的制品的加工的情况的一个示例进行说明。例如,在一个工件加工用程序中,通过各模块M1～M4,能够从规定的材料(工件)制造如图5A～图5E所示的各个不同的规定形状的制品A、制品B、制品C、制品D、制品E。

例如,如图6A所示,制品A的制造由以下四个工序实施,即,在模块M1中的第一次的正面侧的加工(第一加工工序(1)),在模块M2中的第一次的背面侧的加工(第二加工工序(2)),在模块M3中的第二次的正面侧的加工(第三加工工序(3)),在模块M4中的第二次的背面侧的加工(第四加工工序(4))。在各加工工序中包含未加工工件的卸载、模块M1～M4之间的工件的传递、或者用于卸载加工完工件的工件的装载工序及卸载工序。在后述的制品B～制品E的加工工序中也相同。

另外,在图6A～图6E中示意性地示出了以下两种构成,即,用于制造各制品A～制品E的各加工工序和工件加工用程序PA、PB、PC、PD、PE的加工程序PA1～PA4、PB1～PB2、PC1～PC2、PD1～PD3、PE1。此外,在图6A～图6E中示意性的示出了,在加工程序PA1～PA4、PB1～PB2、PC1～PC2、PD1～PD3、PE1的顶部有装载工序用的装载程序LD,尾部有卸载工序用的卸载程序ULD。

同样,例如,如图6B所示,制品B的制造由以下两个工序实施,即,在模块M1中的第一次的正面侧的加工(第一加工工序(1)),在模块M2中的背面侧的加工(第二加工工序(2))。例如,如图6C所示,制品C的制造由以下两个工序实施,即,在模块M3中的第一次的正面侧的加工(第一加工工序(1)),在模块M4中的背面侧的加工(第二加工工序(2))。例如,如图6D所示,制品D的制造由以下三个工序实施,即,在模块M1中的第一次的正面侧的加工(第一加工工序(1)),在模块M2中的第一次的背面侧的加工(第二加工工序(2)),在模块M3中的第二次的正面侧的加工(第三加工工序(3))。例如,如图6E所示,制品E的制造由在模块M4中的一次背面侧的加工(第一加工工序(1))的一个工序实施。

接下来,参照图14A～图14E所示的流程图,对本加工例中的模块的M1～M4的驱动控制的一个示例进行说明。

首先,参照图14A的流程图对运行时间表数据的制作的流程进行说明。制造图6A～图6E所示的制品A、制品B、制品C、制品D、制品E的多系统程序MP1、MP2、MP3、MP4、以及单系统程序MP5,除控制装置20制作外,由外部的个人计算机等来制作。

控制装置20将多系统程序MP1、MP2、MP3、MP4及单系统程序MP5经由程序输入部23容纳(存储)于多系统程序容纳部30(步骤S1)。

在多系统程序容纳部30中容纳多系统程序MP1、MP2、MP3、MP4以及单系统程序MP5时,通过多系统程序分割部31按照每个加工程序(加工程序的每个)将各多系统程序分割,并分别容纳于分割程序容纳部32的容纳部。例如,从多系统程序MP1分割的加工程序PA1容纳于分割程序容纳部32的第一容纳部、加工程序PA2容纳于第二容纳部、加工程序PA3容纳于第三容纳部、加工程序PA4容纳于第四容纳部(步骤S2)。

此外,通过多系统程序分割部31,例如,从多系统程序MP2分割的加工程序PB1容纳于分割程序容纳部32的第5容纳部、加工程序PB2容纳于第6容纳部(步骤S3)。

此外,通过多系统程序分割部31,例如,从多系统程序MP3分割的加工程序PC1容纳于分割程序容纳部32的第7容纳部、加工程序PC2容纳于第8容纳部(步骤S4)。

此外,通过多系统程序分割部31,例如,从多系统程序MP4分割的加工程序PD1容纳于分割程序容纳部32的第9容纳部,加工程序PD2容纳于第十容纳部,加工程序PD3容纳于第一1容纳部(步骤S5)。

进一步,通过多系统程序分割部31,例如,将来自单系统程序MP5的加工程序PE1容纳于分割程序容纳部32的第十二容纳部(步骤S6)。

接下来,时间表管理部26自动地或由来此操作面板22的指示,将时间表设定画面显示于显示部22a(步骤S7)。在时间表设定画面中,例如,如图7所示,基于容纳于多系统程序容纳部30中的各多系统程序,时间表管理部26显示分割的制品A至制品E的工件的供给时间、加工时间、卸载时间以及加工的动态。此时,当已经实施利用机床100的加工并且测量供给时间、加工时间及卸载时间的执行时间的情况时,时间表设定画面中的供给时间、加工时间及卸载时间能够显示测量值(实际测量的值)。

在图7所示的例中,制品A为2个,制品B为2个,制品C为5个,制品D为2个的生产数量被输入。在此,由于不制造制品E,因此生产数量为“0”,“状态”中显示为“无效”。

操作员能够手动实施运行时间表数据的设定。在此情况时,例如,操作员能够在时间表设定画面中,输入或修改制品A～制品E的生产数量、供给时间、加工时间及卸载时间等。

接下来,操作员通过实施点击在时间表设定画面中“制作”按钮等,指示制作时间表(时间表制作)。当时间表管理部26接受该指示时,基于各制品的个数(数量)及各系统的加工程序,制作运行时间表数据并容纳于运行时间表数据容纳部27。在机床100的最初的加工开始前的最初状态下,基于由程序分析和手动输入的各程序的初始值和生产数量等制作运行时间表数据。当已经实施利用机床100的加工并且各工序的执行时间被测量的情况时,能够基于各工序的测量值和生产数量等来制作运行时间表数据。时间表管理部26基于制作的运行时间表数据,如图8所示,将时间表显示画面显示于显示部20a(步骤S8)。当不实施运行时间表数据的设定或数量的变更的情况时,受到点击“制作”按钮等,显示基于现有的运行时间表数据的时间表显示画面。操作员通过视觉识别时间表显示画面,能够在视觉上确认运行时间表。

操作员通过在时间表显示画面上将规定的加工程序移动至空余时间或者将加工程序替换而能够实施时间表调整。当在时间表显示画面上执行时间表调整时,加工进入步骤S9,并且时间表管理部26重新制作运行时间表数据。基于重新制作的运行时间表数据,重新显示如图9所示的时间表显示画面。当没有执行时间表调整的情况时,则跳过步骤S9。

在图8的示例中,在第一个制品A的第三加工工序“PA3-1”和第四加工工序“PA4-1”之前存在超过规定时间的空闲时间(空余时间)。因此,如图9所示,第一个制品C的第一加工工序“PC1-1”和第二加工工序“PC2-2”手动移动至第一个制品A的第三加工工序“PA3-1”和第四加工工序“PA4-1”之前。此外,由于这种移动,第二至第五个制品C的第一、第二加工工序和两个制品D的第一至第三加工工序的开始时间自动被提前。

基于通过分析各多系统程序而获得的初始值制作运行时间表数据时,可能已经存在空余时间。或者,当基于该初始值制作运行时间表数据时不存在空余时间,但是当通过加工执行而测量的测量值反映有空余时间时,可能产生空余时间。在本实施方式中,操作者(操作员)容易通过时间表显示画面确认空余时间的存在和加工工序的顺序,并且易于执行时间表调整。通过时间表调整,能够有效地制作运行时间表数据,并且能够提高机床100中的工作效率和生产率。特别是,由于能够基于各加工程序中的各工序的测量值来制作运行时间表数据,因此能够根据机床100的实际运行状态而能够更高精度地实施时间表调整,并能够进一步提高工作效率和生产率。

完成运行时间表数据的制作和通过时间表调整的重新制作,并且当接收到开始加工的指令(指示)时,控制装置20基于在时间表显示画面上编辑(制作)的运行时间表数据以控制系统的每个实施加工程序的容纳和执行。此时,控制装置20测量各加工程序中的各工序的执行时间。

其结果是,在模块M1至M4中,基于按照顺序对应的加工程序P1至P4实施加工。与此同时,通过在各模块M1至M4中的加工(图14A至图14E中所示的“模块M1至M4的驱动控制”)并列实施,能够制造规定数量的多个种类的制品A至制品E。

在模块M1中,首先对对应制品A的两个的工件连续地执行第一加工工序的加工。接下来,对对应制品B的两个的工件连续地执行第一加工工序的加工。接下来,对对应制品D的两个的工件连续地执行第一加工。

在如图14B的流程图所示的模块M1的驱动控制中,加工程序选择部33根据运行时间表数据,首先将从第一容纳部中调用的加工程序PA1作为第一个制品A的加工程序PA1-1容纳于第一系统第一程序容纳部35a(步骤S11)。

此外,加工程序选择部33将从第一容纳部调用的加工程序PA1作为第二个制品A的加工程序PA1-2容纳于第一系统第二程序容纳部35b(步骤S12)。

而且,系统控制部25的第一系统控制部25a基于第一系统第一程序容纳部35a的加工程序PA1-1驱动控制第一系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M1实施第一个制品A的第一加工工序(步骤S13)。

而且,在完成由模块M1对第一个制品A的工件的第一加工工序后,通过第一系统控制部25a基于第一系统第二程序容纳部35b的加工程序PA1-2驱动控制第一系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M1实施第二个制品A的第一加工工序。此时,加工程序选择部33将从第5容纳部调用的加工程序PB1作为下一步执行的第一个制品B的加工程序PB1-1容纳于第一系统第一程序容纳部35a,并替换第一系统第一程序容纳部35a内的加工程序(步骤S14)。

下一步,在完成由模块M1对第二个制品A的工件的第一加工工序后,第一系统控制部25a基于第一系统第一程序容纳部35a的加工程序PB1-1驱动控制第一系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M1实施第一个制品B的第一加工工序。此外,加工程序选择部33将从第5容纳部调用的加工程序PB1作为第二个制品B的加工程序PB1-2容纳于第一系统第二程序容纳部35b(步骤S15)。

而且,在完成由模块M1的对第一个制品B的工件的第一加工工序后,第一系统控制部25a基于第一系统第二程序容纳部35b的加工程序PB1-2驱动控制第一系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M1实施第二个制品B的第一加工工序。此外,加工程序选择部33将从第9容纳部调用的加工程序PD1作为第一个制品D的加工程序PD1-1容纳于第一系统第一程序容纳部35a(步骤S16)。

在完成由模块M1对第二个制品B的工件的第一加工工序后,第一系统控制部25a基于第一系统第一程序容纳部35a的加工程序PD1-1驱动控制第一系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M1实施第一个制品D的第一加工工序。此外,加工程序选择部33将从第9容纳部调用的加工程序PD1作为第二个制品D的PD1-2容纳于第一系统第二程序容纳部35b(步骤S17)。

最后,完成由模块M1对第一个制品D的工件的第一加工工序后,第一系统控制部25a基于第一系统第二程序容纳部35b的加工程序PD1-2驱动控制第一系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M1实施第二个制品D的第一加工工序(步骤S18)。据此,完成在模块M1中的加工工序。

另一方面,在模块M2中,首先,连续地执行两次与模块M1之间传递已完成制品A的第一加工工序的加工的工件和对接受的工件实施制品A的第二加工工序的加工。接下来,连续地执行两次与模块M1之间传递已完成制品B的第一加工工序的加工的工件和对接受的工件实施制品B的第二加工工序的加工。接下来,连续地执行两次与模块M1之间传递已完成制品D的第一加工工序的加工的工件和对接受的工件实施制品D的第二加工工序的加工。

为了执行上述模块M2中的加工工序,在如图14C的流程图所示的模块M2的驱动控制中,加工程序选择部33首先将从第二容纳部调用的加工程序PA2作为第一个制品A的加工程序PA2-1容纳于第二系统第一程序容纳部36a(步骤S21)。

此外,将从第二容纳部调用的加工程序PA2作为第二个制品A的加工程序PA2-2容纳于第二系统第二程序容纳部36b(步骤S22)。

而且,系统控制部25的第二系统控制部25b基于第二系统第一程序容纳部36a的加工程序PA2-1驱动控制第二系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M2实施第一个制品A的第二加工工序(步骤S23)。

而且,在完成了模块M2对第一个制品A的工件的第二加工工序后,第二系统控制部25b基于第二系统第二程序容纳部36b的加工程序PA2-2驱动控制第二系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M2实施第二个制品A的第二加工工序。此外,加工程序选择部33将从第6容纳部调用的加工程序PB2作为第一个制品B的加工程序PB2-1容纳于第二系统第一程序容纳部36a(步骤S24)。

下一步,在完成了由模块M2对第二个制品A的工件的第二加工工序后,第二系统控制部25b基于第二系统第一程序容纳部36a的加工程序PB2-1驱动控制第二系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M2实施第一个制品B的第二加工工序。此外,加工程序选择部33将从第6容纳部调用的加工程序PB2作为第二个制品B的加工程序PB2-2容纳于第二系统第二程序容纳部36b(步骤S25)。

而且,在完成了由模块M2对第一个制品B的工件的第二加工工序后,第二系统控制部25b基于第二系统第二程序容纳部36b的加工程序PB2-2驱动控制第二系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M2实施第二个制品B的第二加工工序。此外,加工程序选择部33将从第十容纳部读取的加工程序PD2作为第一个制品D的加工程序PD2-1容纳于第二系统第一程序容纳部36a(步骤S26)。

在完成了由模块M2对第二个制品B的工件的第二加工工序后,第二系统控制部25b基于第二系统第一程序容纳部36a的加工程序PD2-1驱动控制第二系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M2实施第一个制品D的第二加工工序。此外,加工程序选择部33将从第十容纳部调用的加工程序PD2作为第二个制品D的加工程序PD2-2容纳于第二系统第二程序容纳部36b(步骤S27)。

最后,在完成了由模块M2对第一个制品D的工件的第二加工工序后,第二系统控制部25b基于第二系统第二程序容纳部36b的加工程序PD2-2驱动控制第二系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M2实施第二个制品D的第二加工工序(步骤S28)。据此,在模块M2中的加工工序完成。

此外,在模块M3中,首先对对应制品C的工件执行第一加工工序的加工。接下来,连续地执行两次与模块M2之间传递已完成制品A的第二加工工序的加工的工件和对接受的工件实施制品A的第三加工工序的加工。接下来,对对应制品C的工件连续地执行四次第一加工工序的加工。接下来,连续地执行两次与模块M2之间的传递已完成制品D的第二加工工序的加工的工件和对接受的工件实施制品D的第三加工工序的加工。

为了执行上述模块M3中的加工工序,在如图14D的流程图所示的模块M3的驱动控制中,加工程序选择部33首先将从第7容纳部调用的加工程序PC1作为第一个制品C的加工程序PC1-1容纳于第三系统第一程序容纳部37a(步骤S31)。

此外,加工程序选择部33将从第三容纳部调用的加工程序PA3作为下一个执行的第一个制品A的加工程序PA3-1容纳于第三系统第二程序容纳部37b(步骤S32)。

而且,第三系统控制部25c基于第三系统第一程序容纳部37a的加工程序PC1-1驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第一个制品C的第一加工工序(步骤S33)。

而且,在完成了由模块M3对第一个制品C的工件的第一加工工序后,第三系统控制部25c基于第三系统第二程序容纳部37b的加工程序PA3-1驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第一个制品A的第三加工工序。此外,加工程序选择部33将从第三容纳部调用的加工程序PA3作为第二个制品A的PA3-2容纳于第三系统第一程序容纳部37a(步骤S34)。

接下来,在完成了由模块M3对第一个制品A的工件的第三加工工序后,第三系统控制部25c基于第三系统第一程序容纳部37a的加工程序PA3-2驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第二个制品A的第三加工工序。此外,加工程序选择部33将从第7容纳部读取的加工程序PC1作为第二个制品C的PC1-2容纳于第三系统第二程序容纳部37b(步骤S35)。

而且,在完成了由模块M3对第二个制品A的工件的第三加工工序后,第三系统控制部25c基于第三系统第二程序容纳部37b的加工程序PC1-2驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第二个制品C的第一加工工序。此外,加工程序选择部33将从第7容纳部调用的加工程序PC1作为第三个制品C的加工程序PC1-3容纳于第三系统第一程序容纳部37a(步骤S36)。

在完成了由模块M3对第二个制品C的工件的第一加工工序后,第三系统控制部25c基于第三系统第一程序容纳部37a的加工程序PC1-3驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第三个制品C的第一加工工序。此外,加工程序选择部33将从第7容纳部调用的加工程序PC1作为第四个制品C的加工程序PC1-4容纳于第三系统第二程序容纳部37b(步骤S37)。

在完成了由模块M3对第三个制品C的工件的第一加工工序后,第三系统控制部25c基于第三系统第二程序容纳部37b的加工程序PC1-4驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第四个制品C的第一加工工序。此外,加工程序选择部33将从第7容纳部调用的加工程序PC1作为第五个制品C的加工程序PC1-5容纳于第三系统第一程序容纳部37a(步骤S38)。

在完成了由模块M3对第四个制品C的工件的第一加工工序后,第三系统控制部25c基于第三系统第一程序容纳部37a的加工程序PC1-5驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第五个制品C的第一加工工序。此外,加工程序选择部33将从第一1容纳部调用的加工程序PD3作为第一个制品D的加工程序PD3-1容纳于第三系统第二程序容纳部37b(步骤S39)。

在完成了由模块M3对第五个制品C的工件的第一加工工序后,第三系统控制部25c基于第三系统第二程序容纳部37b的加工程序PD3-1驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第一个制品D的第三加工工序。此外,加工程序选择部33将从第一1容纳部调用的加工程序PD3作为第二个制品D的PD3-2容纳于第三系统第一程序容纳部37a(步骤S40)。

最后,在完成由模块M3对第二个制品D的工件的第三加工工序后,第三系统控制部25c基于第三系统第一程序容纳部37a的加工程序PD3-2驱动控制第三系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M3实施第二个制品D的第三加工工序(步骤S41)。据此,在模块M3中的加工工序完成。

在模块M4中,首先,执行与模块M3之间传递已完成制品C的第一加工工序的加工的工件和对接受的工件实施制品C的第二加工工序的加工。接下来,连续地执行两侧与模块M3之间传递已完成制品A的第三加工工序的加工的工件和对接受的工件实施制品A的第四加工工序的加工。接下来,连续地执行四次与模块M3之间传递已完成制品C的第一加工工序的加工的工件和对接受的工件实施制品C的第二加工工序的加工。

为了执行上述模块M4中的加工工序,在如图14E的流程图所示的模块M4的驱动控制中,加工程序选择部33首先将从第8容纳部调用的加工程序PC2作为第一个制品C的加工程序PC2-1容纳于第四系统第一程序容纳部38a(步骤S51)。

此外,加工程序选择部33将从第四容纳部调用的加工程序PA4作为第一个制品A的加工程序PA4-1容纳于第四系统第二程序容纳部38b(步骤S52)。

而且,第四系统控制部25d基于第四系统第一程序容纳部38a的加工程序PC2-1驱动控制第四系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M4实施第一个制品C的第二加工工序(步骤S53)。

而且,在完成了由模块M3对第一个制品C的工件的第二加工工序后,第四系统控制部25d基于第四系统第二程序容纳部38b的加工程序PA4-1驱动控制第四系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M4实施第一个制品A的第四加工工序。此外,加工程序选择部33将从第四容纳部调用的加工程序PA4作为第二个制品A的PA4-2容纳于第四系统第一程序容纳部38a(步骤S54)。

接下来,在完成了由模块M4对第一个制品A的工件的第四加工工序后,第四系统控制部25d基于第四系统第一程序容纳部38a的加工程序PA4-2驱动控制第四系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M4实施第二个制品A的第四加工工序。此外,加工程序选择部33将从第8容纳部调用的加工程序PC2作为第二个制品C的PC2-2容纳于第四系统第二程序容纳部38b(步骤S55)。

而且,在完成了由模块M4对第二个制品A的工件的第四加工工序后,第四系统控制部25d基于第四系统第二程序容纳部38b的加工程序PC2-2驱动控制第四系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M4实施第二个制品C的第二加工工序。此外,加工程序选择部33将从第8容纳部调用的加工程序PC2作为第三个制品C的加工程序PC2-3容纳于第四系统第一程序容纳部38a(步骤S56)。

在完成了由模块M4对第二个制品C的工件的第二加工工序后,第四系统控制部25d基于第四系统第一程序容纳部38a的加工程序PC2-3驱动控制第四系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M4实施第三个制品C的第二加工工序。此外,加工程序选择部33将从第8容纳部调用的加工程序PC2作为第四个制品C的PC2-4容纳于第四系统第二程序容纳部38b(步骤S57)。

在完成了由模块M4对第三个制品C的工件的第二加工工序后,第四系统控制部25d基于第四系统第二程序容纳部38b的加工程序PC2-4驱动控制第四系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M4实施第四个制品C的第二加工工序。此外,加工程序选择部33将从第8容纳部调用的加工程序PC2作为第五个制品C的PC2-5容纳于第四系统第一程序容纳部38a(步骤S58)。

最后,在完成了由模块M4对第四个制品C的工件的第二加工工序后,第四系统控制部25d基于第四系统第一程序容纳部38a的加工程序PC2-5驱动控制第四系统。通过该控制,针对被供给的工件,模块M4实施第五个制品C的第二加工工序。(步骤S59)。据此,在模块M4中的加工工序完成。

如上所述,从工件制造各不同规定形状的制品A、制品B、制品C、制品D的情况时,通过在四个模块M1、M2、M3、M4上并列实施上述的加工工序。据此,能够抑制模块M1、M2、M3、M4处于运行停止状态的时间。

此外,为了减少在各系统对应程序容纳部34中的替换加工程序而导致的时间损失并有效地实施在各模块M1～M4中的上述一系列的加工,通过加工程序选择部33,使各加工程序以控制系统的每个替换并容纳于第一程序容纳部35a、36a、37a、38a和第二程序容纳部35b、36b、37b、38b并执行。因此,能够连续且有效地制造不同的制品A、制品B、制品C、制品D。

此外,在机床100的运行中,在时间表设定画面中实时显示如图10所示的各制品的运行的状态及生产完成个数。在时间表显示画面中,如图11所示,实时显示表示执行中的加工程序的条B和表示状态的状态窗口W。因此,操作员能够确认加工的进度。此时,由控制装置20测量各加工程序的各工序中的实际的供给时间、加工时间及卸载时间。因此,在时间表显示画面中,测量值反映并显示在已经执行的加工程序的供给时间、加工时间及卸载时间上。

此外,在上述加工工序的加工期间(途中),能够通过插入(加塞儿)加工程序或变更执行顺序来变更运行时间表数据。该変更能够在时间表设定画面或时间表显示画面上实施。以下,参照图12的时间表设定画面、图13的时间表显示画面、图15的流程图,对运行时间表数据的変更顺序进行说明。

在此,对通过追加3个制品E的制造,实施所谓的插入运行的情况进行说明。首先,操作员通过规定的操作,将时间表设定画面(参考图12)显示于显示部22a(步骤S61)。此时,对于已经执行的加工程序,显示基于测量值的供给时间、加工时间及卸载时间。

如图12的虚线所示,在时间表设定画面中接受由操作员输入的制品E的生产个数(3个)(步骤S62)。受到该输入,时间表管理部26在模块M4中能够加工制品E的情况时,在模块M4的制品C的第二加工工序(PC2-5)的之后,从新设置3份的制品E的加工程序(PE1-1、PE1-2、PE1-3)并重新制作运行时间表数据。如图13所示,时间表管理部26基于重新制作的运行时间表数据,显示时间表显示画面(步骤S63)。

此外,操作员根据需要在时间表显示画面上,通过移动任意的加工程序而变更执行顺序等来能够实施时间表调整。根据该时间表调整,时间表管理部26重新制作运行时间表数据(步骤S64)。

由插入运行和时间表调整运行完成时间表数据的重新制作或时间表调整时,接续模块M4中的制品C的加工,追加的3个的制品E的加工程序被执行。在制品C的制造之后能够连续地有效地制造制品E。另外,通过变更执行顺序等来调整时间表,能够缩短运行时间并提高工作效率。

如上所述那样,若果在制品C的加工当中,通过向第四系统第一程序容纳部38a或第四系统第二程序容纳部38b容纳加工程序,不停止机床100也能够实施用于插入运行的时间表调整。另一方面,也能够在停止(中断)机床100的加工后执行时间表调整。当接受加工的停止指示时,控制装置20能够在例如在完成已经开始加工的制品的加工时等的适当的时间停止各模块M1～M4中的加工。例如,在各模块M1～M4中,在图13所示的条B中指令加工的停止(中断)。据此,如粗线所示,以完成一旦已经开始加工的制品的加工的方式,通过完成由模块M1及模块M2加工的制品B的加工、以及完成由模块M3及模块M4加工的制品C的加工为止执行加工程序。通过停止之后的加工程序的执行,能够停止(中断)之后的加工。停止加工之后,能够实施粗线之后的加工程序的时间表调整,即,能够实施还没有被执行的加工程序的时间表调整。

已经执行的加工程序反映由控制单元21测量的测量值(实测值)。因此,根据机床100的实际运行状况能够以更高的精度实施执行前的加工程序的时间表调整。

各模块M1～M4中的加工停止后,例如,操作员通过在图12的时间表设定画面中输入制品E的个数并点击“制作”按钮,使运行时间表数据重新被制作。此外,根据需要能够实施加工程序的运行等的时间表调整。通过完成运行时间表数据的重新制作或时间表调整并重新开始机床100的运行,从而执行图13的粗线之后的加工程序,并且连续执行已经追加的制品E的加工程序。这些加工程序中的各工序的执行时间由控制装置20测量并反映在运行时间表数据中。因此,能够根据机床100的实际运行状况执行加工,并且能够提高加工的工作效率且能够提高制品的生产率。

以上,根据附图对本发明的实施方式进行了详细的描述,但是,上述实施方式仅是本发明的例示中的一个,并且本发明不限于上述实施方式的构成。即使存在不脱离本专利申请权利要求书所包含的本发明的主题的变更等,也包括在本发明中。

例如,在上述实施方式中,机床100的控制装置20具备两个的固定模块M1、M3及两个的移动模块M2、M4,但是不限于此。例如,具备两个的固定模块M1、M3及一个的移动模块M2的结构,或者具备一个或者三个以上的固定模块,具备三个以上的移动模块的结构,也能够同样适用于本发明。此外,在上述实施方式中,虽然连续地实施多个的不同的制品的加工,但是本发明不限于此。连续地实施一种制品的加工的情况也能够适用于本发明。

(关联申请的相互引用)

本申请要求2017年3月30日向日本特许厅提交的特愿2017-068650号的优先权,其全部内容通过引用包含于此。

Claims (6)

1.一种机床的控制装置,其设置于具有多个模块的机床,所述模块一体地设置有工件保持单元以及作业单元保持部,所述工件保持单元保持工件,所述作业单元保持部保持对由所述工件保持单元所保持的工件进行规定的作业的作业单元,并且

具备控制所述机床的规定的驱动轴的多个控制系统,并基于多系统程序来控制所述机床的操作以便实施所述工件的加工,所述多系统程序由分别独立地对应于各控制系统的多个加工程序构成,

所述机床的控制装置的特征在于,具备:多系统程序容纳部、多系统程序分割部、分割程序容纳部、各系统对应程序容纳部、加工程序选择部,

所述多系统程序容纳部容纳有各个不同的多个多系统程序,所述多个多系统程序用于将所述各模块的驱动轴以所述模块的每个而分配给各个独立的控制系统,并对所述工件进行各个不同形状的加工,

所述多系统程序分割部将所述各多系统程序分别分割为各加工程序,

所述分割程序容纳部独立地容纳被分割的所述各加工程序,

所述各系统对应程序容纳部以各系统的每个容纳所述加工程序,所述加工程序分别对应于所述各控制系统,

所述加工程序选择部根据在所述各模块中实施的加工工序,从所述分割程序容纳部选择规定的加工程序,并以规定的控制系统的每个分别容纳在所述各系统对应程序容纳部,

所述各系统对应程序容纳部构成为:以所述控制系统的每个具有多个程序容纳单元,并通过在所述各控制系统中按照顺序参照容纳于规定的两个所述程序容纳单元的各个的所述加工程序来在所述各模块中以对应的各系统实施规定的加工工序,

所述加工程序选择部构成为:从所述分割程序容纳部中选择所述各控制系统的每个所需的加工程序并容纳在所述各系统对应程序容纳部时,在参照容纳在一方的程序容纳单元的所述加工程序的状态下,替换容纳于另一方的程序容纳单元的所述加工程序。

2.根据权利要求1所述的机床的控制装置,其特征在于,

所述程序容纳单元由第一程序容纳部和第二程序容纳部构成,所述第一程序容纳部和所述第二程序容纳部交替参照分别所容纳的所述加工程序。

3.根据权利要求1或者2所述的机床的控制装置,其特征在于,

所述模块具备至少两个固定模块和至少一个移动模块,所述至少两个固定模块并列设置,所述至少一个移动模块设置于所述固定模块的对置侧并在所述两个固定模块的并列方向上能够移动,且与所述固定模块之间能够传递工件。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的机床的控制装置,其特征在于,

对于从所述工件加工而成的规定的制品是由以下构成,将所述制品的加工工序以所述各模块的毎个分割加工工序,并将各加工工序分配给所述各模块,使所述各模块的每个的所述加工工序以对应多个种类的所述制品各个的所述各模块的加工工序连续地配置,使得在规定的所述模块之间按照顺序传递所述工件并完成加工,

并且实施以下控制,即,在多个所述模块中並行地执行对应所述各制品的所述各工件的加工工序来实施多个种类的所述制品的加工。

5.根据权利要求1至4中任意一项所述的机床的控制装置,其特征在于,

实施以下控制,即,在所述模块的每个中,在开始对所述工件的规定的加工工序之前,存在规定时间以上的空余时间时,将比所述空余时间短的其他的加工工序移动至所述规定的加工工序之前而优先实施。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的机床的控制装置,其特征在于,

实施以下控制,即,在所述模块的每个中,在实施对所述工件的规定的加工工序期间,在该加工工序之后追加规定的制品的加工工序,并使所追加的所述加工工序连续于所述规定的加工工序。