CN110385869A - 树脂管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供树脂管及其制造方法。在多个分割部件被相互接合而成的树脂管中，在确保预定的接合强度的同时提高通道的设定自由度。树脂管具备：基本分割部件，其经由连结部而与第一半割部和第二半割部连结；第一分割部件，其在与第一半割部之间形成第一通道部；第二分割部件，其在与第二半割部之间形成第二通道部。第一分割部件及第二分割部件的分割面在接合时在确保预定的加压力的基础上被限制了三维形状，第一通道部、第二通道部的通道形状也同样地被限制，但由于第一通道部及第二通道部能够在分别获得预定的加压力的范围内各自设定形状，并且经由连结部而被连结，因此提高了包括连结部的连结通道部在内的机油管整体的通道的形状的设定的自由度。

Description

树脂管及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种树脂管及其制造方法，尤其涉及一种在多个分割部件被相互接合并设置有通道的树脂管中，在确保预定的接合强度的同时提高通道的设定的自由度的技术。

背景技术

已知一种树脂管，所述树脂管具有沿着通道而被分割的多个分割部件，该多个分割部件的分割面以相互面对的状态被组合，在内部设置有所述通道。专利文献1所记载的机油供给管为其一个示例。另外，在专利文献2中，记载了一种振动熔敷技术，其通过使多个分割部件的分割面以相互面对并进行加压的状态而进行配研，从而通过摩擦热而熔融并进行接合。

在先技术文献

专利文献：

专利文献1：日本特开2014-9744号公报

专利文献2：日本特开平7-80938号公报

发明内容

发明所要解决的课题

另外，在所述振动熔敷技术等中使分割面以相互面对的状态进行加压并进行接合的情况下，优选为，分割面相对于加压方向而垂直，但是在采用通道三维地变化的树脂管的情况下，由于分割面也三维地变化，因此，会局部性地产生无法获得预定的加压力的区域，从而有可能无法获得充分的接合强度。即，在通道为二维形状的情况下，如果用与该二维形状的二维平面平行的分割面进行分割，则能够在该分割面的全部区域内从垂直方向进行加压，从而能够适当地获得必要的加压力，但当通道成为三维形状时，会产生相对于与加压方向垂直的二维平面而倾斜的区域，从而当该倾斜角度变大时，面垂直方向的加压力会降低。因此，通道的三维形状被限制为，使该倾斜角度成为可获得接合所需的加压力的预定值以下。在本说明书中，将这样的三维形状称为三维限制形状。

本发明为以上述的情况为背景而完成的发明，其目的在于，在多个分割部件被相互接合并设置有通道的树脂管中，在确保预定的接合强度的同时提高通道的设定的自由度。

用于解决课题的方法

为实现所涉及的目的，第一发明的树脂管的特征在于，具有：(a-1)基本分割部件，其具备第一半割部和第二半割部，所述第一半割部具备沿着通道而被形成的第一分割面，所述第二半割部具备沿着所述通道而被形成的第二分割面；(a-2)第一分割部件，其具备沿着所述通道而被形成的第三分割面，并通过所述第一分割面和所述第三分割面以面对的状态而被接合，从而在所述第一分割部件与所述第一半割部之间形成作为所述通道的一部分的第一通道部；(a-3)第二分割部件，其具备沿着所述通道而被形成的第四分割面，通过所述第二分割面和所述第四分割面以面对的状态而被接合，从而在所述第二分割部件与所述第二半割部之间形成作为所述通道的一部分的第二通道部，(b)所述基本分割部件、所述第一分割部件以及所述第二分割部件的材质均为树脂，(c)所述第一分割面和所述第二分割面相互分离，且向互不相同的方向开口，(d)所述基本分割部件还具备筒形状的连结部以作为所述通道的一部分，在所述连结部上设置有使所述第一通道部和所述第二通道部连通的连结通道部。

并且，虽然分割面的开口的方向为，在设置有用于在分割面上形成通道部的槽的情况下的槽的开口的方向，但在分割面上不存在槽的情况下，是指形成通道部的一侧的方向、即分割面的法线方向等能够观察到分割面的方向。

第二发明为，在第一发明的树脂管中，其特征在于，(a)在所述第一半割部的所述第一分割面上设置有形成所述第一通道部的槽，并且，在所述第二半割部的所述第二分割面上设置有形成所述第二通道部的槽，(b)所述连结部向一条直线方向而被设置成一条直线，(c)所述第一半割部以及所述第二半割部以向所述一条直线方向相互分离的方式而被设置，(d)所述第一分割面的开口方向以及所述第二分割面的开口方向为，与所述一条直线方向平行、且互为相反的朝外方向，(e)所述第一半割部以及所述第二半割部从所述连结部起向相互不同的方向延伸。

第三发明为，在第一发明或第二发明的树脂管中，其特征在于，在所述基本分割部件、所述第一分割部件以及所述第二分割部件中的至少一个分割部件上，以向与所述分割面的开口侧相反的方向延伸出的方式而一体地设置有中空的突出喷嘴部，在该突出喷嘴部上设置有向外部开口的喷出口。

第四发明为，在第三发明的树脂管中，其特征在于，(a)所述连结部被设置成一条直线，(b)所述突出喷嘴部与所述连结部平行且呈一条直线地被设置在所述基本分割部件上。

第五发明为，在第一发明至第四发明的任意一个树脂管中，其特征在于，(a)所述连结部被设置成一条直线，(b)在所述基本分割部件的所述第一半割部上，以向与所述第一分割面的开口侧相反的方向且与所述连结部平行并呈一条直线地延伸出的方式而一体地设置有筒形状的连接端口。

第六发明为，在第一发明至第五发明的任意一个树脂管中，其特征在于，所述树脂管为用于向动力传递装置的预定的润滑必要部位供给润滑用的机油的构件。

并且，所谓润滑用，不仅包括用于防止摩擦或摩损的情况，还包括用于进行冷却的情况，润滑必要部位为在动力传递时需要进行润滑或冷却的摩擦部位或发热部位等。

第七发明为一种树脂管的制造方法，所述树脂管具有：(a-1)基本分割部件，其具备第一半割部和第二半割部，所述第一半割部具备沿着通道而被形成的第一分割面，所述第二半割部具备沿着所述通道而被形成的第二分割面；(a-2)第一分割部件，其具备沿着所述通道而被形成的第三分割面，通过所述第一分割面和所述第三分割面以面对的状态而被接合，从而在所述第一分割部件与所述第一半割部之间形成作为所述通道的一部分的第一通道部；(a-3)第二分割部件，其具备沿着所述通道而被形成的第四分割面，通过所述第二分割面和所述第四分割面以面对的状态而被接合，从而在所述第二分割部件与所述第二半割部之间形成作为所述通道的一部分的第二通道部，(b)所述基本分割部件、所述第一分割部件以及所述第二分割部件的材质均为树脂，(c)所述第一分割面和所述第二分割面相互分离，且向相互不同的方向开口，(d)所述基本分割部件还具备筒形状的连结部，以作为所述通道的一部分，在所述连接部上设置有使所述第一通道部和所述第二通道部连通的连结通道部，(e)所述树脂管的制造方法的特征在于，具有：分别通过注塑成形而使所述基本分割部件、所述第一分割部件以及所述第二分割部件一体成形的成形工序；(f)对所述基本分割部件的所述第一半割部的所述第一分割面和所述第一分割部件的所述第三分割面以面对的状态进行加压，从而将该第一分割部件接合在该第一半割部上的第一接合工序；(g)对所述基本分割部件的所述第二半割部的所述第二分割面和所述第二分割部件的所述第四分割面以面对的状态进行加压，从而将该第二分割部件接合在该第二半割部上的第二接合工序。

第八发明为，在第七发明的树脂管的制造方法中，其特征在于，所述第一接合工序以及所述第二接合工序均包括以在对所述分割面进行加压的同时进行配研的方式而使所述分割面振动并接合的工序。

并且，虽然仅通过由振动而产生的摩擦热来进行熔融并进行加压及熔敷即可，但也能够通过红外线加热等而事先对分割面进行加热、熔融，并在进行振动的同时进行加压及熔敷。

第九发明为，在第七发明或第八发明的树脂管的制造方法中，其特征在于，(a)在所述第一半割部的所述第一分割面上设置有形成所述第一通道部的槽，并且，在所述第二半割部的所述第二分割面上设置有形成所述第二通道部的槽，(b)所述连结部向一条直线方向而被设置成一条直线，(c)所述第一半割部以及所述第二半割部以向所述一条直线方向相互分离的方式而被设置，(d)所述第一分割面的开口方向以及所述第二分割面的开口方向为，与所述一条直线方向平行且互为相反的朝外方向，(e)所述第一半割部以及所述第二半割部从所述连结部起向相互不同的方向延伸，(f)在所述成形工序中，使用具有相对性地向所述一条直线方向进行接近分离的一对成形模具的成形装置，包括设置有所述槽的所述第一半割部、设置有所述槽的所述第二半割部以及所述连结部在内而使所述基本分割部件一体地被注塑成形。

第十发明为，在第九发明的树脂管的制造方法中，其特征在于，(a)在所述基本分割部件的所述第二半割部上，以向所述一条直线方向、且向与所述第二分割面的开口侧相反的方向并呈一条直线地延伸出的方式而设置有中空的突出喷嘴部，并且，在该突出喷嘴部上设置有向外部开口的喷出口，(b)在所述成形工序中使用所述成形装置来对所述基本分割部件进行注塑成形时，所述突出喷嘴部与该基本分割部件被一体成形。

第十一发明为，在第九发明或第十发明的树脂管的制造方法中，其特征在于，(a)在所述基本分割部件的所述第一半割部上，以向所述一条直线方向、且向与所述第一分割面的开口侧相反的方向并呈一条直线地延伸出的方式而设置有筒形状的连接端口，(b)在所述成形工序中使用所述成形装置来使所述基本分割部件注塑成形时，所述连接端口与该基本分割部件被一体成形。

发明効果

第一发明的树脂管具备：第一半割部以及第二半割部经由连结部而被连结而成的基本分割部件、在其与第一半割部之间形成第一通道部的第一分割部件、在其与第二半割部之间形成第二通道部的第二分割部件，在使分割面彼此接合时需要加压力的情况下，第一半割部与第一分割部件的分割面(第一分割面以及第三分割面)以及第二半割部与第二分割部件的分割面(第二分割面以及第四分割面)分别在全部区域中获得预定的加压力的基础上被限制为二维形状或三维限制形状，第一通道部以及第二通道部的通道形状也同样地被限制为二维形状或三维限制形状。但是，由于该第一通道部以及第二通道部能够分别在可获得预定的加压力的范围内分别设定形状，并且被相互分离地设置，且经由连结部而被连结，因此，包含连结部的连结通道部在内的树脂管整体的通道形状的设定的自由度变高，并能够在确保预定的接合强度的同时设为比较复杂的三维形状。

在利用粘合剂来对分割面进行接合时等的、无需较高的加压力的情况下，由于分割面的设定的自由度变高而缓和了第一通道部以及第二通道部的形状的限制，因此，在确保预定的接合强度的同时，树脂管整体的通道形状的设定的自由度变得更高。第一发明的树脂管也包含在这样对分割面进行接合时无需较高的加压力的情况。

第二发明为，在第一分割面以及第二分割面上分别设置有槽，另一方面，连结部向一条直线方向而被设置成一条直线，并且，第一半割部以及第二半割部向该一条直线方向而被分离地设置，这些分割面的开口方向为，与一条直线方向平行地互为相反的朝外方向，第一半割部以及第二半割部为从连结部向相互不同的方向延伸，在此情况下，使用具备例如向一条直线方向进行接近分离的一对成形模具的成形装置，从而能够通过注塑成形或冲压成形等以包含分割面的槽以及连结部在内的方式而使具有第一半割部以及第二半割部的基本分割部件一体成形，并能够简单且低价格地制造基本分割部件。

第三发明为，在基本分割部件、第一分割部件、以及第二分割部件中的至少一个分割部件上以向与分割面的开口侧相反的方向延伸出的方式而一体地设置有中空的突出喷嘴部，在此情况下，能够在不影响接合强度的情况下设置突出喷嘴部，并延长通道。另外，由于突出喷嘴部与分割部件一体地设置，因此，与利用螺栓等来固定设置其他部件的喷嘴的情况相比较，部件件数较少而能够以低价格构成。

第四发明为，连结部被设置成一条直线，上述突出喷嘴部与该连结部平行且呈一条直线地被设置在基本分割部件上，在此情况下，使用例如具备向一条直线方向进行接近分离的一对成形模具的成形装置，从而能够通过注塑成形或冲压成形等而以包含连结部以及突出喷嘴部在内的方式而使基本分割部件一体成形，并能够简单且低价格地制造该基本分割部件。

第五发明为，连结部被设置成一条直线，在基本分割部件的第一半割部上，以向与第一分割面的开口侧相反的方向、且与连结部平行并呈一条直线地延伸出的方式一体地设置有连接端口，在此情况下，能够在不影响接合强度的情况下设置连接端口。另外，由于连接端口与基本分割部件被一体设置，因此，与利用螺栓等来对其他部件的连接端口进行固定设置的情况相比，部件件数较少而能够以低价格构成。另外，由于与连结部平行地且呈一条直线地设置有连接端口，因此，能够使用具备例如向一条直线方向进行接近分离的一对成形模具的成形装置，从而能够通过注塑成形或冲压成形等而以包含连结部以及连接端口在内的方式使基本分割部件一体成形，并能够简单且低价格地制造该基本分割部件。

第六发明涉及一种向动力传递装置的润滑必要部位供给润滑用的机油的树脂管，由于通道形状的设定的自由度较高，因此，能够在动力传递装置内的复杂且狭窄的空间内紧凑地配置树脂管，或者精确地将机油向润滑必要部位供给。

第七发明为如下的方法，即，在分别通过注塑成形来使基本分割部件、第一分割部件、以及第二分割部件一体成形之后，对第一分割部件进行加压并使之接合在基本分割部件的第一半割部上，并且，对第二分割部件进行加压并使之接合在基本分割部件的第二半割部上，由此能够获得实质上与第一发明同样的作用効果。

第八发明为，在将第一分割部件与基本分割部件的第一半割部进行接合的第一接合工序、以及将第二分割部件与基本分割部件的第二半割部进行接合的第二接合工序中，分别使用振动熔敷技术而进行接合，在此情况下，为了获得所需的接合强度，需要在接合面(与分割面相同)的全部区域中施加预定的加压力，但是，通过将各自的接合工序中的接合面设为二维形状或三维限制形状，从而在接合面的全部区域内施加预定的加压力，进而通过振动熔敷技术来适当地进行接合。

第九发明为，在第一分割面以及第二分割面上分别设置有槽，另一方向，连结部向一条直线方向而被设置成一条直线，并且，第一半割部以及第二半割部向该一条直线方向被分离地设置，这些分割面的开口方向为与一条直线方向平行且互为相反的朝外方向，第一半割部以及第二半割部从连结部起向相互不同的方向延伸，在此情况下，使用具备向该一条直线方向进行接近分离的一对成形模具的成形装置，从而能够通过注塑成形而以包括分割面的各槽的方式而使具有第一半割部、第二半割部以及连结部在内的基本分割部件一体成形，因此，能够简单且低价格地制造基本分割部件。关于成形装置，并不一定需要向与一条直线方向交叉的方向移动的滑动模具等，从而能够将一对成形模具设为主体而较简单且低价格地构成。

第十发明为，由于在基本分割部件的第二半割部上，设置有向所述一条直线方向、且向与第二分割面的开口侧相反的方向并呈一条直线地延伸出的突出喷嘴部，在使基本分割部件注塑成形时，突出喷嘴部与基本分割部件一体成形，因此，能够包含突出喷嘴部在内而简单且低价格地制造基本分割部件。第十一发明为，在基本分割部件的第一半割部上，设置有向所述一条直线方向、且向与第一分割面的开口侧相反的方向并呈一条直线地延伸出的连接端口，由于在使基本分割部件注塑成形时连接端口与基本分割部件被一体成形，因此，能够包含连接端口在内而简单且低价格地制造基本分割部件。

附图说明

图1为将具备使用了作为本发明的一个实施例的油管(树脂管)的润滑装置在内的混合动力型汽车的动力传递装置展开并进行表示的要点图。

图2为对图1的混合动力型汽车所具备的润滑装置进行说明的液压回路图。

图3为单独地表示图2的润滑装置的设置有第一供给油路的机油管的概要立体图。

图4为从车辆宽度方向观察图3的机油管的主视图。

图5为从图4的右方向观察的机油管的侧视图。

图6为对构成机油管的三个分割部件进行接合之前的立体图。

图7为图4中的VII-VII箭头标记部分的剖视图。

图8为对使图6的基本分割部件成形的成形装置进行说明的剖视图。

图9为对使图6的第一分割部件成形的成形装置进行说明的剖视图。

图10为对使图6的第二分割部件成形的成形装置进行说明的剖视图。

图11为对本发明的其他的实施例进行说明的图，且为与图5对应的机油管的侧视图。

图12为对本发明的又一其他的实施例进行说明的图，且为与图5对应的机油管的侧视图。

图13为对图12的实施例中的使基本分割部件成形的成形装置进行说明的剖视图。

具体实施方式

虽然本发明被应用于在例如车辆用的动力传递装置的润滑装置中向润滑必要部位供给润滑用机油的树脂制的机油管，但也能够应用于车辆用以外的动力传递装置的机油管。另外，也可以为使润滑用机油以外的水等流体的流通的机油管，并能够被应用于各种各样的树脂管中。动力传递装置的润滑必要部位例如除了为对动力进行传递的齿轮的啮合部或传动带等之外，还为对动力传递机构的旋转轴等以可旋转的方式而进行支承的轴承、混合动力型汽车或电动汽车等电动车辆的电动机或发电机等的、在进行动力传递时需要进行润滑或冷却的摩擦部位、发热部位等。虽然也能够将从机油泵向树脂管供给的润滑用机油就此经由树脂管而向润滑必要部位供给，但也能够在从机油泵向机油冷却器等热交换器或油路切换阀、液压控制阀等供给润滑用机油的部分、或者从机油冷却器等热交换器或油路切换阀、液压控制阀等向润滑必要部位供给润滑用机油的部分中，应用本发明的树脂管。

虽然树脂管基本上由合成树脂材料构成，但也可以通过插入成形等而设置有加强用的金属等。虽然树脂管被构成为，具备基本分割部件、第一分割部件、以及第二分割部件这三个分割部件，但是，既可以作为例如第二分割部件而使用与基本分割部件同样地具有一对半割部的部件并进一步将其他的分割部件进行接合，也可以在基本分割部件的第二半割部上进一步设置连结部以及第三半割部并在该第三半割部上接合第三分割部件等、利用四个以上的分割部件来构成单一的树脂管。树脂管的通道也可以为如下的形状，即，例如第一通道部以及第二通道部分别被设置成一条直线状，以与这些第一通道部以及第二通道部交叉的方式而连接有连结通道部的较单纯的曲轴形状等，但也可以将第一通道部以及第二通道部设为，分别可适当地确保接合时的加压力的三维限制形状。三维限制形状在例如熔敷接合的情况下，相对于与加压方向成直角的二维平面的倾斜角度最大在60°以下的三维形状较为适当，优选为在45°以下。该最大倾斜角度根据接合方法而被适当地规定。在多个分割部件的接合方法中，在进行加压的同时通过摩擦或加热而使合成树脂熔融并接合的熔敷接合较为适当，但也能够利用粘合剂来进行加压并接合。虽然本发明的制造方法的必要条件为对分割面进行加压并接合，但树脂管自身并不将对分割面进行加压并接合的情况设为必要条件。

虽然基本分割部件的第一半割部以及第二半割部以例如这些分割面在一条直线方向上相互成为相反方向(180°不同的方向)的姿态而被设置，但也可以将分割面的方向(开口侧)相互设为差异90°的方向等，第一半割部以及第二半割部的分割面的方向被适当地规定。即使在该情况下，也能够使用可将例如三个以上的成形模具向2轴以上的方向进行移动的成形装置，并通过注塑成形等而使基本分割部件一体成形。第一半割部以及第二半割部的分割面的方向在一条直线方向上互为相反的方向，在连结部朝向一条直线方向而被设置成一条直线的情况下，在基本分割部件的成形时，能够使连结部同时成形，但也能够在例如基本分割部件的成形后的后加工中，通过切削加工等而形成连结部、以及该连结部的内部的连结通道部，连结部并不一定需要朝向一条直线方向而被设置成一条直线。

在基本分割部件的第一半割部和第一分割部件的分割面(第一分割面以及第三分割面)中的至少一方上，设置有用于形成第一通道部的槽(长条形状的凹处)，在基本分割部件的第二半割部和第二分割部件的分割面(第二分割面以及第四分割面)的至少一方上，设置有用于形成第二通道部的槽(长条形状的凹处)。即，沿着通道而被形成的分割面并不一定需要设定为，在通道的周向上被均等而各自一半地进行分割，也可以为1：2或1：3等的不均等分割，还可以设为任意一方的分割面为无槽的平坦面，且仅在另一方的分割面上设置截面为半圆弧形或U字形、V字形等的槽。通道的截面形状能够为圆形或椭圆形、三角形或四边形等的角型形状等各种形状。关于这样被设置于分割部件的分割面上的槽，虽然优选为在通过注塑成形等而使分割部件成形时同时地被一体成形，但也能够在分割部件的成形后的后加工中通过切削加工等来形成。这些槽的开口周缘部为分割面。

虽然第一通道部以及第二通道部被设置为，例如一个端部经由连结部而被连结，另一个端部分别以从连结部起向不同的方向延伸，但也能够在第一通道部和/或第二通道部的长度方向的中间部分上连结连结部，从而形成分支结构的通道。在基本分割部件、第一分割部件或第二分割部件上，根据需要，在分割面的与开口侧相反的一侧，以与例如连结部平行且呈一条直线地延伸出的方式一体地设置有中空的突出喷嘴部或筒形状的连接端口等，但也可以不设置那样的突出喷嘴部或连接端口，而是设置与第一通道部或第二通道部连通的喷出口或连接口。连接端口既可以为将流体导入至树脂管的通道内的构件，也可以为用于使流体从通道中流出的构件。喷出口或连接口能够利用例如通过凸轮等而以与可动成形模具联动的方式机械性地移动的滑动模具，并与分割部件的成形同时地进行设置，但也能够通在成形后的后加工中通过切削加工等来形成。关于突出喷嘴部的中空部分或连接端口的贯穿孔，也能够在由注塑成形等而实施的分割部件的成形时同时地进行成形，但也能够在分割部件的成形后的后加工中通过切削加工等来形成，并不一定需要与连结部平行。

虽然基本分割部件、第一分割部件以及第二分割部件通过例如注塑成形而被一体成形，但根据形状也可以通过冲压成形而一体成形。另外，也可以根据需要而在成形后的后加工中实施切削加工等。在基本分割部件的第一半割部上接合第一分割部件的第一接合工序、和在基本分割部件的第二半割部上接合第二分割部件的第二接合工序既可以使任一个工序先行实施，如果可能也可以同时实施。

[实施例]

以下，参照附图来对本发明的实施例进行详细说明。另外，在以下的实施例中，附图被适当简化或变形，各部的尺寸比以及形状等不一定被准确地描绘出来。

图1为对应用了本发明的混合动力型汽车10的变速驱动桥12进行说明的要点图，且为构成该变速驱动桥12的动力传递机构16的多个轴以位于共同的平面内的方式展开并进行表示的展开图。变速驱动桥12将作为驱动力源的发动机20的输出传递至左右的驱动轮38，且为齿轮式的动力传递机构16的多个轴沿着车辆宽度方向而被配置的FF(front-enginefront-wheeldrive：发动机前置前轮驱动)车辆等的横放型，动力传递机构16被收纳在外壳14内。发动机20为通过燃料的燃烧而产生动力的汽油发动机或柴油发动机等内燃机。变速驱动桥12相当于动力传递装置，外壳14根据需要而由多个部件构成。

动力传递机构16具备与车辆宽度方向大致平行的第一轴线S1～第四轴线S4，在第一轴线S1上，设置有与作为驱动力源的发动机20连结的输入轴22，并且与该第一轴线Sl同心地配置有单小齿轮型的行星齿轮装置24以及第一电动发电机MGl。行星齿轮装置24以及第一电动发电机MGl作为电动式差动部26而发挥功能，在作为差动机构的行星齿轮装置24的行星齿轮架24c上连结有输入轴22，在太阳齿轮24s上连结有第一电动发电机MGl，在内啮合齿轮24r上连结有发动机输出齿轮Ge。行星齿轮架24c为第一旋转元件，太阳齿轮24s为第二旋转元件，内啮合齿轮24r为第三旋转元件，第一电动发电机MGl相当于差动控制用旋转机。由于第一电动发电机MGl作为电动机以及发电机而被择一地使用，通过由作为发电机而发挥功能的再生控制等来使太阳齿轮24s的转速被连续地控制，从而使发动机20的转速连续地发生变化，并从发动机输出齿轮Ge被输出。另外，通过第一电动发电机MGl的转矩被设为0而使太阳齿轮24s空转，从而断开了发动机20与动力传递机构16之间的动力传递，并防止了发动机20的带动旋转。

在第二轴线S2上设置有减速齿轮装置30，该减速齿轮装置30在轴28的两端配置有左右减速大齿轮Gr1以及减速小齿轮Gr2，减速大齿轮Gr1与所述发动机输出齿轮Ge啮合。另外，减速大齿轮Gr1与被配置在第三轴线S3上的第二电动发电机MG2的电机输出齿轮Gm啮合。第二电动发电机MG2作为电动机以及发电机而被择一地使用，并通过以作为电动机而发挥功能的方式被进行动力运行控制，从而作为混合动力型汽车10的行驶用驱动力源来使用。该第二电动发电机MG2相当于行驶用旋转机。

上述减速小齿轮Gr2与被配置在第四轴线S4上的差速器装置32的差速器内啮合齿轮Gd啮合，来自发动机20以及第二电动发电机MG2的驱动力经由差速器装置32而被分配至左右的驱动轴36，并被传递至左右的驱动轮38。通过发动机输出齿轮Ge、减速大齿轮Gr1、减速小齿轮Gr2、差速器内啮合齿轮Gd等而构成了齿轮机构。第四轴线S4被规定于在第一轴线S1～S4中最靠车辆下方侧位置(低位置)，差速器装置32的一部分被浸渍在外壳14的底部所设置的机油贮留部46(参照图2)内的机油48中。

在这样的混合动力型汽车10中，能够执行EV(Electric Vehicle，电动汽车)行驶模式以及HV(Hybrid Vehicle，混合动力汽车)行驶模式，并根据例如将要求驱动力(加速器操作量等)以及车速V规定为参数的模式切换映射图，而被切换为EV行驶模式以及HV行驶模式。EV行驶模式为，通过在使发动机20旋转停止的状态下对第二电动发电机MG2进行动力运行控制，从而使用为驱动力源而进行行驶的模式，其在例如低要求驱动力、即低负载的区域中被选择。发动机20通过使燃料供给等被停止，以使第一电动发电机MGl的转矩被设为0而使行星齿轮装置24的太阳齿轮24s被设为可进行自由旋转，从而即使在行驶过程中，也大致被旋转停止。HV行驶模式为，通过对第一电动发电机MGl进行再生控制，从而将发动机20使用为驱动力源并进行行驶的模式，其在例如与EV行驶模式相比而较高的高要求驱动力(高负载)的区域中被选择。在该HV行驶模式中，第二电动发电机MG2在加速时等被辅助性地进行动力运行控制从而被作为驱动力源而使用，或者始终被进行动力运行控制从而被作为驱动力源而使用。

并且，也可以代替上述HV行驶模式、或者在HV行驶模式之外，设置始终仅将发动机20使用为驱动力源而进行行驶的发动机行驶模式等。另外，该混合动力型汽车10的变速驱动桥12毕竟为一个示例，其能够实施各种方式，即，既能够采用双小齿轮型的行星齿轮装置以作为行星齿轮装置24，或者，使用多个行星齿轮装置来构成，或者将第二电动发电机MG2与第一轴线S1同心地进行配置，也能够以代替电动式差动部26而采用机械式的变速装置等，能够实施各种各样的方式。

另一方面，本实施例的混合动力型汽车10的变速驱动桥12具备图2所示的润滑装置40。润滑装置40具备第一机油泵P1以及第二机油泵P2以作为吸入装置，且分别与不同的独立的第一供给油路42、第二供给油路44连接，从而分担地对动力传递机构16的各部进行润滑。如图1所示，第一机油泵Pl为，经由与所述差速器内啮合齿轮Gd啮合的泵驱动齿轮Gp而被机械性地旋转驱动的机械式机油泵，第二机油泵P2为，与所述输入轴22连结并通过发动机20而被机械性地旋转驱动的机械式机油泵。第一机油泵P1也能够以使泵驱动齿轮Gp与减速大齿轮Gr1或减速小齿轮Gr2等啮合的方式而被旋转驱动，所述减速大齿轮Gr1或减速小齿轮Gr2等与差速器内啮合齿轮Gd联动地进行旋转。第二机油泵P2为，通过与输出部(差速器装置32)不同的旋转驱动源而被旋转驱动的机油泵，在本实施例中，其为通过发动机20而被旋转驱动的机油泵，但也能够采用通过泵驱动用的电动机而被旋转驱动的电动式机油泵。

上述第一机油泵P1以及第二机油泵P2从被设置于外壳14的底部的机油贮留部46中吸入润滑用的机油48，并向供给油路42、44输出。机油贮留部46由外壳14本身构成，并且，具备通过第一隔壁50而将车辆前后方向上的后方侧部分与其他的部分区分开的第一机油贮留部52。该第一机油贮留部52为，位于差速器装置32的下方的部分。另外，第一机油贮留部52以外的部分通过第二隔壁53而进一步地在车辆前后方向上被两分割，从而设置有与上述第一机油贮留部52邻接的中央部分的第二机油贮留部54、以及与该第二机油贮留部54邻接的车辆前侧部分的第三机油贮留部56。而且，第一机油泵Pl的吸入口58被配置在第二机油贮留部54内，第二机油泵P2的吸入口60被配置在第三机油贮留部56内。这些吸入口58、60经由分别独立设置的不同的吸入油路而与机油泵Pl、P2连接。

第一隔壁50以及第二隔壁53作为流通限制部而发挥功能，该流通限制部在第一机油贮留部52、第二机油贮留部54、以及第三机油贮留部56的相互之间容许润滑油48流通，同时限制油面高度的均衡。即，在停车时，机油泵P1、P2的工作均停止，油面高度的变动停止的静态状态下的静止时油面高度Lst通过向变速驱动桥12的各部供给的机油48朝向机油贮留部46流下并返回，从而如图2中单点划线所示那样越过隔壁50、53，以使机油贮留部52、54、56中的油面高度变得相同，但在车辆行驶时或机油泵Pl、P2的工作时，由于机油48被向变速驱动桥12的各部供给而使机油贮留部46内的机油量减少，从而使油面高度低于隔壁50、53的上端，通过由这些隔壁50、53实现的流通限制，从而使机油贮留部52、54、56的油面高度如实线所示而独立地发生变化。

上述第一隔壁50以及第二隔壁53的高度位置即上端位置高于差速器装置32的下端位置，在油面高度高于隔壁50、53的静态状态下，差速器装置32的一部分被浸渍在机油48中。这样，当差速器装置32的一部分被浸渍在机油48中时，在车辆起动时，通过差速器内啮合齿轮Gd等来搅起机油48，从而使机油48散布在变速驱动桥12的各部上，进而即使在难以通过第一机油泵Pl来供给充分的量的机油48的车辆起动时，也能够确保良好的润滑状态。

另一方面，在包括车辆行驶时在内的机油泵Pl或P2的工作时，通过由与车速V相应地进行旋转的差速器内啮合齿轮Gd等产生的搅起或由机油泵P1、P2实现的吸入而使油面高度降低，变得低于隔壁50、53。而且，在第一机油贮留部52中，通过由差速器内啮合齿轮Gd等产生的搅起和返回油量之间的平衡(均衡)，而规定了油面高度，在第二机油贮留部54中，通过由机油泵P1实现的吸入和返回油量之间的平衡而规定了油面高度，在第三机油贮留部56中，通过机油泵P2的吸入和返回油量的平衡，而规定了油面高度。在本实施例中，以使第一机油贮留部52的油面高度优先地降低的方式而规定了第一机油贮留部52的容积、即第一隔壁50的位置或形状等，从而抑制了由差速器装置32的旋转而产生的机油48的搅拌，并降低了动力损失。另外，通过使配置有吸入口58、60的第二机油贮留部54、第三机油贮留部56上的油面高度高于第一机油贮留部52，从而抑制了由于吸入口58、60露出于油面上而导致的机油泵P1、P2的空气吸收，进而能够适当地吸入机油48并进行稳定供给。

另外，设置有第二隔壁53，在车辆前后方向上被划分为第二机油贮留部54以及第三机油贮留部56，由于这些机油贮留部54、56各自的车辆前后方向的宽度尺寸较短，因此，抑制了由路面坡度等造成的车辆的姿态变化或由加减速等引起的机油48的偏移，从而降低了油面高度的变动，进一步适当地抑制了在这些机油贮留部54、56上配置有吸入口58、60的机油泵Pl、P2的空气吸收。并且，第一隔壁50以及第二隔壁53的高度尺寸既可以相同，也能够省略这些第一隔壁50以及第二隔壁53。

上述第一机油泵P1为与作为输出部的差速器装置32连结从而被旋转驱动的机油泵，与该第一机油泵P1的喷出侧连接的第一供给油路42向动力传递机构16的各部的润滑必要部位供给机油48。润滑必要部位例如为动力传递机构16的各部的轴承62或齿轮64(Ge、Gr1、Gr2、Gd、Gm、或Gp)等。由于第一机油泵Pl与差速器装置32连结并被旋转驱动，因此，在发动机20被旋转停止的EV行驶模式时，也被旋转驱动，并能够以与车速V相应的吸入量来吸入机油48，从而将机油48向各部供给。即，车速V与第一机油泵P1的泵转速对应，并与来自第一机油泵P1的机油喷出量相对应。虽然差速器装置32通过由差速器内啮合齿轮Gd等产生的机油48的搅起而被润滑，但也能够从第一供给油路42供给机油48并进行润滑。另外，在第一机油泵P1有可能产生空气吸收的情况下等，为了机油48的稳定供给，也能够根据需要而设置机油存储装置。

与第二机油泵P2的喷出侧连接的第二供给油路44向位于第二机油贮留部54以及第三机油贮留部56的上方的输入轴22或行星齿轮装置24、第一电动发电机MGl等的润滑必要部位供给机油48，并进行润滑、冷却。另外，在该第二供给油路44上设置有热交换器66，通过对机油48进行冷却并将之供给至第一电动发电机MGl以及第二电动发电机MG2，从而对这些设备进行冷却，以防止过热。热交换器66为通过由例如空冷或水冷而产生的热交换来对机油48进行冷却的机油冷却器。对第二机油泵P2进行旋转驱动的发动机20即使在停车时也能够进行驱动，因此，能够包含停车时在内而以不依存于车速V的吸入量来吸入机油48，并向润滑必要部位供给。并且，也可以废除机油泵P2，对于电动发电机MGl、MG2或行星齿轮装置24也从第一机油泵P1供给机油48。

图3为具体地对设置有所述第一供给油路42的机油管70进行例示的概要立体图。机油管70与外壳14分体地构成，通过使多个安装部72分别利用结合螺栓74而被固定在外壳14的内表面、或第一机油泵P1的外壳外表面等上，从而被配置在外壳14内的预定位置上。机油管70为了向所述轴承62以及齿轮64供给机油48而具备多个中空的突出喷嘴部76，并在整体上呈三维地被弯曲的中空结构。该机油管70为树脂管，第一供给油路42相当于作为流体而流通有机油48的通道，机油48为润滑用机油。

图4为从车辆宽度方向观察上述机油管70的主视图，图5为从图4的右方向观察的侧视图，机油管70三维地发生变化，由虚线表示的第一供给油路42的路径也仿照机油管70而三维地发生变化。具体而言，具备：设置有接近二维形状的三维限制形状的第一通道部80的第一管部82；设置有二维形状的第二通道部84的第二管部86；设置有使第一通道部80以及第二通道部84各自的一个端部连通的连结通道部88的连结部90。设置有第二通道部84的第二管部86呈被设置于以车辆上下方向以及车辆前后方向作为两轴的大致垂直的二维平面内的二维形状，设置有第一通道部80的第一管部82呈具有相对于与第二管部86的二维平面平行的二维平面而中间部分为倾斜角度45度以下并向车辆宽度方向鼓出的鼓出部的三维限制形状。设置有连结通道部88的连结部90朝向车辆宽度方向而大致水平地呈一条直线设置，并以相对于第一管部82以及第二管部86而分别大致直角交叉的方式被连结，第一管部82以及第二管部86如图4明确所示的那样，从连结部90向互不相同的方向(在实施例中为上下相反方向)延伸。被设置于第二管部86的多个突出喷嘴部76被设置为，均与连结部90平行、并呈一条直线地向水平方向(车辆宽度方向)延伸出，并且，在其顶端部分上设置有朝向下方开口的喷出口78。在第一管部82的下端部、即与连结于所述连结部90上的一个端部相反一侧的另一端部上，以与连结部90平行并呈一条直线地向水平方向(车辆宽度方向)延伸出的方式而设置有圆筒形状的连接端口92。

上述机油管70由沿着第一供给油路42的路径而被在周向上被两分割了的合成树脂制的多个分割部件构成。在本实施例中，如图6所示，由基本分割部件100、第一分割部件102、以及第二分割部件104这三个分割部件构成。基本分割部件100具备一对第一半割部114以及第二半割部116，在一对第一半割部114以及第二半割部116上设置有朝向互不相同的方向而开口的第一A槽110以及第二A槽112。第一A槽110的开口方向与第一半割部114的分割面114f的方向相同而为图5中的左方向，第二A槽112的开口方向与第二半割部116的分割面116f的方向相同而为图5中的右方向。即，第一A槽110以及第二A槽112被设置为，在作为车辆宽度方向的一条直线方向上相互朝向相反的方向开口，第一半割部114以及第二半割部116以向该一条直线方向偏移的方式而相互分离。具体而言，在图6中，第一半割部114以相对于设置有朝向车辆宽度方向的左方向而开口的第二A槽112的第二半割部116而向与该开口方向相反的车辆宽度方向的右方向偏移的方式，从第二半割部116分离。第一半割部114的上端部以及第二半割部116的下端部经由与作为车辆宽度方向的上述一条直线方向平行的连结部90而被一体地连结，第一半割部114以及第二半割部116从连结部90向相互不同的方向延伸。连结部90的连结通道部88分别开口于第一A槽110以及第二A槽112的底部。另外，在第一半割部114的下端部、且在与第一A槽110的开口侧相反的一侧，以与连结部90平行且呈一条直线地延伸出的方式而一体设置有所述连接端口92，在第二半割部116的与第二A槽112的开口侧相反的一侧，以与连结部90平行且呈一条直线地延伸出的方式而一体地设置有多个突出喷嘴部76。在图6中，第一A槽110的开口周缘部的斜线表示分割面114f，并且画上了斜线以使之能够容易地识别。

图8为，通过注塑成形而使上述基本分割部件100一体成形的成形装置130的截面图，且为将相互平行的连接端口92的成形部132、连结部90的成形部134以及多个突出喷嘴部76的成形部136图示在一个平面内的图。成形装置130被构成为，以下侧的固定成形模具138以及上侧的可动成形模具140作为主体，通过可动成形模具140向上下方向进行往复移动，从而相对于固定成形模具138而进行接近或分离。可动成形模具140的接近分离方向(图8的上下方向)为，与相互平行的所述连结部90或突出喷嘴部76、连接端口92平行的方向，且为与作为所述第一A槽110以及第二A槽112的开口方向的分割面114f、116f的方向相同的和所述一条直线方向平行的方向。而且，通过可动成形模具140如图8所示向下方移动而被合模，从而形成了具有上述各成形部132、134、136的腔体(成形空间)142，通过在该腔体142内对熔融树脂材料进行注塑，并使之冷却、固化，从而使具有具备连结通道部88在内的连结部90、中空的突出喷嘴部76、圆筒形状的连接端口92、第一A槽110、第二A槽112的基本分割部件100被一体成形。还能够根据需要而在成形后的后加工中，实施切削加工等以实施较细的形状调节。例如，也可以通过切削加工等来去除连结部90的外周面的余料。另外，关于突出喷嘴部76的喷出口78，虽然省略了图示，但通过被内置于例如可动成形模具140的滑动模具经由凸轮等而与可动成形模具140联动地向图8的左右方向等移动，从而能够与基本分割部件100的成形同时地进行设置，此外，也能够在成形后的后加工中通过切削加工等来形成。另外，虽然所述安装部72被一体成形，但在该安装部72上，可根据需要而通过插入成形来埋设加强用的金属板等。

返回图6，第一分割部件102具备第一B槽118，该第一B槽118在其与基本分割部件100的第一半割部114之间形成第一通道部80，该第一B槽118的开口周缘部的分割面102f在面对第一半割部114的第一A槽110的开口周缘部的分割面114f的状态下与第一半割部114接合，且通过第一A槽110以及第一B槽118而形成了第一通道部80。第一B槽118的开口方向与第一分割部件102的分割面102f的方向相同而为图5中的右方向，并能够使分割面102f以紧贴的方式面对第一半割部114的分割面114f。分割面102f为第三分割面，分割面114f为第一分割面，这些分割面102f以及114以可面对并紧贴的方式而呈凹凸相反的对称形状。

图9为通过注塑成形而使上述第一分割部件102一体成形的成形装置150的剖视图，并以下侧的固定成形模具152以及上侧的可动成形模具154作为主体而构成，可动成形模具154通过向上下方向进行往复移动，从而相对于固定成形模具152而接近分离。可动成形模具154的接近分离方向(图9的上下方向)为与作为第一B槽118的开口方向的分割面102f的方向平行的方向，通过可动成形模具154如图9所示向下方进行移动并被合模，从而形成与第一分割部件102对应的腔体(成形空间)156，通过在该腔体156内注塑熔融树脂材料并被冷却、固化，从而使具有第一B槽118的第一分割部件102被一体成形。根据需要，能够在成形后的后加工中实施切削加工等，以实施较细的形状调节。

第二分割部件104具备第二B槽120，所述第二B槽120在其与基本分割部件100的第二半割部116之间形成第二通道部84，该第二B槽120的开口周缘部的分割面104f在面对第二半割部116的第二A槽112的开口周缘部的分割面116f的状态下与第二半割部116接合，且通过第二A槽112以及第二B槽120而形成第二通道部84。第二B槽120的开口方向与第二分割部件104的分割面104f的朝向相同而为图5中的左方向，并能够使分割面104f以紧贴的方式而面对第二半割部116的分割面116f。分割面104f为第四分割面，分割面116f为第二分割面，这些分割面104f以及116f以可面对并紧贴的方式而呈对称形状。在第二分割部件104的与第二B槽120的开口侧相反的一侧，如根据图5明确可知的那样，以向作为与第二B槽120的开口方向相反的方向的车辆宽度方向呈一条直线地延伸出的方式而一体设置有多个突出喷嘴部76。在图6中，第二分割部件104的第二B槽120的开口周缘部的斜线表示分割面104f，并且画上了斜线以使之能够容易地识别。

图10为通过注塑成形而使上述第二分割部件104一体成形的成形装置160的剖视图，且为将相互平行的多个突出喷嘴部76的成形部162图示在一个平面内的图。成形装置160以下侧的固定成形模具164以及上侧的可动成形模具166为主体而被构成，可动成形模具166通过向上下方向进行往复移动，从而相对于固定成形模具164进行接近分离。可动成形模具166的接近分离方向(图10的上下方向)为与突出喷嘴部76的突出方向平行的方向，且为与作为第二B槽120的开口方向的分割面104f的方向平行的方向，通过使可动成形模具166如图10所示而向下方进行移动而被合模，从而形成具有上述成形部162的腔体(成形空间)168。而且，通过在该腔体168内注塑熔融树脂材料并使之冷却、固化，从而使具有中空的突出喷嘴部76以及第二B槽120在内的第二分割部件104被一体成形。也可以根据需要而在成形后的后加工中实施切削加工等，以实施较细的形状调节。另外，关于突出喷嘴部76的喷出口78，虽然省略了图示，但通过被内置于例如可动成形模具166中的滑动模具经由凸轮等而以与可动成形模具166联动的方式向与图10的左右等移动，从而能够与第二分割部件104的成形同时地进行设置，也能够在成形后的后加工中通过切削加工等来形成。

而且，上述第一分割部件102以及第二分割部件104利用振动熔敷技术而分别与基本分割部件100的第一半割部114、第二半割部116一体接合。即，通过在使第一分割部件102的分割面102f面对第一半割部114的分割面114f的状态下，以在从如下的方向对第一分割部件102以及第一半割部114进行加压的同时进行配研的方式而向图5的纸面的表背方向进行振动，从而通过摩擦热来使接合面(与分割面相同)熔融并接合，所述方向为，分割面102f、114f以相互紧贴的方式被按压的方向，具体而言为，相对于分割面102f、114f而平均地成为大致直角的图5的左右方向。由此，能够获得具有第一通道部80的第一管部82。图7为与图4中的VII-VII箭头标记部分、即第一管部82的概要剖视图，第一分割部件102的分割面102f和第一半割部114的分割面114f被面对并被接合。在该接合部处，根据需要而设置有向外周侧突出的凸缘。

在将第二分割部件104接合于第二半割部116的情况下，在使第二分割部件104的分割面104f面对第二半割部116的分割面116f的状态下，通过以在从如下的方向对第二分割部件104以及第二半割部116进行加压的同时进行配研的方式而向图5的纸面的表背方向或上下方向进行振动，从而通过摩擦热来使接合面(与分割面相同)熔融并接合，所述方向为，分割面104f、116f以相互紧贴的方式被按压的方向，具体而言为，相对于分割面104f、116f而平均地成为大致直角的方向、即图5的左右方向。由此，能够获得具有第二通道部84的第二管部86，并与第一管部82合在一起而制造作为目的的机油管70。并且，虽然省略了详细的图示，但在第二分割部件104和第二半割部116的接合部中，根据需要而设置有向外周侧突出的凸缘。另外，在这些振动熔敷中，也可以根据需要，在通过红外线加热等而对分割面102f、104f、114f、116f进行加热之后，在加压的同时施加振动从而进行熔敷。

利用图8～图10的成形装置130、150、160并分别通过注塑成形而使上述基本分割部件100、第一分割部件102、以及第二分割部件104一体成形的工序为成形工序。另外，利用振动熔敷技术而使第一分割部件102相对于基本分割部件100的第一半割部114进行接合的工序为第一接合工序，利用振动熔敷技术而使第二分割部件104相对于基本分割部件100的第二半割部116进行接合的工序为第二接合工序，使哪一个工序先实施均可。

在这样的本实施例的树脂制的机油管70中，具备基本分割部件100、第一分割部件102和第二分割部件104，其中，所述基本分割部件100是第一半割部114以及第二半割部116经由连结部90被连结而成，所述第一分割部件102在其与第一半割部114之间形成第一通道部80，所述第二分割部件104在其与第二半割部116之间形成第二通道部84，关于第一半割部114与第一分割部件102的分割面114f、102f、以及第二半割部116与第二分割部件104的分割面116f、104f，分别在由振动熔敷技术实现的接合时在全部区域内获得了预定的加压力的基础上，被限制为二维形状或三维限制形状，第一通道部80以及第二通道部84的通道形状也同样地被限制为二维形状或三维限制形状。但是，该第一通道部80以及第二通道部84能够在分别获得了预定的加压力的范围内分别设定形状，并且被相互分离地设置，并经由连结部90而被连结，因此，包含连结部90内的连结通道部88在内的机油管70整体的通道、即第一供给油路42的形状的设定的自由度变高，从而能够在确保预定的接合强度的同时设为比较复杂的三维形状。

另外，由于设置有对第一通道部80和第二通道部84进行连结的连结通道部88的连结部90为完全的筒形状，因此，通过适当地规定其直径尺寸或壁厚等，从而能够容易地确保需要的强度，且随着能够适当地确保第一分割部件102以及第二分割部件104的接合强度，从而能够适当地确保第一供给油路42的形状的设定的自由度较高的树脂制的机油管70的强度。

另外，连结部90向一条直线方向(车辆宽度方向)而被设定为一条直线，并且，基本分割部件100的第一半割部114以及第二半割部116以这些分割面114f、116f在上述一条直线方向上相互成为相反方向的姿态而被设置，第一半割部114以及第二半割部116以向该一条直线方向偏移的方式而被相互分离，第一半割部114以及第二半割部116分别在一端部处经由连结部90而被连结，并从该连结部90向互不相同的方向延伸。因此，使用具备向一条直线方向进行接近分离的一对固定成形模具138以及可动成形模具140在内的成形装置130，并通过注塑成形而能够以包括分割面114f、116f的槽110、112在内的方式使具有第一半割部114、第二半割部116、以及连结部90的基本分割部件100被一体成形，从而能够简单且低价格地制造该基本分割部件100。关于成形装置130，并不一定需要向与一条直线方向交叉的方向移动的滑动模具等，从而能够将一对成形模具138、140作为主体并以较简单且低价格的方式来构成。

另外，由于在本分割部件100的第二半割部116、以及第二分割部件104上，以分别呈一条直线地向与分割面116f、104f的开口侧相反的方向延伸出的方式而一体地设置中空的突出喷嘴部76，因此，能够在不影响接合强度的条件下通过突出喷嘴部76来使第一供给油路42延长。另外，由于突出喷嘴部76被一体地设置于基本分割部件100、第二分割部件104上，因此，与利用螺栓等来固定设置其他的部件的喷嘴的情况相比，部件件数较少且能够以低价格来构成。

另外，连结部90被设置成一条直线，由于在基本分割部件100的第二半割部116上，与连结部90平行且呈一条直线地设置有上述突出喷嘴部76，因此，能够使用具备向一条直线方向进行接近分离的一对固定成形模具138以及可动成形模具140的成形装置130，并通过注塑成形而包含连结部90以及突出喷嘴部76在内一体地形成基本分割部件100，由此能够简单且低价格地制造具有连结部90以及突出喷嘴部76的基本分割部件100。

另外，由于在基本分割部件100的第一半割部114的另一端部处，以朝向与分割面114f的开口侧相反的方向、并与连结部90平行且呈一条直线地延伸出的方式儿一体地设置有连接端口92，因此，能够在不影响接合强度的条件下设置连接端口92。由于连接端口92与基本分割部件100一体设置，因此，与利用螺栓等来固定设置其他部件的连接端口的情况相比，部件件数较少并能够以低价格来构成。另外，由于连接端口92与连结部90平行地被设置成一条直线，因此，能够使用具备向一条直线方向进行接近分离的一对固定成形模具138以及可动成形模具140在内的成形装置130，并通过注塑成形来一体成形在具有连结部90、突出喷嘴部76的基础上还具有连接端口92的基本分割部件100，并能够简单且低价格地制造具有连结部90、突出喷嘴部76以及连接端口92的基本分割部件100。

另外，机油管70用于向作为车辆用动力传递装置的变速驱动桥12的轴承62或齿轮64供给润滑用的机油48，由于第一供给油路42的形状的设定自由度较高，因此，能够在变速驱动桥12的外壳14内的复杂且狭窄的空间内紧凑地配置机油管70，并且，能够通过精确地向轴承62或齿轮64供给机油48来减少所需机油量。

另外，在本实施例中，在分别通过注塑成形来使基本分割部件100、第一分割部件102以及第二分割部件104一体成形后，以使三维限制形状的分割面114f和102f面对的方式而在基本分割部件100的第一半割部114上接合第一分割部件102，并且，以使二维形状的分割面116f和104f面对的方式而在基本分割部件100的第二半割部116上接合第二分割部件104，因此，能够简单且低价格地制造具有预定的接合强度、并且第一供给油路42的形状的设定自由度较高的树脂制的机油管70。

另外，由于在基本分割部件100的第一半割部114上接合第一分割部件102、并且在基本分割部件100的第二半割部116上接合第二分割部件104时分别使用了振动熔敷技术，因此，为了得到所需的接合强度，从而需要在接合面的全部区域内施加预定的加压力。在该情况下，由于各自的接合面、即分割面102f以及114f、104f以及116f与第一通道部80、第二通道部84同样地被设为三维限制形状或二维形状，因此，能够在接合面的全部区域内施加预定的加压力，从而能够通过振动熔敷技术来适当地进行接合。

接下来，对本发明的其他的实施例进行说明。并且，在以下的实施例中，对实质上与所述实施例共同的部分标记相同的符号，并省略详细的说明。

图11为与所述图5对应的图，且为树脂制的机油管200的侧视图，机油管200的正面形状例如与所述图4同样地被规定。第一管部82、第二管部86或其内部的第一通道部80、第二通道部84均呈如下的二维形状，该二维形状被设置在与图11的纸面成直角的以车辆上下方向以及前后方向作为两轴的二维平面内，通过与该二维平面平行的平坦的分割面102f以及114f、104f以及116f，从而使该机油管200被分割为基本分割部件100、第一分割部件102、第二分割部件104。另外，突出喷嘴部76被废除，与第二通道部84连通的喷出口或连接口被设置在第二半割部116或第二分割部件104上，从该喷出口向外部喷出机油48，或者经由连接口而与外部通道连结。另外，关于连接端口92，也能够废除，也可以将与第一通道部80连通的连接口设置在第一半割部114或第一分割部件102上，并使机油泵P1等与该连接口连接。

在这样的机油管200中，能够获得与所述实施例同样的效果，即，通过第一管部82以及第二管部86被设置在向车辆宽度方向分离的相互不同的二维平面内，从而在确保基本分割部件100和第一分割部件102、第二分割部件104的接合强度的同时，提高包括连结部90内的连结通道部88在内的第一供给油路42的形状的设定的自由度等。

并且，虽然基本分割部件100与第一分割部件102、第二分割部件104均通过和与图11的纸面成直角的车辆上下方向的二维平面平行的平坦的分割面102f以及114f、104f以及116f而被分割，但这些分割面102f以及114f、104f以及116f不一定需要平行，也能够通过与图11的纸面平行的分割面等来对例如基本分割部件100的第二半割部116和第二分割部件104进行分割。另外，也可以使第二管部86随着从连结部90朝向上方而向车辆宽度方向倾斜，并且，通过该倾斜的分割面来对基本分割部件100的第二半割部116和第二分割部件104进行分割。关于所述实施例的机油管70，也为同样的设定。

图12为与所述图5对应的图，且为树脂制的机油管210的侧视图，机油管210的正面形状与例如所述图4同样地被规定。关于第一分割部件102以及第二分割部件104，该机油管210与所述机油管70相同，并仅在基本分割部件212上不同。即，该基本分割部件212具备与所述实施例相同的第一半割部114以及第二半割部116，并以与所述实施例同样的方式而使第一分割部件102以及第二分割部件104被从图12的左右方向加压并接合。但是，设置有使第一通道部80和第二通道部84连通的连结通道部214的筒形状的连结部216、或被设置于第一半割部114上的圆筒形状的连接端口218、被设置于第二半割部116上的多个中空的突出喷嘴部220不同。连结部216以在车辆宽度方向上向上下方向倾斜的姿态而被设置成一条直线，并以从相对于第一半割部114以及第二半割部116而直角地交叉的水平方向起倾斜的姿态而被连结。连接端口218以及突出喷嘴部220以与该连结部216平行、即从水平方向向在上下方向上倾斜的方向呈一条直线地延伸出的方式而被设置，在突出喷嘴部220的顶端部分处，设置有朝向下方开口的喷出口222。

在这样的基本分割部件212中，也能够与所述基本分割部件100同样地通过注塑成形而一体成形。图13为与所述图8对应的成形装置230的剖视图，且为将相互平行的连接端口218的成形部232、连结部216的成形部234、以及多个突出喷嘴部220的成形部236图示在一个平面内的图。成形装置230将下侧的固定成形模具238以及上侧的可动成形模具240作为主体而构成，可动成形模具240通过向上下方向进行往复移动，从而相对于固定成形模具238进行接近分离。可动成形模具240的接近分离方向(图13的上下方向)为，与相互平行的所述连结部216或连接端口218、突出喷嘴部220平行的一条直线方向，通过可动成形模具240如图13所示向下方移动并被合模，从而形成具有上述各成形部232、234、236的腔体(成形空间)242。而且，通过在该腔体242内注塑熔融树脂材料并使之冷却、固化，从而使具有具有连结通道部214的连结部216、圆筒形状的连接端口218、中空的突出喷嘴部220、所述第一A槽110、第二A槽112的基本分割部件212被一体成形。也能够根据需要而在成形后的后加工中实施切削加工等，以实施较细的形状调节。例如，也可以通过切削加工等来去除连结部216的外周面的余料。并且，关于突出喷嘴部220的喷出口222，也能够与所述实施例同样地使用滑动模具，来与基本分割部件212的成形同时地进行设置，但也能够在成形后的后加工中，通过切削加工等来形成。

在本实施例中，与连结部216平行的方向为一条直线方向，分割面114f、116f在该一条直线方向上成为互为相反的朝外方向。在该情况下，在分别对第一分割部件102、第二分割部件104进行加压并振动熔敷接合于第一半割部114、第二半割部116时，虽然也能够从上述一条直线方向而进行加压，但优选为，与所述实施例同样地从相对于分割面114f、116f而成直角、或平均地成为大致直角的图12中的左右方向进行加压。

以上，根据附图，对本发明的实施例进行了详细的说明，但这些毕竟为一个实施方式，本发明能够根据本领域技术人员的知识而以施加各种变更、改良的方式实施。

符号说明

12：变速驱动桥(动力传递装置)；42：第一供给油路(通道)；48：机油；62：轴承(润滑必要部位)；64：齿轮(润滑必要部位)；70、200、210：机油管(树脂管)；76、220：突出喷嘴部；78、222：喷出口；80：第一通道部；84：第二通道部；88、214：连结通道部；90、216：连结部；92、218：连接端口；100、212：基本分割部件；102：第一分割部件；102f：第三分割面；104：第二分割部件；104f：第四分割面；110：第一A槽(槽)；112：第二A槽(槽)；114：第一半割部；114f：第一分割面；116：第二半割部；116f：第二分割面；130、230：成形装置；138、238：固定成形模具；140、240：可动成形模具。

Claims (11)

1.一种树脂管(70；200；210)，其特征在于，

具有：

基本分割部件(100；100；212)，其具备第一半割部(114)和第二半割部(116)，所述第一半割部具备沿着通道(42)而被形成的第一分割面(114f)，所述第二半割部具备沿着所述通道而被形成的第二分割面(116f)；

第一分割部件(102)，其具备沿着所述通道而被形成的第三分割面(102f)，通过使所述第一分割面和所述第三分割面以面对的状态而被接合，从而在所述第一分割部件与所述第一半割部之间形成作为所述通道的一部分的第一通道部(80)；

第二分割部件(104)，其具备沿着所述通道而被形成的第四分割面(104f)，通过使所述第二分割面和所述第四分割面以面对的状态而被接合，从而在所述第二分割部件与所述第二半割部之间形成作为所述通道的一部分的第二通道部(84)，

并且，所述基本分割部件、所述第一分割部件以及所述第二分割部件的材质均为树脂，

所述第一分割面和所述第二分割面相互分离，且向互不相同的方向开口，

所述基本分割部件还具备筒形状的连结部(90；90；216)以作为所述通道的一部分，在所述连结部上设置有使所述第一通道部和所述第二通道部连通的连结通道部(88；88；214)。

2.如权利要求1所述的树脂管(70；200；210)，其特征在于，

在所述第一半割部的所述第一分割面上设置有形成所述第一通道部的槽(110)，并且，在所述第二半割部的所述第二分割面上设置有形成所述第二通道部的槽(112)，

所述连结部向一条直线方向而被设置成一条直线，

所述第一半割部以及所述第二半割部以向所述一条直线方向相互分离的方式而被设置，

所述第一分割面的开口方向以及所述第二分割面的开口方向为，与所述一条直线方向平行、且互为相反的朝外方向，

所述第一半割部以及所述第二半割部从所述连结部起向相互不同的方向延伸。

3.如权利要求1或2所述的树脂管(70；210)，其特征在于，

在所述基本分割部件(100；212)、所述第一分割部件以及所述第二分割部件中的至少一个分割部件上，以向与所述分割面的开口侧相反的方向延伸出的方式而一体地设置有中空的突出喷嘴部(76；220)，在该突出喷嘴部上设置有向外部开口的喷出口(78；222)。

4.如权利要求3所述的树脂管(70；210)，其特征在于，

所述连结部(90；216)被设置成一条直线，

所述突出喷嘴部与所述连结部平行且呈一条直线地被设置在所述基本分割部件上。

5.如权利要求1至4中的任意一项所述的树脂管(70；200；210)，其特征在于，

所述连结部(90；90；216)被设置成一条直线，

在所述基本分割部件(100；100；212)的所述第一半割部上，以向与所述第一分割面的开口侧相反的方向、且与所述连结部平行并呈一条直线地延伸出的方式而一体地设置有筒形状的连接端口(92；92；218)。

6.如权利要求1至5中的任意一项所述的树脂管，其特征在于，

所述树脂管(70；200；210)为用于向动力传递装置(12)的预定的润滑必要部位(62、64)供给润滑用的机油(48)的构件。

7.一种树脂管(70；200；210)的制造方法，其中，

所述树脂管具有：

基本分割部件(100；100；212)，其具备第一半割部(114)和第二半割部(116)，所述第一半割部具备沿着通道(42)而被形成的第一分割面(114f)，所述第二半割部具备沿着所述通道而被形成的第二分割面(116f)；

第一分割部件(102)，其具备沿着所述通道而被形成的第三分割面(102f)，通过使所述第一分割面和所述第三分割面以面对的状态而被接合，从而在所述第一分割部件与所述第一半割部之间形成作为所述通道的一部分的第一通道部(80)；

第二分割部件(104)，其具备沿着所述通道而被形成的第四分割面(104f)，通过使所述第二分割面和所述第四分割面以面对的状态而被接合，从而在所述第二分割部件与所述第二半割部之间形成作为所述通道的一部分的第二通道部(84)，

并且，所述基本分割部件、所述第一分割部件以及所述第二分割部件的材质均为树脂，

所述第一分割面和所述第二分割面相互分离，且向相互不同的方向开口，

所述基本分割部件还具备筒形状的连结部(90；90；216)以作为所述通道的一部分，在所述连接部上设置有使所述第一通道部和所述第二通道部连通的连结通道部(88；88；214)，

所述树脂管的制造方法的特征在于，具有：

分别通过注塑成形而使所述基本分割部件、所述第一分割部件以及所述第二分割部件一体成形的成形工序；

对所述基本分割部件的所述第一半割部的所述第一分割面和所述第一分割部件的所述第三分割面以面对的状态而进行加压，从而将该第一分割部件接合在该第一半割部上的第一接合工序；

对所述基本分割部件的所述第二半割部的所述第二分割面和所述第二分割部件的所述第四分割面以面对的状态而进行加压，从而将该第二分割部件接合在该第二半割部上的第二接合工序。

8.如权利要求7所述的树脂管(70；200；210)的制造方法，其特征在于，

所述第一接合工序以及所述第二接合工序均包括，以在对所述分割面进行加压的同时进行配研的方式而使所述分割面振动并接合的工序。

9.如权利要求7或8所述的树脂管(70；200；210)的制造方法，其特征在于，

在所述第一半割部的所述第一分割面上设置有形成所述第一通道部的槽(110)，并且，在所述第二半割部的所述第二分割面上设置有形成所述第二通道部的槽(112)，

所述连结部向一条直线方向而被设置成一条直线，

所述第一半割部以及所述第二半割部以向所述一条直线方向相互分离的方式而被设置，

所述第一分割面的开口方向以及所述第二分割面的开口方向为，与所述一条直线方向平行且互为相反的朝外方向，

所述第一半割部以及所述第二半割部从所述连结部起向相互不同的方向延伸，

在所述成形工序中，使用具有相对性地向所述一条直线方向被接近分离的一对成形模具(138、140；238、240)的成形装置(130；230)，包括设置有所述槽的所述第一半割部、设置有所述槽的所述第二半割部以及所述连结部在内而使所述基本分割部件一体地被注塑成形。

10.如权利要求9所述的树脂管(70；210)的制造方法，其特征在于，

在所述基本分割部件(100；212)的所述第二半割部上，以向所述一条直线方向、且向与所述第二分割面的开口侧相反的方向并呈一条直线地延伸出的方式而设置有中空的突出喷嘴部(76；220)，并且，在该突出喷嘴部上设置有向外部开口的喷出口(78；222)，

在所述成形工序中使用所述成形装置来对所述基本分割部件进行注塑成形时，所述突出喷嘴部与该基本分割部件被一体成形。

11.如权利要求9或10所述的树脂管(70；200；210)的制造方法，其特征在于，

在所述基本分割部件(100；100；212)的所述第一半割部上，以向所述一条直线方向、且向与所述第一分割面的开口侧相反的方向并呈一条直线地延伸出的方式而设置有筒形状的连接端口(92；92；218)，

在所述成形工序中使用所述成形装置来使所述基本分割部件注塑成形时，所述连接端口与该基本分割部件被一体成形。