CN110381671B - 一种线路板的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种线路板的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：S1原料裁切：准备原料板材，并将原料板材推入加工冲床进行裁切，裁切的出宽度为20mm～30mm、长度为40mm～50mm的线路板模胚；S2原料输送及清理：将经过S1步骤裁切完成的线路板模胚送入输送清理装置内进行吹尘清理，清理完毕后将其送出；S3线路板模块蚀刻：数控机床接收到从输送清理装置内排出的线路板模胚后对其完成蚀刻工作，最后收料；本发明的有益效果：加工效率快，且不易出现安全事故。

Description

一种线路板的加工工艺

技术领域

本发明涉及线路板加工技术领域，特别涉及一种线路板的加工工艺。

背景技术

线路板，又称柔性线路板柔性电路板，是以聚酰亚胺制成的电路板，线路板具有配线密度高、重量轻、厚度薄、弯折性好的特点，其使电路迷你化、直观化，对于固定电路的批量生产和优化用电器布局起重要作用，现实中，能够被人所利用的线路板是需要经过反复加工形成的，其包括：前工序和后工序，而前工序主要是取模和刻纹，现有的取模和刻纹通常是通过冲床(包含数控机床)来完成；

第一，针对用于取模的冲床其一般需要一个或者多个工作人员控制冲模的进度，其主要是在线路板原料上取出(业内也称“冲裁”)一块大小合适的线路板模胚，再对该线路板模胚进行后续加工最后形成能够利用的线路板，然而现有冲床在取模的过程中，需要通过工作人员间断性(即：在冲压机构的回程期间)的拉动原料板材，使得原料板材上未被冲裁过的区域进行“有效的冲裁”，不仅效率低，且存在一定的安全隐患；

第二，针对用于刻纹的数控机床，由于线路板上需要“蚀刻”的纹路尺寸不一，因此在刻纹的过程中，需要通过人工来更换刻针，来完成刻纹的目的，存在换针效率低，且同样存在安全隐患的缺陷；

第三，由于前工序不比后工序(例如：涂抹)的工作环境，后工序一般是无尘环境，而前工序通常没有该条件，并且在冲模(即：取模)的过程中也存部分细小的废屑留在线路板模胚上，若有大量(微量的杂质可以忽略不计)的杂质(如：灰尘以及废屑)残留在线路板模胚上，不仅清理起来麻烦，也会影响刻纹的效果。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种线路板的加工工艺，旨在解决上述背景技术中出现的问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种线路板的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1原料裁切：准备原料板材，并将原料板材推入加工冲床进行裁切，裁切的出宽度为20mm～30mm、长度为40mm～50mm的线路板模胚；

S2原料输送及清理：将经过S1步骤裁切完成的线路板模胚送入输送清理装置内进行吹尘清理，清理完毕后将其送出；

S3线路板模块蚀刻：数控机床接收到从输送清理装置内排出的线路板模胚后对其完成蚀刻工作，最后收料。

优选为：所述S1步骤中的加工冲床包括冲床本体、设于冲床本体上且用于放置原料板材的加工台、设于加工台上方并用于对原料板材进行加工且可升降的冲压机构、设于加工台两侧且向内凹陷的第一凹腔、设于各第一凹腔内且与原料板材外侧沿接触并可转动的夹持旋转组件以及与冲压机构固定连接且可以去吃夹持旋转组件活动并通过夹持旋转组件带动原料板材移动的驱动组件；所述S2步骤中的输送清理装置包括与冲床本体间隔设置的清理箱体、设于清理箱体靠近冲床本体上的进料口、设于清理箱体远离进料口侧面上的出料口、设于清理箱体内且通过循环组件控制其往复在冲床本体输出端以及出料口之间运动并用于接收线路板模胚的收料组件以及设于所述清理箱体内且用于清理线路板模板的除尘组件；所述S3步骤中的数控机床包括机床本体、设于机床本体上方的导轨、活动于导轨上的移动机构、通过移动机构控制移动且用于对线路板模胚进行蚀刻的换针组件以及设于数控机床本体上且用于放置线路板模胚并可以调节线路板模胚与换针组件之间距离的固料组件。

优选为：所述夹持旋转组件包括与所述第一凹腔的腔壁固定连接且水平高度高于加工台的安装台、多根通过第一转动轴与安装台底部转动连接且间隔分布的立式旋转辊、凹陷设于各立式旋转辊远离安装台端面上的传动腔、至少一个固定连接于所述传动腔内侧壁上的受动块以及与传动腔的腔底中心固定连接且一端向传动腔外延伸的定位轨；所述驱动组件包括设于第一凹腔两侧腔壁上的滑轨、通过滑块与滑轨滑动连接且通过支撑架与冲压机构固定连接并位于传动腔下方的驱动箱以及安装于驱动箱内且通过第一电机驱动并可以部分插入传动腔内带动各立式旋转辊转动的传动模块；所述传动模块包括多个分别通过所述第一电机驱动的传动齿轮、固定安装于驱动箱一侧且位于传动腔正下方的固定板以及与各传动齿轮啮合且通过受动轴与固定板转动连接的受动齿轮，所述受动齿轮靠近各传动腔的一端固定连接有可插入传动腔内的受动旋转辊，且在该受动旋转辊上设有用于推动受动块周向活动的传动块，所述受动旋转辊靠近传动腔的端面上设有一端依次向受动齿轮、受动轴以及固定板延伸并分别贯穿四者且供定位轨活动的定位腔。

优选为：所述受动块与传动块的周向外侧壁均设有周向延伸的曲面；所述立式旋转辊靠近第一转动轴的一端外壁固定连接有一圈环形限位体。

优选为：所述循环组件包括两组分别通过第二转动轴与清理箱体内壁转动连接且通过第二电机驱动的链轮以及铺设于各组链轮上且通过其传动的链条；所述收料组件包括设于各链条之间且通过连接轴与链条固定连接的收料框，所述收料框上具有用于接收线路板模胚的第二凹腔，该第二凹腔靠近出料口的一端设为开口，且在该第二凹腔的两侧腔壁之间传动连接有通过第三电机驱动并位于第二凹腔两端的输送辊以及铺设于输送辊上的输送带；所述除尘组件包括三个分别与出料口底侧以及两侧边缘固定连接且向清理箱体内部延伸的除尘箱，各除尘箱均中空设置且形成有与出料口连通的除尘腔，该除尘腔的三侧腔壁上分别分布有与各除尘箱内部连通的微孔，各除尘箱上均连通有通过空压机向其内部供气的进气管；所述清理箱体设有出料口的一侧固定连接有位于出料口下方的物料放置台。

优选为：所述除尘腔的腔底自与出料口连接的一侧向另一侧倾斜向上延伸，所述除尘腔的两侧腔壁自出料口底部边缘向出料口顶部边缘倾斜向除尘腔内靠近。

优选为：所述换针组件包括至少两个通过连接杆与所述移动机构固定连接且位于同一水平高度的固定台以及位于固定台之间的轴承安装座、分别固定安装于所述轴承安装座两侧且与各固定台一一对应的轴承、分别固定安装于各固定台上的第四电机以及连接于各第四电机与轴承之间且通过第四电机驱动转动的换针模块；所述固料组件包括设于机床本体顶部端面上的第三凹腔、至少两个分别设于第三凹腔两侧腔口的弹簧安装座、固定连接于所述弹簧安装座底部的复位弹簧、与各复位弹簧自由端固定连接的固料台、至少一个设于所述固料台上且用于放置线路板模胚的安装腔以及设于固料台下方且用于控制固料台与换针模块之间距离的顶台模块。

优选为：所述换针模块包括连接于所述轴承和第四电机输出端之间且通过第四电机驱动的传动轴、多根周向等距间隔固定连接于所述传动轴外侧壁且轴向延伸的限位板以及设于相邻限位板之间的刻针安装板；其中，相邻限位板之间形成有限位腔，且在限位腔的两侧腔壁上凹陷设有贯穿限位腔两侧腔壁的限位槽，所述刻针安装板包括与限位腔适配的板体以及与板体两侧固定连接且与限位槽适配并与板体端面处于同一水平面的侧板体，所述板体上等距间隔设有若干个分别向各侧板体上延伸的凹槽，所述凹槽内设有与其相适配的安装块，各安装块上均固定连接有刻针。

优选为：所述顶台模块包括与第三凹腔腔壁固定连接且位于固料台下方的第五电机以及通过第五电机驱动且与第三凹腔腔壁转动连接的驱动轴，所述驱动轴上轴向固定连接有多个截面形状为“椭圆形”且用于间隔顶起固料台的顶台块；所述顶台块的两侧边缘分别固定连接有一圈环状限位体，且在固料台的底部设有多条与各环状限位体适配的限位滑槽。

本发明的有益效果在于：

第一，在冲模(或冲裁)后形成线路板模胚，并且可以对线路板模胚进行除尘，进而在对线路板模胚进行刻纹时，可以保证刻纹的效果；第二，对冲床进行改进，使得其冲模过程中，可以减少人工“运料”(或者称移料)，保证效率的同时减少安全事故的发生；第三，对数控机床进行了改进，使得其在刻纹换针时可以更加的效率，从而保证线路板在前工序的加工过程中可以更加的效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式中冲床的结构示意图；

图2为图1中的A-A剖视图；

图3为图2中的A部放大图；

图4为本发明具体实施方式中受动块和传动块的截面示意图；

图5为本发明具体实施方式中输送清理装置的结构示意图；

图6为图5中的B-B剖视图；

图7为图5中的C-C剖视图；

图8为本发明具体实施方式中数控机床的结构示意图；

图9为图8中的D-D剖视图；

图10为图9中的D部放大图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明公开了一种线路板的加工工艺，在本发明具体实施例中，包括如下步骤：

S1原料裁切：准备原料板材，并将原料板材推入加工冲床进行裁切，裁切的出宽度为20mm～30mm、长度为40mm～50mm的线路板模胚；

S2原料输送及清理：将经过S1步骤裁切完成的线路板模胚送入输送清理装置内进行吹尘清理，清理完毕后将其送出；

S3线路板模块蚀刻：数控机床接收到从输送清理装置内排出的线路板模胚后对其完成蚀刻工作，最后收料。

如图1～图10所示，在本发明具体实施例中，所述S1步骤中的加工冲床包括冲床本体1、设于冲床本体1上且用于放置原料板材10的加工台11、设于加工台11上方并用于对原料板材10进行加工且可升降的冲压机构12、设于加工台11两侧且向内凹陷的第一凹腔21、设于各第一凹腔21内且与原料板材10外侧沿接触并可转动的夹持旋转组件3及与冲压机构12固定连接且可以去吃夹持旋转组件3活动并通过夹持旋转组件3带动原料板材10移动的驱动组件4；所述S2步骤中的输送清理装置包括与冲床本体1间隔设置的清理箱体6、设于清理箱体6靠近冲床本体1上的进料口60、设于清理箱体6远离进料口侧面上的出料口61、设于清理箱体6内且通过循环组件62控制其往复在冲床本体1输出端以及出料口61之间运动并用于接收线路板模胚的收料组件63以及设于所述清理箱体6内且用于清理线路板模板的除尘组件64；所述S3步骤中的数控机床包括数控机床本体70、设于机床本体7上方的导轨70、活动于导轨70上的移动机构71、通过移动机构71控制移动且用于对线路板模胚进行蚀刻的换针组件72以及设于机床本体70上且用于放置线路板模胚并可以调节线路板模胚与换针组件72之间距离的固料组件73。

在本发明具体实施例中，所述夹持旋转组件3包括与所述第一凹腔21的腔壁固定连接且水平高度高于加工台11的安装台30、三根通过第一转动轴31与安装台30底部转动连接且间隔分布的立式旋转辊32、凹陷设于各立式旋转辊32远离安装台30端面上的传动腔320、一个固定连接于所述传动腔320内侧壁上的受动块321以及与传动腔320的腔底中心固定连接且一端向传动腔320外延伸的定位轨322；所述驱动组件4包包括设于第一凹腔21两侧腔壁上的滑轨40、通过滑块41与滑轨40滑动连接且通过支撑架42与冲压机构12固定连接并位于传动腔320下方的驱动箱43以及安装于驱动箱43内且通过第一电机44驱动并可以部分插入传动腔320内带动各立式旋转辊32转动的传动模块45；所述传动模块45包括三个分别通过所述第一电机44驱动的传动齿轮450、固定安装于驱动箱43一侧且位于传动腔320正下方的固定板451以及与各传动齿轮450啮合且通过受动轴452与固定板451转动连接的受动齿轮453，所述受动齿轮453靠近各传动腔320的一端固定连接有可插入传动腔320内的受动旋转辊454，且在该受动旋转辊454上设有用于推动受动块321周向活动的传动块455，所述受动旋转辊454靠近传动腔320的端面上设有一端依次向受动齿轮453、受动轴452以及固定板451延伸并分别贯穿四者且供定位轨322活动的定位腔456。

在本发明具体实施例中，所述受动块321与传动块455的周向外侧壁均设有周向延伸的曲面5，两者的截面可以是“椭圆形”；所述立式旋转辊32靠近第一转动轴31的一端外壁固定连接有一圈环形限位体32a。

在本发明具体实施例中，所述循环组件62包括两组分别通过第二转动轴620与清理箱体6内壁转动连接且通过第二电机驱动的链轮621以及铺设于各组链轮621上且通过其传动的链条622；所述收料组件63包括设于各链条622之间且通过连接轴630与链条622固定连接的收料框631，所述收料框631上具有用于接收线路板模胚的第二凹腔6310，该第二凹腔6310靠近出料口61的一端设为开口，且在该第二凹腔6310的两侧腔壁之间传动连接有通过第三电机632驱动并位于第二凹腔6310两端的输送辊633以及铺设于输送辊633上的输送带634；所述除尘组件64包括三个分别与出料口61底侧以及两侧边缘固定连接且向清理箱体6内部延伸的除尘箱640，各除尘箱640均中空设置且形成有与出料口61连通的除尘腔641，该除尘腔641的三侧腔壁上分别分布有与各除尘箱640内部连通的微孔642，各除尘箱640上均连通有通过空压机向其内部供气的进气管643；所述清理箱体6设有出料口61的一侧固定连接有位于出料口61下方的物料放置台6a。

在本发明具体实施例中，所述除尘腔641的腔底自与出料口61连接的一侧向另一侧倾斜向上延伸，所述除尘腔641的两侧腔壁自出料口61底部边缘向出料口61顶部边缘倾斜向除尘腔641内部靠近。

在本发明具体实施例中，所述清理箱体6设有进料口60的一侧固定连接以向冲床本体1输出端延伸的隔料板6b。

在本发明具体实施例中，所述换针组件72包括两个通过连接杆720与所述移动机构71固定连接且位于同一水平高度的固定台721以及位于固定台721之间的轴承安装座722、分别固定安装于所述轴承安装座722两侧且与各固定台721一一对应的轴承723、分别固定安装于各固定台721上的第四电机724以及连接于各第四电机724与轴承723之间且通过第四电机724驱动转动的换针模块725；所述固料组件73包括设于机床本体7顶部端面上的第三凹腔730、四个分别设于第三凹腔730两侧腔口边缘的弹簧安装座731、固定连接于所述弹簧安装座731底部的复位弹簧732、与各复位弹簧732自由端固定连接的固料台733、至少一个设于所述固料台733上且用于放置线路板模胚的安装腔733a以及设于固料台733下方且用于控制固料台733与换针模块725之间距离的顶台模块734。

在本发明具体实施例中，所述换针模块725包括连接于所述轴承723和第四电机724输出端之间且通过第四电机724驱动的传动轴7250、多根周向等距间隔固定连接于所述传动轴7250外侧壁且轴向延伸的限位板7251以及设于相邻限位板7251之间的刻针安装板7252；其中，相邻限位板7251之间形成有限位腔7253，且在限位腔7253的两侧腔壁上凹陷设有贯穿限位腔7253两侧腔壁的限位槽7254，所述刻针安装板7252包括与限位腔7253适配的板体72520以及与板体72520两侧固定连接且与限位槽7254适配并与板体72520端面处于同一水平面的侧板体72521，所述板体72520上等距间隔设有若干个分别向各侧板体72521上延伸的凹槽72522，所述凹槽72522内放置有与其相适配的安装块72523，各安装块72523上均固定连接有刻针72524。

在本发明具体实施例中，所述顶台模块734包括与第三凹腔730腔壁固定连接且位于固料台733下方的第五电机7340以及通过第五电机7340驱动且与第三凹腔730腔壁转动连接的驱动轴7341，所述驱动轴7341上轴向固定连接有多个截面形状为“椭圆形”且用于间隔顶起固料台的顶台块7342；所述顶台块7342的两侧边缘分别固定连接有一圈环状限位体7343，且在固料台733的底部设有多条与各环状限位体7343适配的限位滑槽733a。

在本发明具体实施例中，所述冲压机构12包括设于加工台11上方的机架120以及安装于机架120上且可以升降的冲压装置121；所述移动机构71可以采用CNC装置。

在本发明具体实施例中，上述电机可以采用步进电机。

本发明的有益效果在于：

第一，在冲模(或冲裁)后形成线路板模胚，并且可以对线路板模胚进行除尘，进而在对线路板模胚进行刻纹时，可以保证刻纹的效果；

第二，对冲床进行改进，使得其冲模过程中，可以减少人工“运料”(或者称移料)，保证效率的同时减少安全事故的发生；

第三，对数控机床进行了改进，使得其在刻纹换针时可以更加的效率，从而保证线路板在前工序的加工过程中可以更加的效率；

更详细的说：

1.参考图1～图4，其工作原理是：将需要“冲裁”的原料板放在加工台上，并且推入“冲裁区”(即：冲压装置正下方)后停止，通过冲压装置下降对原料板进行“冲裁”，在冲裁后，冲压装置上升，在冲压装置上升的过程中其会同归支撑架带动驱动箱上升，进而是为了带动与驱动箱一侧固定连接的固定板上升，在固定板上升时，其会使得受动旋转辊插入立式旋转辊上设置的传动腔内，当两者配合完毕后，通过电机驱动传动齿轮带动各受动齿轮转动，进而通过受动旋转辊带动立式旋转辊转动(即：通过受动旋转辊上设置的传动块推动传动腔内设置的受动块，进而带动立式旋转辊转动)，由于原料的边缘与立式旋转辊接触，因此，当立式旋转辊转动时，其会驱使原料板移动，当移动合适位置后，冲撞装置下降，其又驱使驱动箱下降，并且使得固定板上设置的受动旋转辊脱离传动腔，当立式旋转辊失去动力支撑而停止转动时，原料板也停止移动，进而完成被冲压装置的“冲裁”，当冲压装置完成一轮“冲裁”后上升，受动旋转辊又可以进入传动腔内带动立式旋转辊转动，进而驱动原料板的移动，如此反复，可以顺利的带动原料板移动，其有效的避免的人工控制原料移动，不仅可以避免安全事故的发生，在控制原料板的效率上也有所提高，进而提高“冲裁”的效率；

需要说明的是：

其一，驱动箱通过滑块与设置在凹腔内的滑轨滑动连接(以及定位轨和定位腔)的作用在于：在冲压装置升降时，其为了防止受动旋转辊和传动腔之间的合适的相对位置，通过上述两种设计方式，提高了受动旋转辊与传动腔之间的定位效果，进而避免由于冲压装置升降时产生的晃动(或者震动)造成受动旋转辊无法顺利的进入传动腔内的情况，进而保证立式旋转辊能够顺利转动，从而保证对原料板的控制，保证“冲裁”工作的正常进行；

其二，参考图4，将受动块和传动块的周向侧壁设为曲面的目的是：当受动旋转辊进入传动腔时，存在受动块和传动块位于同一“轴线”上的情况，即：在受动旋转辊进入传动腔时，受动块和传动块相“撞”，而两者周向侧壁为曲面，在两者接触时，曲面会驱使两者产生位移(例如：当受动旋转辊进入传动腔是，传动块与受动块接触时，由于受动旋转辊无法旋转，但是受动块接受到传动块对其的推力后，其会驱使立式旋转辊转动，从而使得受动块移动，进而便于受动旋转辊插入传动腔内)，保证受动旋转辊与传动腔之间配合的便利性；

其三，在立式旋转辊上设置的环形限位体，其可以在冲压装置上升时，避免带动原料板脱离立式旋转辊的“掌控”，即：可以将原料板控制在环形限位体与加工台之间，保证“冲裁”的正常进行；

2.参考图5～图7，当原料板材被“冲裁”后，会形成线路板模胚，此时当线路板模胚还未脱离冲床本体时，其会随着原料板材的移动而移动，在移动至冲床本体输出端时，循环组件可以带动收料框的一端向冲床本体移动，当线路板模胚移出冲床本体时，其会掉落在受料框内，通过循环组件(即：通过电机驱动链轮带动链条活动，从而带动通过连接轴与连通连接的收料框活动)的驱动可以将线路板模胚向清理箱体内输送，当收料框输送至靠近除尘组件的位置时，第三电机可以驱动收料框内的输送辊转动，从而带动输送带活动，并且将位于输送带上的线路板模胚送入除尘腔内，完成该步骤后，循环组件又驱动收料组件向冲床本体方向移动，完成下一轮的输送；而被运输至除尘腔内的线路板模胚，由于除尘腔的腔底的倾斜设置，线路板模胚可以通过出料口向清理箱体外移动，在移动的过程中，通过外接的空压机(或者气泵)，将空气送入除尘箱内并有微孔排出，从而吹向除尘腔内的线路板模胚上，进而对线路板模胚进行除尘，防止线路板模胚上堆积大量的杂质，影响刻纹的效果，经过除尘的线路板模胚从出料口排出并落在物料放置台上；

需要说明的是：

其一，除尘腔两侧腔壁倾斜设置的目的是，可以将从微孔排出的风吹向线路板模胚上，提高除尘的效果；

其二，隔料板的一端可以与冲床本体间隔设置(该间隔大于线路板模胚的长度)，即，当线路板模胚落在接料框上时，而经过冲裁的原料板材可以被隔在隔料板上，放置经过冲裁的原料板材(或称之废材)落在接料框，保证接料框的有效运输率；

3.参考图8～图10，将物料放置台上的线路板模胚放入安装腔内，在蚀刻时，可以通过电机控制驱动轴转动并且带动与其固定连接的顶台块转动，由于顶台块的截面形状为“椭圆形”，因此，当顶台块转动时，其外侧面与驱动轴之间的距离在持续变化，当该距离最大时，顶台块可以顶起固料台，即：通过向固料台施加向上的推力，从而使得固料台向刻针靠近并与其接触(此状态下的复位弹簧被压缩)，而此时，移动机构可以控制连接杆控制固定台和轴承安装座移动，从而使得用于线路板接触的刻针对线路进行“蚀刻”，当需要更换刻针时，可以通过电机驱动传动轴转动，进而使得安装有不同尺寸刻针的刻针安装板与线路板对应，并使得替换后的刻针与线路板接触，进而通过更换后的刻针对线路板进行“蚀刻”(需要说明的是：在更换刻针时，为了更换刻针时对线路板造成不需要的伤害，可以通过步进电机控制驱动轴上的顶台块失去对固料台的推力，而此时复位弹簧失去压力以及固料台自身的重量可以使得固料台远离刻针，从而防止更换刻针时对线路板造成伤害，在刻针更换完毕后，又可以通过其顶起固料台使得线路板与刻针接触，从而完成“蚀刻”工作)；

需要说明的是：

其一，刻针安装板上可以安装有不同尺寸的刻针，其安装方式是：将板体推入限位腔内，在推入限位腔内的过程中，可以将固定有刻针的安装块放入凹槽内，由于凹槽部分设置在侧板体上，因此，当侧板体推入限位槽内时，可以使得安装块部分也位于限位槽内，从而完成对安装块的固定，其优势是：为了满足对不同线路板的“蚀刻”要求，在需要更换刻针时，可以将板体取出，将凹槽内的安装块取出，并换上合适并带有刻针的安装块，重新推入限位腔内即可完成对刻针的替换；

其二，在顶台块上设置的环状限位体以及在固料台底部设置的限位滑槽可以保证顶台块之间的分布位置，例如：各组限位滑槽可以等距间隔分布在固料台下方，顶台块也可以等距间隔分布在驱动轴上，其目的是(参考图8)，在顶台块推动固料台时，可以保证固料台底部受力均衡，进而保证固料台活动的稳定性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种线路板的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1原料裁切：准备原料板材，并将原料板材推入加工冲床进行裁切，裁切的出宽度为20mm～30mm、长度为40mm～50mm的线路板模胚；

S2原料输送及清理：将经过S1步骤裁切完成的线路板模胚送入输送清理装置内进行吹尘清理，清理完毕后将其送出；

S3线路板模块蚀刻：数控机床接收到从输送清理装置内排出的线路板模胚后对其完成蚀刻工作，最后收料；

其中，所述S1步骤中的加工冲床包括冲床本体、设于冲床本体上且用于放置原料板材的加工台、设于加工台上方并用于对原料板材进行加工且可升降的冲压机构、设于加工台两侧且向内凹陷的第一凹腔、设于各第一凹腔内且与原料板材外侧沿接触并可转动的夹持旋转组件以及与冲压机构固定连接且可以去吃夹持旋转组件活动并通过夹持旋转组件带动原料板材移动的驱动组件；所述S2步骤中的输送清理装置包括与冲床本体间隔设置的清理箱体、设于清理箱体靠近冲床本体上的进料口、设于清理箱体远离进料口侧面上的出料口、设于清理箱体内且通过循环组件控制其往复在冲床本体输出端以及出料口之间运动并用于接收线路板模胚的收料组件以及设于所述清理箱体内且用于清理线路板模板的除尘组件；所述S3步骤中的数控机床包括机床本体、设于机床本体上方的导轨、活动于导轨上的移动机构、通过移动机构控制移动且用于对线路板模胚进行蚀刻的换针组件以及设于数控机床本体上且用于放置线路板模胚并可以调节线路板模胚与换针组件之间距离的固料组件。

2.根据权利要求1所述的一种线路板的加工工艺，其特征在于：所述夹持旋转组件包括与所述第一凹腔的腔壁固定连接且水平高度高于加工台的安装台、多根通过第一转动轴与安装台底部转动连接且间隔分布的立式旋转辊、凹陷设于各立式旋转辊远离安装台端面上的传动腔、至少一个固定连接于所述传动腔内侧壁上的受动块以及与传动腔的腔底中心固定连接且一端向传动腔外延伸的定位轨；所述驱动组件包括设于第一凹腔两侧腔壁上的滑轨、通过滑块与滑轨滑动连接且通过支撑架与冲压机构固定连接并位于传动腔下方的驱动箱以及安装于驱动箱内且通过第一电机驱动并可以部分插入传动腔内带动各立式旋转辊转动的传动模块；所述传动模块包括多个分别通过所述第一电机驱动的传动齿轮、固定安装于驱动箱一侧且位于传动腔正下方的固定板以及与各传动齿轮啮合且通过受动轴与固定板转动连接的受动齿轮，所述受动齿轮靠近各传动腔的一端固定连接有可插入传动腔内的受动旋转辊，且在该受动旋转辊上设有用于推动受动块周向活动的传动块，所述受动旋转辊靠近传动腔的端面上设有一端依次向受动齿轮、受动轴以及固定板延伸并分别贯穿四者且供定位轨活动的定位腔。

3.根据权利要求2所述的一种线路板的加工工艺，其特征在于：所述受动块与传动块的周向外侧壁均设有周向延伸的曲面；所述立式旋转辊靠近第一转动轴的一端外壁固定连接有一圈环形限位体。

4.根据权利要求2或3所述的一种线路板的加工工艺，其特征在于：所述循环组件包括两组分别通过第二转动轴与清理箱体内壁转动连接且通过第二电机驱动的链轮以及铺设于各组链轮上且通过其传动的链条；所述收料组件包括设于各链条之间且通过连接轴与链条固定连接的收料框，所述收料框上具有用于接收线路板模胚的第二凹腔，该第二凹腔靠近出料口的一端设为开口，且在该第二凹腔的两侧腔壁之间传动连接有通过第三电机驱动并位于第二凹腔两端的输送辊以及铺设于输送辊上的输送带；所述除尘组件包括三个分别与出料口底侧以及两侧边缘固定连接且向清理箱体内部延伸的除尘箱，各除尘箱均中空设置且形成有与出料口连通的除尘腔，该除尘腔的三侧腔壁上分别分布有与各除尘箱内部连通的微孔，各除尘箱上均连通有通过空压机向其内部供气的进气管；所述清理箱体设有出料口的一侧固定连接有位于出料口下方的物料放置台。

5.根据权利要求4所述的一种线路板的加工工艺，其特征在于：所述除尘腔的腔底自与出料口连接的一侧向另一侧倾斜向上延伸，所述除尘腔的两侧腔壁自出料口底部边缘向出料口顶部边缘倾斜向除尘腔内靠近。

6.根据权利要求5所述的一种线路板的加工工艺，其特征在于：所述换针组件包括至少两个通过连接杆与所述移动机构固定连接且位于同一水平高度的固定台以及位于固定台之间的轴承安装座、分别固定安装于所述轴承安装座两侧且与各固定台一一对应的轴承、分别固定安装于各机床本体上的第四电机以及连接于各第四电机与轴承之间且通过第四电机驱动转动的换针模块；所述固料组件包括设于加工台顶部端面上的第三凹腔、至少两个分别设于第三凹腔两侧腔口的弹簧安装座、固定连接于所述弹簧安装座底部的复位弹簧、与各复位弹簧自由端固定连接的固料台、至少一个设于所述固料台上且用于放置线路板模胚的安装腔以及设于固料台下方且用于控制固料台与换针模块之间距离的顶台模块。

7.根据权利要求6所述的一种线路板的加工工艺，其特征在于：所述换针模块包括连接于所述轴承和第四电机输出端之间且通过第四电机驱动的传动轴、多根周向等距间隔固定连接于所述传动轴外侧壁且轴向延伸的限位板以及设于相邻限位板之间的刻针安装板；其中，相邻限位板之间形成有限位腔，且在限位腔的两侧腔壁上凹陷设有贯穿限位腔两侧腔壁的限位槽，所述刻针安装板包括与限位腔适配的板体以及与板体两侧固定连接且与限位槽适配并与板体端面处于同一水平面的侧板体，所述板体上等距间隔设有若干个分别向各侧板体上延伸的凹槽，所述凹槽内设有与其相适配的安装块，各安装块上均固定连接有刻针。

8.根据权利要求7所述的一种线路板的加工工艺，其特征在于：所述顶台模块包括与第三凹腔腔壁固定连接且位于固料台下方的第五电机以及通过第五电机驱动且与第三凹腔腔壁转动连接的驱动轴，所述驱动轴上轴向固定连接有多个截面形状为“椭圆形”且用于间隔顶起固料台的顶台块；所述顶台块的两侧边缘分别固定连接有一圈环状限位体，且在固料台的底部设有多条与各环状限位体适配的限位滑槽。

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