CN110366481B - 树脂制管构件、其制造方法、树脂制管接头及树脂制配管 - Google Patents

Abstract

本发明的树脂制管构件(1)具有：管本体(2)，其于内部形成有供流体流动的内部流路(P)；及外筒(3)，其于上述管本体(2)的外周侧覆盖该管本体(2)的至少本体端部(2a)的周围而配置，且固定或固着于上述管本体(2)；熔接于其他树脂制管构件或树脂制管接头的端部的外筒端部(3a)较其内周侧的上述本体端部(2a)更向轴线方向(AD)的外侧突出而定位，且设置有由外筒端部(3a)的内面与本体端部(2a)的内面而形成的内面阶差(4)。

Description

树脂制管构件、其制造方法、树脂制管接头及树脂制配管

技术领域

本发明涉及一种于内部形成有供流体流动的内部流路，且通过端部的熔接而与树脂制管接头或其他树脂制管构件连接的树脂制管构件、树脂制管构件的制造方法、树脂制管接头及树脂制配管，尤其提出一种技术，可有效地抑制于将树脂制管构件与树脂制管接头或其他树脂制管构件于端部熔接时可能产生的所谓内凸起。

背景技术

各种产业中所使用的药液输送线等树脂制配管有时通过如下而制造，即，使用熔接机，通过将由热塑性树脂等所构成的树脂制管接头或树脂制管构件的各端部相互对接地熔接而制造。

若详细说明此种树脂制配管的制造方法的一例，则例如于熔接机的成对的夹具的各者，使两个树脂制管构件或树脂制管接头的各者以其等的端部相互对向的姿势保持。继而，通过加热器等对保持于各夹具的两个树脂制管构件等的各者的端部进行加热，由此使其等的端部熔融，于该状态下，使两个树脂制管构件等相互接近，使该端部通过所需要的压力的作用对接地熔接。通过将此种树脂制管构件等的端部彼此的熔接重复进行而将树脂制管构件等连接，可制造特定形状的配管。

此处，为了获得将树脂制管构件彼此或树脂制管构件与其他树脂制管接头以上述方式连接充分的熔接强度，必须于使端部熔接之前以特定的较高的温度加热，并且于其后使端部彼此对接时作用特定的较大压力。

然而，于该情形时，起因于此种加热及加压，而于对接时于熔融状态的端部产生熔融树脂的流动，因此，存在如下情况，即，树脂以向较内面更内周侧隆起的状态硬化，于熔接部的内面形成隆起部。该隆起部有时被称为内凸起。而且，由于形成于配管的熔接部的内面的内凸起使管路内径局部地变窄，故而有于液体的通流时，于该处产生积液并且导致流量降低的问题。

针对该问题，于专利文献1中，提出有“合成树脂制管状构件彼此的熔接方法”，“是使第1及第2合成树脂制管状构件的端部加热且熔融之后，使端面彼此对接地熔接的方法，且于对接时对两管状构件施加内压”，“于加热前，对两管状构件的对接端部内径部分进行倒角”。而且，根据该方法，“可使存在于对接部的凸起部内面的凸量变小，通过将如此获得的管状构件使用于配管，而接合部不会阻碍液体的顺利的流动，又，亦防止接合部成为积液而延长液体的置换所需要的时间。”

[背景技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本特开2004-284048号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

于专利文献1的揭示技术中，由于在将树脂制管构件等的端部彼此对接地熔接时施加内压，故而存在如下其他问题，即，需要熔接机及用以施加该内压的加压装置，从而设备成本增加，并且导致由加压所致的作业时间的增加。尤其，于将多个树脂制管构件或树脂制管接头依次连接而构成配管的情形时，每次使其等的端部彼此熔接时，必须配置加压装置，无法否认配管的制造能率的降低。

本发明的课题在于解决以往技术所具有的此种问题，其目的在于提供一种可有效地抑制于将树脂制管构件与树脂制管接头或其他树脂制管构件于端部熔接时可能产生于熔接部的内凸起的树脂制管构件、树脂制管构件的制造方法、树脂制管接头及树脂制配管。

[解决问题的手段]

本发明的树脂制管构件具有：管本体，其于内部形成有供流体流动的内部流路；及外筒，其于上述管本体的外周侧覆盖该管本体的至少本体端部的周围而配置，且固定或固着于上述管本体；熔接于其他树脂制管构件或树脂制管接头的端部的外筒端部较其内周侧的上述本体端部更向轴线方向的外侧突出而定位，且设置有由外筒端部的内面与本体端部的内面而形成的内面阶差；上述外筒端部的端面具有下述锥形状：随着朝向径向的内侧而逐渐向深处于轴线方向的内侧的方向倾斜。

于本发明的树脂制管构件中，较佳为，上述外筒熔接于上述管本体。

于该情形时，更佳为，上述外筒通过嵌入成形而熔接并形成于上述管本体。

此处，于本发明的树脂制管构件中，较佳为，上述内面阶差的径向的高度为0.5mm～1.5mm。

又，此处，于本发明的树脂制管构件中，较佳为，外筒端部的相对于管本体的本体端部的轴线方向的突出长度为0.2mm～1.0mm。

又，于本发明的树脂制管构件中，较佳为，锥形状的该端面的倾斜角度相对于与轴线方向正交的平面为5°～10°的范围内。

而且，又，于本发明的树脂制管构件中，较佳为，上述外筒端部的端面相对于管本体的上述本体端部的端面具有两倍以上的面积。

本发明的树脂制管构件的制造方法是制造上述任一个树脂制管构件的方法，且具有外筒成形步骤，该外筒成形步骤是将管本体的至少本体端部配置于射出成形模具内，并于该射出成形模具内射出树脂材料，由此于上述管本体的外周侧形成外筒。

于本发明的树脂制管构件的制造方法中，较佳为，进而具有于外筒成形步骤之前，将管本体通过挤压成形而形成的本体成形步骤。

本发明的树脂制管接头是与上述任一个树脂制管构件通过端部的熔接而连接的，且于与上述树脂制管构件的上述外筒端部熔接的接头端部，设置有内面阶差。

于本发明的树脂制管接头中，较佳为，接头端部的上述内面阶差的径向的高度为0.5mm～1.5mm。

又，于本发明的树脂制管接头中，较佳为，上述接头端部的端面具有下述锥形状，且锥形状的该端面的倾斜角度相对于与轴线方向正交的平面为5°～10°的范围内，该锥形状随着朝向径向的内侧而逐渐向深处于轴线方向的内侧的方向倾斜。

本发明的树脂制配管具备至少一根上述任一个树脂制管构件，且于上述树脂制管构件与其他树脂制管构件或树脂制管接头的连接部位、及/或上述树脂制管构件彼此的连接部位的内侧，上述内面阶差的至少一部分由上述外筒端部的树脂部分填充，该连接部位具有与上述管本体的内径相等或大于该内径的内径。

[发明的效果]

根据本发明，于树脂制管构件的管本体的外周侧配置覆盖其至少本体端部的周围的外筒，使供端部的熔接的该外筒端部较其内周侧的上述本体端部更向轴线方向的外侧突出而定位，于此处设置内面阶差，由此，若于其他树脂制管构件或树脂制管接头的端部与外筒端部对接地熔接，则于内周侧隆起的树脂部分填充至内面阶差的至少一部分，该树脂部分向内周侧的隆起得到抑制，故而可有效地抑制熔接部的内凸起的形成。

附图说明

图1是表示本发明的一实施形态的树脂制管构件的主要部分的包含中心轴线的纵剖面图。

图2是图1的局部放大纵剖面图。

图3是将图1的树脂制管构件与连接于其的树脂制管接头一起表示的纵剖面图。

图4是表示图3的树脂制管构件与树脂制管接头的连接部位即熔接部的纵剖面图。

图5是表示树脂制管构件的外筒的变形例的纵剖面图。

图6是表示树脂制管构件的外筒的其他变形例的纵剖面图。

图7是以端部的熔接前后的状态表示实施例中的比较例的树脂制管构件的纵剖面图。

图8是以端部的熔接前后的状态表示实施例中的发明例1的树脂制管构件的纵剖面图。

图9是以端部的熔接前后的状态表示实施例中的发明例2的树脂制管构件的纵剖面图。

具体实施方式

以下，一面参照附图，一面对本发明的实施形态详细地进行说明。

图1所例示的树脂制管构件1具有：直线或曲线状的直管或曲管形状的管本体2，其于内部形成有供药液等液体或气体及其他流体流动的内部流路P；及外筒3，其于该管本体2的外周侧覆盖管本体2的至少本体端部2a的周围而配置，且固定或固着于管本体2，呈圆筒等筒状。

构成树脂制管构件1的管本体2及外筒3分别是由全氟烷氧基烷烃(PFA)、全氟乙烯丙烯共聚物(FEP)或聚醚醚酮(PEEK)等树脂材料所构成的，且可使用相互同种或异种的树脂材料而形成。

此处，于该树脂制管构件1中，如图2中放大图所示，使外筒3的外筒端部3a以较配置于其内周侧的管本体2的本体端部2a更向轴线方向AD的外侧突出的方式定位，由此，于外筒端部3a的内面与本体端部2a的内面之间，形成有径向的高度的内面阶差4。

更详细而言，树脂制管构件1于轴线方向AD的内侧的管本体2存在的部分，具有该管本体2的相对较小的内径Dt，但于树脂制管构件1的端部中的较内面阶差4更靠轴线方向AD的外侧，外筒端部3a较本体端部2a更向轴线方向AD的外侧突出且不存在管本体2，具有外筒端部3a的相对较大的内径Dc。作为其结果，于树脂制管构件1的端部形成有由内面阶差4与外筒端部3a的内面划分的扩径空间5。

为了使用此种树脂制管构件1制造配管，而重复通过将树脂制管构件1与其他树脂制管构件或树脂制管接头于端部熔接而进行的树脂制管构件彼此的连接及/或树脂制管构件与树脂制管接头的连接。

该端部的熔接具体而言例如可通过如下方式而进行，即，于未图示的熔接机的成对的夹具的各者，以树脂制管构件1的端部与其他树脂制管构件或树脂制管接头的端部相互对向的姿势，使其等的树脂制管构件1等分别保持，然后，以使保持于夹具的树脂制管构件1等的两端部通过加热器及其他加热装置而加热并熔融的状态使树脂制管构件1等相互接近，使其等的端部通过所需要的压力的作用而对接。

此处，该树脂制管构件1如图3所示，于其外筒端部3a，与树脂制管接头11的接头端部11a等熔接而连接。

根据该情况，于端部的熔接时，于与树脂制管接头11的接头端部11a以特定的压力以熔融状态对接的外筒端部3a中，通过该压力的作用而该树脂部分21于径向流动并向内周侧移动亦如图4所示，该树脂部分21进入至介隔内面阶差4而设置于此处的扩径空间5，故而防止树脂部分21隆起至较形成配管的管路的一部分的管本体2的内部流路P的内面靠内周侧为止。因此，可有效地抑制导致积液或流量的降低的问题的内凸起的产生。作为其结果，可不考虑内凸起的形成而设定熔接时的加热及加压条件，故而能够使端部彼此以充分高之强度熔接。

因此，如此制造的树脂制配管于其具备的树脂制管构件1与其他树脂制管构件或树脂制管接头11的连接部位Cp、或树脂制管构件1彼此的连接部位的内侧，如图4所示，内面阶差4的至少一部分会由外筒端部3a的树脂部分21填充，较佳为该连接部位Cp具有与管本体2的内径Dt相等或大于内径Dt的内径。即，以于所制造的树脂制配管的连接部位Cp，不存在如使内径较管本体2的内径Dt小的内凸起般的隆起部的方式，设计树脂制管构件1的内面阶差4或外筒3、管本体2等的尺寸形状。

具体而言，于连接部位Cp的内径为管本体2的内径Dt以上的情形时，连接部位Cp的内径与管本体2的内径Dt的差较佳为于连接部位Cp的直径最大的部分，设为0mm以上且1mm以下。若连接部位Cp的内径较管本体2的内径Dt过大，则担心产生积液。

再者，此处，于图示的实施形态中，外筒3配置于覆盖包含管本体2的本体端部2a的端部侧部分的区域。但是，即便于外筒以遍及轴线方向的整体覆盖管本体的周围的方式设置的情形时，若于外筒端部形成有内面阶差，则亦可发挥如上述的内凸起抑制效果，故而外筒只要至少覆盖本体端部而配置即可。

外筒3熔接于管本体2，尤佳为通过如下述的嵌入成形而熔接于管本体2，但并不限定于此，例如亦可通过接着剂的使用或形成于外筒及管本体的各者的未图示的凹部及凸部等的嵌合或卡合及其他各种手法而固定或固着。

由外筒端部3a与本体端部2a形成的内面阶差4其径向的高度Hs为0.5mm～1.5mm较佳。于内面阶差4的径向的高度Hs小于0.5mm的情形时，于在外筒端部3a与树脂制管接头11的接头端部11a等熔接时，由于容许树脂部分21的隆起的内面阶差4过小，因此有内凸起向内周侧隆起而形成的担忧。另一方面，若使内面阶差4的径向的高度Hs大于1.5mm，则担心熔接强度不足或积液。

又，外筒端部3a的相对于管本体2的本体端部2a的轴线方向AD的突出长度Lc例如较佳为0.2mm～1.0mm。其原因在于，于外筒端部3a的该突出长度Lc过长的情形时，存在产生积液的可能性，另一方面，于突出长度Lc过短的情形时，有于熔接时熔融至管本体2为止，而产生超过管本体2的内面的内凸起的担忧。

于图示的树脂制管构件1中，通过如上所述的内面阶差4而形成的扩径空间5是由平行于与轴线方向AD正交的平面的本体端部2a的端面、与外筒端部3a的突出部分的内面而划分，形成大致矩形剖面的环状。

再者，此处，熔接于树脂制管接头11的接头端部11a等的外筒端部3a的端面3b的面积较佳为于与其之间形成内面阶差4的本体端部2a的端面的面积的两倍以上。由此，可与树脂制管接头11的接头端部11a等充分牢固地熔接。但是，若外筒端部3a的端面3b的面积过大，则担心成为凹痕等外观不良，故而外筒端部3a的端面3b的面积可设为本体端部2a的端面的面积的三倍以下。

又，为了更有效地防止熔接时的树脂部分向内周侧的隆起，而外筒端部3a的端面3b如图示的实施形态般，可具有随着朝向径向的内侧而逐渐向深处于轴线方向AD的内侧的方向倾斜的锥形状。更具体而言，形成外筒端部3a的锥形状的端面3b的倾斜角度θ较佳为相对于与轴线方向AD正交的平面为5°～10°的范围内。若使锥形状的端面3b的倾斜角度θ未达5°则担心树脂部分21向内周侧过分隆起，若使倾斜角度θ大于10°则有熔接不足的担忧。但是，此种外筒端部3a的端面3b的锥形状并非为必需的构成。

再者，虽然省略图示，但除了如此使外筒端部3a的端面3b为锥形状以外或代替其，亦可使管本体的本体端部的端面为相同的锥形状。于该情形时，本体端部的锥形状的端面亦可相对于与轴线方向正交的平面以5°～10°的范围内倾斜。

如上所述的外筒3及由其所形成的内面阶差4，自有效地抑制于两端部由熔接所致的内凸起的产生的观点而言，较佳为形成于树脂制管构件1的两端部，但亦可根据熔接于各端部的其他树脂制管构件或树脂制管接头的端部的态样等，仅于树脂制管构件1的任一个端部，形成外筒3及内面阶差4。关于外筒端部3a的端面3b的锥形状亦相同地，可设置于至少一个端部。

再者，如图5所示的变形例般，可于外筒33的外筒端部33a的外面侧，设置在轴线方向的外侧使外径变小的外面阶差34。该外面阶差34由于可有效地抑制与树脂制管接头11的接头端部11a等的熔接时的树脂部分向外周侧的隆起，故而自配管的配置空间或外观的观点而言较佳。外面阶差34的尺寸形状可根据端面的大小等的特定条件而适当设定，但亦可设为与内面阶差4相同的尺寸形状。

又，如图6所示的其他变形例般，可于外筒43的外筒端部43a的内面，设置在外筒端部43a的内面侧及轴线方向外侧的各者开口且于轴线方向的外侧使内径变大的内侧凹部46。由此，可使内凸起更确实地凹陷至较管内面更靠外周侧。即便于该情形时，外筒端部43a的端面43b亦较管本体2的本体端部2a的端面更向轴线方向的外侧突出而定位，于外筒端部43a的内面与本体端部2a的内面之间形成内面阶差4。

内侧凹部46的轴线方向的形成区域例如可设为自较管本体2的本体端部2a的端面更靠向轴线方向内侧0.5mm的位置至较该端面更靠向轴线方向外侧1.0mm的位置为止。又，内侧凹部46的径向的长度例如可设为0.5mm～1.0mm。

再者，于图6所示之处，于外筒端部43a，与内侧凹部46一起设置有外面阶差44，虽然省略图示，但亦可不设置外面阶差44而仅设置内侧凹部46。

较佳为，于通过端部的熔接而与树脂制管构件1连接的树脂制管接头11的与树脂制管构件1的外筒端部3a熔接的接头端部11a，亦设置有与树脂制管构件1者实质上相同的内面阶差12。于该情形时，自相同的观点而言，较佳为接头端部11a的内面阶差12的径向的高度为0.5mm～1.5mm，且较佳为设为具有下述锥形状，且锥形状的端面11b的倾斜角度相对于与轴线方向正交的平面为5°～10°的范围内，该锥形状是接头端部11a的端面11b随着朝向径向的内侧而逐渐向深处于轴线方向的内侧的方向倾斜的。

作为树脂制管接头11，例如，有内部流路弯折为大致L字状的弯头、或内部流路于中途分支而形成T字状等的管接头、内部流路的剖面积于中途变化的缩径接头等。

若对制造如以上所述的树脂制管构件1的方法的一例进行叙述，则首先进行由特定的树脂材料通过挤压成形等而形成管本体2的本体成形步骤。此处，通过利用挤压成形来形成长条管状素材，并将其切断为特定长度，亦可形成管本体2。该切断例如可分为将长条管状素材大致切割的第一段切断、与然后以较高的精度切割为特定长度且对端面进行精加工的第二段切断而进行。

然后，进行如下外筒成形步骤，即，将管本体2的至少本体端部2a配置于射出成形模具内，对该射出成形模具中的与欲形成于管本体2的周围的外筒3的形状对应的内面形状的空腔射出树脂材料，使该树脂材料冷却硬化，于管本体2的外周侧形成外筒3。通过此种嵌入成形，可于管本体2的周围的特定的位置，使具有特定形状的外筒3熔接而形成，故而与将另外形成的外筒3然后固定或固着于管本体2的情形时相比，就可容易且短时间地形成的方面而言较佳。

于如上述般通过嵌入成形而于管本体2的周围形成外筒3的外筒成形步骤之前，亦可进行将管本体2的至少本体端部2a加热而形成半熔融状态的事前加热步骤。由此，于外筒成形步骤的嵌入成形时，管本体2与外筒3会牢固地一体化。但是，亦可省略该事前加热步骤。

再者，此处，通过调整射出成形模具的空腔形状，可将端面3b具有上述锥形状的外筒3成形于管本体2的周围。或者，于外筒成形步骤中，亦可进行如下端部加工步骤，即，将具有平行于与轴线方向AD正交的平面的端面的外筒3暂时形成，于外筒成形步骤之后，使用端面切割器等，将外筒端部3a的端面加工为该锥形状。

[实施例]

其次，试作本发明的树脂制管构件，确认其性能，于以下进行说明。但是，此处的说明是以单纯的例示为目的，并不意图限定于此。

作为比较例，如图7中的(a)部分所示，制作两根树脂制管构件，该树脂制管构件是使外筒以不产生内面阶差的方式使端面彼此位于大致同一平面上，通过熔接而固定于管本体的外周侧。

使所述树脂制管构件于端部彼此对接地相互熔接而连接。此处，端部熔接时的加热时间为80秒(sec)，压入量设为1.0mm。对端部熔接后的连接部位进行确认，结果如图7中的(b)部分所示，于径向内侧形成有以1.5mm的大小竖起的内凸起。

作为发明例1，与比较例相同地制作两根树脂制管构件，该树脂制管构件是于管本体的外周侧熔接固定外筒之后，分别对该管本体的本体端部以于轴线方向凹陷各0.5mm的方式进行切削加工，如图8中的(a)部分所示，形成外筒端部的内面与本体端部的内面的内面阶差。

将所述树脂制管构件于与比较例相同的条件下，于端部彼此对接地相互熔接而连接。对端部熔接后的连接部位进行确认，结果如图8中的(b)部分所示，未形成内凸起。再者，于连接部位的内面确认到若干的槽，认为此种槽可通过压入量等的端部熔接时的条件的调整而消失。

作为发明例2，与比较例相同地制作两根树脂制管构件，该树脂制管构件是于管本体的外周侧熔接固定外筒之后，关于一者，对该管本体的本体端部以于轴线方向凹陷1mm的方式进行切削加工，关于另一者，对其端面，以相对于与轴线方向正交的平面的倾斜角度成为10°的锥形状的方式实施锥度切割，如图9中的(a)部分所示，分别形成外筒端部的内面与本体端部的内面的内面阶差。

将所述树脂制管构件于与比较例相同的条件之下，于端部彼此对接地相互熔接而连接。对端部熔接后的连接部位进行确认后，结果如图9中的(b)部分所示，未形成内凸起。于本发明例2中，亦于连接部位的内面确认到若干的槽。

以上，根据本发明，可知于将树脂制管构件与树脂制管接头或其他树脂制管构件于端部熔接时，可有效地抑制向作为熔接部的连接部位产生内凸起。

附图标记说明：

1：树脂制管构件

2：管本体

2a：本体端部

3：外筒

3a、33a、43a：外筒端部

3b、33b、43b：外筒端部的端面

4：内面阶差

34、44：外面阶差

5：扩径空间

46：内侧凹部

11：树脂制管接头

11a：接头端部

11b：端面

12：内面阶差

21：树脂部分

P：内部流路

AD：轴线方向

θ：锥形状的端面的倾斜角度

Dc：外筒的内径

Dt：管本体的内径

Hs：内面阶差的径向的高度

Lc：外筒端部的轴线方向的突出长度

Cp：连接部位

Claims (12)

1.一种树脂制管构件，其具有：管本体，其于内部形成有供流体流动的内部流路；及外筒，其于上述管本体的外周侧覆盖该管本体的至少本体端部的周围而配置，且固定或固着于上述管本体；

对接地熔接于其他树脂制管构件或树脂制管接头的端部的可对接地熔接的外筒端部较其内周侧的上述本体端部更向轴线方向的外侧突出而定位，且设置有由外筒端部的内面与本体端部的内面而形成的内面阶差；

上述外筒端部的端面具有下述锥形状：随着朝向径向的内侧而逐渐向深处于轴线方向的内侧的方向倾斜；

锥形状的该端面的倾斜角度相对于与轴线方向正交的平面为5°～10°的范围内。

2.如权利要求1所述的树脂制管构件，其中，上述外筒熔接于上述管本体。

3.如权利要求2所述的树脂制管构件，其中，上述外筒是通过嵌入成形而熔接并形成于上述管本体。

4.如权利要求1至3中任一项所述的树脂制管构件，其中，上述内面阶差的径向的高度为0.5mm～1.5mm。

5.如权利要求1至3中任一项所述的树脂制管构件，其中，外筒端部的相对于管本体的本体端部的轴线方向的突出长度为0.2mm～1.0mm。

6.如权利要求1至3中任一项所述的树脂制管构件，其中，上述外筒端部的端面相对于管本体的上述本体端部的端面具有两倍以上的面积。

7.一种树脂制管构件的制造方法，其是制造权利要求1至6中任一项所述的树脂制管构件的方法，且具有外筒成形步骤，该外筒成形步骤是将管本体的至少本体端部配置于射出成形模具内，并于该射出成形模具内射出树脂材料，由此于上述管本体的外周侧形成外筒。

8.如权利要求7所述的树脂制管构件的制造方法，其进而具有于外筒成形步骤之前，通过挤压成形而形成管本体的本体成形步骤。

9.一种树脂制管接头，其通过端部的熔接而与权利要求1至6中任一项所述的树脂制管构件连接，且于与上述树脂制管构件的上述外筒端部熔接的接头端部设置有内面阶差。

10.如权利要求9所述的树脂制管接头，其中，接头端部的上述内面阶差的径向的高度为0.5mm～1.5mm。

11.如权利要求9或10所述的树脂制管接头，其中，上述接头端部的端面具有下述锥形状，且锥形状的该端面的倾斜角度相对于与轴线方向正交的平面为5°～10°的范围内，该锥形状随着朝向径向的内侧而逐渐向深处于轴线方向的内侧的方向倾斜。

12.一种树脂制配管，其具备至少一根权利要求1至6中任一项所述的树脂制管构件，且

于上述树脂制管构件与其他树脂制管构件或树脂制管接头的连接部位、及/或上述树脂制管构件彼此的连接部位的内侧，上述内面阶差的至少一部分由上述外筒端部的树脂部分填充，该连接部位具有与上述管本体的内径相等或大于该内径的内径。

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