CN110344266A - 棉/聚酰胺56纤维混纺面料活性染料与酸性或中性染料同浴一步染色法 - Google Patents
棉/聚酰胺56纤维混纺面料活性染料与酸性或中性染料同浴一步染色法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了棉/聚酰胺56纤维活性染料与弱酸性或中性染料同浴一步染色方法，该方法包括如下步骤：采用活性染料与酸性或中性染料对棉/聚酰胺56纤维混纺面料进行染色。聚酰胺56为生物基纤维，其酸性染料具有低温染色特点，染色温度在60‑80℃。中温型活性染料染色温度在60‑70℃，与聚酰胺56酸性染料染色温度相吻合，在进行棉/聚酰胺56纤维混纺面料活性染料与酸性染料或中性染料同浴法染色时，整个染色过程保持恒定温度，无需升高温度完成酸性染料或中性染料上染聚酰胺组分，即降低生产能耗，又提高生产效率。
Description
技术领域
本发明属于纺织印染领域，具体涉及一种棉/聚酰胺纤维混纺面料的同浴染色方法。
背景技术
天然棉纤维具有柔软舒适、吸湿透气等性能优势，但在穿着或使用过程中极易产生难以消除的褶皱；聚酰胺纤维高强耐磨，且弹性好；聚酰胺56纤维在具有传统聚酰胺6、聚酰胺66高强耐磨等优势的同时，还具有吸湿柔软的性能优势。将棉纤维与聚酰胺56纤维混纺可兼具两者的性能优势，又互补缺点，具有优良的服用性能。与传统聚酰胺6、聚酰胺66相比，聚酰胺56具有低温染色特点，其酸性染料染色饱和温度在60-80℃范围内，与KN型、M型等中温型活性染料的染色温度区间相吻合。
目前，染整加工中，棉/聚酰胺纤维面料的染色方法主要有活性染料与酸性染料二浴二步法、直接染料与酸性染料或中性染料同浴法等。这些染色方法存在染色工艺复杂、能耗大、染色牢度低等缺点。
公开号为CN102199884A的中国专利文献公开了一种锦棉(粘)织物用酸性(中性)和活性染料同浴染色方法，主要方法为采用活性染料先低温60-65℃或双温(分别为60-65℃及80-85℃)及加碱(pH值11-11.5)对棉纤维染色，然后再加酸(至pH值5-6)及升温(95-98℃)用酸性(中性)染料对锦纶纤维染色。该工艺采用“一浴二步”法，其酸性染料或中性染料染色温度在95-98℃，工艺时间长，能耗消耗大，且水洗牢度较差。
发明内容
针对现有技术中存在的缺陷，本发明的目的是提供一种棉/聚酰胺56纤维混纺面料的活性染料与酸性或中性染料同浴一步染色方法，该方法可在较低温度下实现活性染料和酸性或中性染料同浴染色，节省了工艺步骤，降低了能源消耗，且获得的染色织物耐洗色牢度高。
本发明提供一种棉/聚酰胺56纤维混纺面料活性染料与酸性或中性染料同浴一步染色方法，所述方法为采用活性染料与酸性染料，或者采用活性染料与中性染料对棉/聚酰胺56纤维混纺面料进行同浴染色，所述方法的染色温度为60-70℃。所述棉/聚酰胺56纤维混纺面料为棉与聚酰胺56纤维混纺面料，所述聚酰胺56纤维为聚酰胺56棉型短纤。
所述棉/聚酰胺56纤维混纺面料活性染料与酸性或中性染料同浴一步染色方法具体包括如下步骤：
(1)配制染液，所述染液由活性染料、酸性或中性染料、硫酸钠配制得到，并用醋酸调节染液pH值至弱酸性；
(2)将所述棉/聚酰胺56纤维混纺面料完全浸没于步骤(1)所述染液中，运转染色机，以恒定速度升温至60-70℃，染色30-60min后，加入碱性物质继续保温染色30-60min即完成染色过程；
(3)将染色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料进行固色处理；
(4)将固色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料进行皂洗，烘干或自然晾干。
步骤(1)中所述活性染料为KN型活性染料或M型活性染料，优选为M型活性染料。
所述酸性染料为弱酸性染料，所述中性染料为1:2金属络合染料。
所述染液pH值为4-6，优选为4.5-5.5。
硫酸钠用量为20-60g/L，进一步优选为25-35g/L。
步骤(2)中所述碱性物质为磷酸三钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或几种，优选为碳酸钠。
所述碳酸钠的用量为2-20g/L，优选为5-10g/L。
步骤(2)中所述升温速率为0.5-2℃/min，优选为1-1.5℃/min。
步骤(3)中采用酸性固色剂进行固色处理，固色温度60-70℃，固色时间20-30min。
步骤(4)中所述皂洗，具体工艺为皂洗剂浓度2-5g/L，皂洗温度70-80℃，皂洗时间10-15min；
所述烘干温度为50-70℃。
本发明还进一步提供了一种由上述染色方法制备的棉/聚酰胺56纤维混纺面料或纺织品；本发明所提供的染色织物，颜色均匀，耐洗色牢度可满足后续穿着或使用要求。
本发明具有以下有益效果：
聚酰胺56聚合原料戊二胺来源于淀粉等生物质的生物转化，因此，聚酰胺56是一种生物基材料，且具有酸性染料低温染色的特点。聚酰胺56酸性染料染色温度在60-80℃与中温型活性染料染色温度60-70℃相一致，因此，在进行棉/聚酰胺56纤维混纺面料活性染料与酸性或中性染料同浴法染色时，整个染色过程保持恒定温度，无需升高温度完成酸性染料或中性染料上染聚酰胺组分，且染色时间短，核定成本低，既降低生产能耗，又提高生产效率。
附图说明
图1为本发明实施例1-4染色工艺曲线图。
图2为本发明对比例1-2染色工艺曲线图。
具体实施方式
下面为本发明的具体实施方式，所述的实施例是为了进一步描述本发明，而不是限制本发明。
下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
下述实施例中所使用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
耐洗色牢度按照国标GB/T 3921-2008进行测试。
耐摩擦色牢度按照国标GB/T 3920-1997进行测试。
实施例1
将棉/聚酰胺56纤维混纺面料(棉/聚酰胺56纤维混纺比为70/30)进行活性染料与弱酸性染料同浴法染色。其中活性染料为活性红194、弱酸性染料为雅格赛特红N-GW。具体染色步骤如下。
染色配方：活性红194(按织物重) 1.2％
雅格赛特红N-GW(按织物重) 0.5％
硫酸钠 30g/L
(1)配制染液，所述染液按上述配方配制，并用10％醋酸调节染液pH值至5；
(2)将上述棉/聚酰胺56纤维混纺面料完全浸没于步骤(1)所述染液中，运转染色机，以1.0℃/min升温速率升温至60℃，染色30min后，加入碳酸钠，碳酸钠用量为5g/L，继续保温染色40min即完成染色过程；
(3)将染色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料按如下配方进行固色处理，固色温度70℃，固色时间20min；
固色液配方：酸性固色剂(按织物重) 2％
pH值 5
(4)将固色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料于75℃条件下，皂洗10min，皂洗剂浓度为2g/L；自然晾干。
经本实施例染色后织物的各项色牢度如表1所示。
实施例2
将棉/聚酰胺56纤维混纺面料(棉/聚酰胺56纤维混纺比为80/20)进行活性染料与中性染料同浴法染色。其中活性染料为活性橙122、中性染料为安诺赛特黄R。具体染色步骤如下。
染色配方：活性橙122(按织物重) 2.3％
安诺赛特黄R(按织物重) 1.2％
硫酸钠 25g/L
(1)配制染液，所述染液按上述配方配制，并用10％醋酸调节染液pH值至4.5；
(2)将上述棉/聚酰胺56纤维混纺面料完全浸没于步骤(1)所述染液中，运转染色机，以1.5℃/min升温速率升温至70℃，染色40min后，加入碳酸钠，碳酸钠用量为10g/L，继续保温染色50min即完成染色过程；
(3)将染色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料按如下配方进行固色处理，固色温度70℃，固色时间20min；
固色液配方：酸性固色剂(按织物重) 1.5％
pH值 5.6
(4)将固色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料于75℃条件下，皂洗10min，皂洗剂浓度为2g/L；自然晾干。
经本实施例染色后织物的各项色牢度如表1所示。
实施例3
将棉/聚酰胺56纤维混纺面料(棉/聚酰胺56纤维混纺比为88/12)进行活性染料与弱酸性染料同浴法染色。其中活性染料为活性橙122、弱酸性染料为多丽星橙CG。具体染色步骤如下。
染色配方：活性橙122(按织物重) 2.1％
多丽星橙CG(按织物重) 0.8％
硫酸钠 30g/L
(1)配制染液，所述染液按上述配方配制，并用10％醋酸调节染液pH值至5；
(2)将上述棉/聚酰胺56纤维混纺面料完全浸没于步骤(1)所述染液中，运转染色机，以1.0℃/min升温速率升温至60℃，染色30min后，加入碳酸钠，碳酸钠用量为5g/L，继续保温染色40min即完成染色过程；
(3)将染色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料按如下配方进行固色处理，固色温度70℃，固色时间20min；
固色液配方：酸性固色剂(按织物重) 2％
pH值 5
(4)将固色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料于75℃条件下，皂洗10min，皂洗剂浓度为2g/L；自然晾干。
经本实施例染色后织物的各项色牢度如表1所示。
实施例4
将棉/聚酰胺56纤维混纺面料(棉/聚酰胺56纤维混纺比为70/30)进行活性染料与中性染料同浴法染色。其中活性染料为活性红198、中性染料为多丽兰红EG。具体染色步骤如下。
染色配方：活性红198(按织物重) 1.8％
多丽兰红EG(按织物重) 0.5％
硫酸钠 27g/L
(1)配制染液，所述染液按上述配方配制，并用10％醋酸调节染液pH值至4.5；
(2)将上述棉/聚酰胺56纤维混纺面料完全浸没于步骤(1)所述染液中，运转染色机，以1.0℃/min升温速率升温至65℃，染色30min后，加入碳酸钠，碳酸钠用量为8g/L，继续保温染色40min即完成染色过程；
(3)将染色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料按如下配方进行固色处理，固色温度70℃，固色时间20min；
固色液配方：酸性固色剂(按织物重) 1.5％
pH值 5.2
(4)将固色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料于75℃条件下，皂洗10min，皂洗剂浓度为2g/L；自然晾干。
经本实施例染色后织物的各项色牢度如表1所示。
对比例1
将棉/聚酰胺66纤维混纺面料(棉/聚酰胺66纤维混纺比为70/30)进行活性染料与弱酸性染料同浴法染色。其中活性染料为活性红194、弱酸性染料为雅格赛特红N-GW。具体染色步骤如下。
染色配方：活性红194(按织物重) 2.3％
雅格赛特红N-GW(按织物重) 0.8％
硫酸钠 30g/L
(1)配制染液，所述染液按上述配方配制；
(2)将上述棉/聚酰胺66纤维混纺面料完全浸没于步骤(1)所述染液中，运转染色机，以1.0℃/min升温速率升温至60℃，染色20min后，加入碳酸钠，碳酸钠用量为10g/L，继续保温染色40min；
(3)向上述染液中加入醋酸调节pH值至6，以1℃/min升温速率升温至98℃，继续保温染色20min，完成染色。
(4)将染色后棉/聚酰胺66纤维混纺面料按如下配方进行固色处理，固色温度70℃，固色时间20min；
固色液配方：酸性固色剂(按织物重) 2％
pH值 5
(5)将固色后棉/聚酰胺66纤维混纺面料于75℃条件下，皂洗10min，皂洗剂浓度为2g/L；自然晾干。
经本对比例染色后织物的各项色牢度如表1所示。
对比例2
将棉/聚酰胺66纤维混纺面料(棉/聚酰胺66纤维混纺比为80/20)进行活性染料与弱酸性染料同浴法染色。进行活性染料与中性染料同浴法染色。其中活性染料为活性橙122、中性染料为安诺赛特黄R。具体染色步骤如下。
染色配方：活性橙122(按织物重) 1.2％
安诺赛特黄R(按织物重) 0.6％
硫酸钠 25g/L
(1)配制染液，所述染液按上述配方配制；
(2)将上述棉/聚酰胺66纤维混纺面料完全浸没于步骤(1)所述染液中，运转染色机，以1.0℃/min升温速率升温至60℃，染色30min后，加入碳酸钠，碳酸钠用量为5g/L，继续保温染色30min；
(3)向上述染液中加入醋酸调节pH值至5.5，以1℃/min升温速率升温至98℃，继续保温染色30min，完成染色。
(4)将染色后棉/聚酰胺66纤维混纺面料按如下配方进行固色处理，固色温度70℃，固色时间20min；
固色液配方：酸性固色剂(按织物重) 2％
pH值 5
(5)将固色后棉/聚酰胺66纤维混纺面料于75℃条件下，皂洗10min，皂洗剂浓度为2g/L；自然晾干。
经本对比例染色后织物的各项色牢度如表1所示。
表1
*注：核定成本主要包括染化料、水、电、蒸汽、人工等；将对比例2的成本定义为100，计算其他染色工艺的相对成本。
由表1可以看出，棉/聚酰胺56纤维混纺面料具有较高的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度，其变色牢度等级为4-5级，沾色牢度等级为4级以上，耐摩擦色牢度为4-5级。与传统方法染色的棉/聚酰胺66纤维相比，棉/聚酰胺56纤维混纺面料的各项色牢度并未表现出明显差异。同时，实施例所用染色时间及染色成本均明显低于对比例。
Claims (10)
1.一种棉/聚酰胺56纤维混纺面料活性染料与酸性或中性染料同浴一步染色方法，其特征在于，采用活性染料与酸性染料，或者活性染料与中性染料对棉/聚酰胺56纤维混纺面料进行同浴染色，染色温度为60-70℃。
2.根据权利要求1所述的染色方法，所述棉/聚酰胺56纤维混纺面料羊毛与聚酰胺56混纺比为50/50～90/10。所述聚酰胺56纤维为聚酰胺56棉型短纤维。
3.根据权利要求1-2任一项所述染色方法，其特征在于，所述染色方法具体包括如下步骤：
(1)配制染液，所述染液由活性染料、酸性或中性染料、硫酸钠配制得到，并调节染液pH值至弱酸性；
(2)将所述棉/聚酰胺56纤维混纺面料完全浸没于步骤(1)所述染液中，以恒定速率升温至60-70℃，染色30-60min后，加入碱性物质继续保温染色30-60min；
(3)将染色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料进行固色处理；
(4)将固色后棉/聚酰胺56纤维混纺面料进行皂洗，烘干或自然晾干。
4.根据权利要求3所述染色方法，步骤(1)中所述活性染料为KN型活性染料或M型活性染料，优选为M型活性染料；
所述酸性染料为弱酸性染料；
所述中性染料为1:2金属络合染料；
所述染液pH值为4-6，优选为4.5-5.5。
5.根据权利要求3所述染色方法，步骤(1)中所述硫酸钠用量为20-60g/L，优选为25-35g/L。
6.根据权利要求3所述染色方法，步骤(2)中所述碱性物质为磷酸三钠、碳酸钠、碳酸氢钠中的一种或几种，优选为碳酸钠；
所述碳酸钠的用量为2-20g/L，优选为5-10g/L。
7.根据权利要求3所述染色方法，步骤(2)中所述升温速率为0.5-2℃/min，优选为1-1.5℃/min。
8.根据权利要求3所述染色方法，步骤(3)中采用酸性固色剂进行固色处理，固色温度60-70℃，固色时间20-30min。
9.根据权利要求3所述染色方法，步骤(4)中所述皂洗，具体为皂洗剂浓度2-5g/L，皂洗温度70-80℃，皂洗时间10-15min；所述烘干温度为50-70℃。
10.由权利要求1-9任一项所述的染色方法制得的棉/聚酰胺56纤维混纺面料或纺织品。
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