CN111364259A - 一种混纺纱线的染色处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种混纺纱线的染色处理方法，依次进行染色和后处理工序，所述后处理工序依次包括水洗、过酸、皂煮、冷水洗和固色工序，所述染色先进行酸性染色再进行活性染色，且酸性染色后深度清洗后再进行活性染色，所述深度清洗为：先常温水洗，再加入分散剂和皂洗剂升温至90～98℃保温20～30min后排水，再常温水洗；所述冷水洗之前采用热酸水洗，所述热酸水洗为：经皂煮后加入醋酸；再用温度为70～90℃水冲洗，保持5～10min；所述固色先采用酸性固色剂在一定温度下保温，冲洗后再采用活性固色剂一定温度下保温。本发明通过酸性染色和活性染色进行深度清洗，配合后处理中的热酸水洗和先酸性固色后活性固色的固色工序，能够提高混纺纱线的水洗牢度。

Description

一种混纺纱线的染色处理方法

技术领域

本发明涉及混纺纱染色处理技术领域，具体涉及一种混纺纱线的染色处理方法。

背景技术

混纺纱(混纺纱线)是指由两种或两种以上不同纤维按一定比例混合纺制的纱线，如涤棉混纺纱，涤粘混纺纱等。还有用多种纤维按不同比例来分配调节变成了混纺纱。

染色处理技术主要对纱线进行然后染色处理以及染色后的后处理。染色处理包括酸性染色和活性染色，现有技术对纱线的后处理为在染色后依次进行水洗-过酸-皂煮-冷水洗-固色工序，然后再将经染色处理后的纱线纺织成布料。

按照现有的后处理技术对混纺纱进行处理，制备成的混纺纱的水洗牢度等级低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种混纺纱线的染色处理方法，解决现有染色处理技术导致混纺纱线水洗牢度等级低的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

一种混纺纱线的染色处理方法，依次进行染色和后处理工序，所述后处理工序依次包括水洗、过酸、皂煮、冷水洗和固色工序，所述染色先进行酸性染色再进行活性染色，且酸性染色后深度清洗后再进行活性染色，所述深度清洗为：

先常温水洗，再加入分散剂和皂洗剂升温至90～98℃保温20～30min后排水，再常温水洗；

所述冷水洗之前采用热酸水洗，所述热酸水洗为：

经皂煮后加入醋酸；再用温度为70～90℃水冲洗，保持5～10min；

所述固色先采用酸性固色剂在一定温度下保温，冲洗后再采用活性固色剂一定温度下保温。

本发明通过在酸性染色和活性染色进行深度清洗，与传统的直接采用常温水洗1-3次相比，深度清洗将酸性染色后的浮色去除后再进行活性染色，减少活性染色时对第一步未上染的染料破坏后再吸附于纱线不易清除，影响水洗牢度，进而提高了是水洗牢度。

本发明通过在冷水洗之前采用热酸水洗，进一步去除纱线上的浮色，加入酸对已上染的染料进行保护，避免高温下对染料的破坏，产生新的浮色。

本发明的固色工序先采用酸性固色剂在一定温度下保温，冲洗后再采用活性固色剂一定温度下保温，因活性固色剂固色温度低，所以后面进行固色，避免后面固色酸性，高温破坏活性固色剂固色效果，影响水洗牢度，因此现高温后低温。

综上，本发明通过酸性染色和活性染色进行深度清洗，配合后处理中的热酸水洗和先酸性固色后活性固色的固色工序，能够提高混纺纱线的水洗牢度，具体提升混纺纱线水洗牢度等级0.5～1.5级。

进一步地，深度清洗时分散剂和皂洗剂的重量比为1:1～3。

根据颜色深浅控制皂洗剂的用量，颜色深的，浮色多的使用量多。

进一步地，固色采用酸性固色剂时的温度为60～80℃，保温时间为10～20min。

酸性固色剂使用量与颜色深度有密切关系，颜色深的用量多，颜色浅的用量少，过多则是浪费。酸性固色剂使用量1～4％，以染缸中物料总和计；温度太低影响固色剂使用效果，温度过高分散染料析出产生新浮色影响牢度；时间过短固色均匀性差，时间太长影响效率。

进一步地，固色采用活性固色剂时的温度为40～60℃，保温时间为10～20min。

活性固色剂使用量与颜色深度有密切关系，颜色深的用量多，颜色浅的用量少，过多则是浪费。活性固色剂使用量1～2％，以染缸中物料总和计；温度太低影响固色剂使用效果，温度过高分散染料析出产生新浮色影响牢度；时间过短固色均匀性差，时间太长影响效率。

进一步地，固色的具体过程为：

经冷水冲洗干净后加入酸性固色剂，直升温度至60～80℃，保持10～20min排水；用30～40℃水冲洗1～3次，每次5～10min；再加入活性固色剂；直升温至40～60℃，保持10～20min排水；用30～40℃水冲洗1～3次，每次5～10min。

进一步地，固色后再进行过油处理，所述过油处理为：

经固色处理后加入油剂在40～45℃条件下，过油处理10～30min后排水。

进一步地，皂煮的具体过程为：

过酸后加入皂洗剂、醋酸、扩散粉；直升温度至90～100℃，保持5～10min。

本发明的皂煮不同于现有直接加入皂洗剂，本发明在皂煮时除了皂洗剂，同时还加入了醋酸、扩散粉。

加入醋酸主要对上染的染料进行保护，防止产生新的浮色，扩散粉防止分散染料浮色聚集吸附在纱线表面影响牢度。

进一步地，酸性染色的具体过程为：

将匀染剂、分散染料和酸性染料依次加入染缸，分别走匀5～20min，再加入硫酸铵和醋酸调节pH值为4～6，走匀5～20min，再按0.5～1.5℃/min对染色进行控温并升温至95～100℃后运行10～60min后降温对版，再常温水洗1～3次后准备活性染色。

进一步地，活性染色的具体过程为：

将匀染剂、活性染料依次加入染缸，然后分别走匀5～20min，再分三次加入元明粉，每次加完后走匀5～30min，然后以0.5～1.5℃/min升温至60℃，保持20～30min，再加入碳酸钠、固色碱，保温20～60min对版。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本发明通过酸性染色和活性染色进行深度清洗，配合后处理中的热酸水洗和先酸性固色后活性固色的固色工序，能够提高混纺纱线的水洗牢度，具体提升混纺纱线水洗牢度等级0.5～1.5级。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

一种混纺纱线的染色处理方法，以粘胶短纤维、尼龙短纤、涤纶长丝为原料，经涡流纺或环锭纺后得到混纺纱线成品，然后混纺纱线依次进行以下工序：

分散、酸性染色：将10Kg的匀染剂、15Kg分散染料和5Kg酸性染料分别按25min匀速加入染缸，然后分别走匀15min；25Kg醋酸按15min匀速加入染缸，然后走匀20min；染色后控制pH值为4-4.5；再按1.0℃/min对染色进行控温并升温至100℃后运行60min后降温对版；

深度清洗：常温水洗2次后，加入20Kg扩散粉、20Kg皂洗剂；升温至90℃保温20min后排水，再常温水洗2次后准备染活性；

活性染色：将10Kg匀染剂；40Kg活性染料分别按25min加入染缸，然后分别走匀20min；再将1200Kg元明粉分3次加入，按每次15min匀速加入染缸，每次加完后走匀30min；然后以1.0℃/min升温至60℃，保持30min；再将50Kg碳酸钠、50Kg固色碱分3次加入，按每次25min匀速加入染缸，每次加完后走匀20min；然后保温60min对版获得染色后混纺纱；

水洗：将经活性染色处理后的混纺纱使用40℃的水冲洗3次；

过酸：将经水洗后在常温条件下，加入20Kg冰醋酸并进行过酸处理，保持10min；

皂煮：过酸后加入20Kg皂洗剂、10Kg醋酸和20Kg扩散粉；直升温度至95℃，保持10min；

热酸水洗：经皂煮后加入20Kg醋酸；再用温度为90℃水冲洗，保持10min

冷水洗：经热酸水洗后再用40℃水冲洗，直至水清澈；

固色：经冷水冲洗干净后加入40Kg酸性固色剂，直升温度至75℃，保持20min排水；用30℃水冲洗3次，每次10min；再加入20Kg活性固色剂；直升温至40℃，保持20min排水；用40℃水冲洗1次，每次10min。

过油：经固色处理后加入油剂在40℃条件下，过油处理30min后排水。

实施例2：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

深度清洗时，加入20Kg分散剂、40Kg皂洗剂；升温至95℃保温20min后排水。

实施例3：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

深度清洗时，加入30Kg分散剂、20Kg皂洗剂；升温至98℃保温20min后排水。

实施例4：

本实施例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

固色：经冷水冲洗干净后加入30Kg酸性固色剂，直升温度至80℃，保持10min排水；用40℃水冲洗3次，每次10min；再加入15Kg活性固色剂；直升温至50℃，保持10min排水；用40℃水冲洗3次，每次5min。

对比例1：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

深度清洗采用常温水洗3次替换。

对比例2：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

深度清洗时，加入50Kg分散剂、50Kg皂洗剂。

对比例3：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

不进行热酸水洗，皂煮后直接冷水洗。

对比例4：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

深度清洗采用常温水洗3次替换，并且不进行热酸水洗，皂煮后直接冷水洗。

对比例5：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

固色：经冷水冲洗干净后加入40Kg酸性固色剂，直升温度至50℃，保持20min排水；用30℃水冲洗3次，每次10min。

对比例6：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

固色：40Kg活性固色剂；直升温至40℃，保持20min排水；用40℃水冲洗3次，每次10min。

对比例7：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

深度清洗采用常温水洗3次替换，并且不进行热酸水洗，皂煮后直接冷水洗，同时，

固色：经冷水冲洗干净后加入40Kg酸性固色剂，直升温度至60℃，保持20min排水；用30℃水冲洗3次，每次10min。

对比例8：

本对比例基于实施例1，与实施例1的区别在于：

深度清洗采用常温水洗3次替换，并且不进行热酸水洗，皂煮后直接冷水洗，同时，固色：40Kg活性固色剂；直升温至40℃，保持20min排水；用40℃水冲洗3次，每次10min。

将实施例1-实施例4、对比例1-对比例8制备的混纺纱线进行水洗牢度试验(试验方法为参照国标(GB/T 3921-2008《纺织品色牢度试验耐皂洗牢度》，试验结果如表1所示：

表1

	水洗牢度	其他质量问题
			实施例1	4.0
实施例2	4.0
			实施例3	4.0
实施例4	4.0
			对比例1	3.0
对比例2	4.0	颜色偏浅、不易控制颜色准确
			对比例3	3.5
对比例4	3.0
			对比例5	3.0
对比例6	4.0	手感差、织片困难
			对比例7	3.0
对比例8	3.0	手感差，织片困难

由表1的数据可知：本发明通过合理控制工艺参数，提高了水洗牢度，且手感好、织片容易，颜色也较容易控制。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种混纺纱线的染色处理方法，依次进行染色和后处理工序，所述后处理工序依次包括水洗、过酸、皂煮、冷水洗和固色工序，其特征在于，所述染色先进行酸性染色再进行活性染色，且酸性染色后深度清洗后再进行活性染色，所述深度清洗为：

先常温水洗，再加入分散剂和皂洗剂升温至90～98℃保温20～30min后排水，再常温水洗；

所述冷水洗之前采用热酸水洗，所述热酸水洗为：

经皂煮后加入醋酸；再用温度为70～90℃水冲洗，保持5～10min；

所述固色先采用酸性固色剂在一定温度下保温，冲洗后再采用活性固色剂一定温度下保温。

2.根据权利要求1所述的一种混纺纱线的染色处理方法，其特征在于，所述深度清洗时分散剂和皂洗剂的重量比为1:1～3。

3.根据权利要求1所述的一种混纺纱线的染色处理方法，其特征在于，所述固色采用酸性固色剂时的温度为60～80℃，保温时间为10～20min。

4.根据权利要求1所述的一种混纺纱线的染色处理方法，其特征在于，所述固色采用活性固色剂时的温度为40～60℃，保温时间为10～20min。

5.根据权利要求1所述的一种混纺纱线的染色处理方法，其特征在于，所述固色的具体过程为：

经冷水冲洗干净后加入酸性固色剂，直升温度至60～80℃，保持10～20min排水；用30～40℃水冲洗1～3次，每次5～10min；再加入活性固色剂；直升温至40～60℃，保持10～20min排水；用30～40℃水冲洗1～3次，每次5～10min。

6.根据权利要求1所述的一种混纺纱线的染色处理方法，其特征在于，所述固色后再进行过油处理，所述过油处理为：

经固色处理后加入油剂在40～45℃条件下，过油处理10～30min后排水。

7.根据权利要求1所述的一种混纺纱线的染色处理方法，其特征在于，所述皂煮的具体过程为：

过酸后加入皂洗剂、醋酸、扩散粉；直升温度至90～100℃，保持5～10min。

8.根据权利要求1-7任一项所述的一种混纺纱线的染色处理方法，其特征在于，所述酸性染色的具体过程为：

将匀染剂、分散染料和酸性染料依次加入染缸，分别走匀5～20min，再加入硫酸铵和醋酸调节pH值为4～6，走匀5～20min，再按0.5～1.5℃/min对染色进行控温并升温至95～100℃后运行10～60min后降温对版，再常温水洗1～3次后准备活性染色。

9.根据权利要求1-7任一项所述的一种混纺纱线的染色处理方法，其特征在于，活性染色的具体过程为：

将匀染剂、活性染料依次加入染缸，然后分别走匀5～20min，再分三次加入元明粉，每次加完后走匀5～30min，然后以0.5～1.5℃/min升温至60℃，保持20～30min，再加入碳酸钠、固色碱，保温20～60min对版。