CN105463887A - 一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺 - Google Patents

一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺,具体为：首先，对超仿棉/棉混纺织物坯布进行淡碱退煮处理；然后依次进行低碱丝光、预定型、染色，即完成对于织物的染色。本发明采用分散/活性染料一浴轧染工艺，可以实现产品的连续、大批量生产，克服以往溢流染色工艺只能间歇式、小批量生产的问题，提高了生产效率，减少了缸差。采用本发明工艺进行染色，对超仿棉纤维造成的损伤小，织物成品的单位面积质量和断裂强力损失小；处理后的织物，颜色鲜艳丰满，色牢度高，手感和穿着舒适性好。与常规轧染工艺相比，本发明用碱量低，染色温度低，能耗小，节能环保。

Description

一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺
技术领域
本发明属于纺织化学技术领域，涉及一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺。
背景技术
超仿棉纤维是我国“十二五”期间研发的新型功能性仿真纤维，以聚酯纤维为主要原料，将聚合、纺丝、织造、染整技术相融合，通过物理改性和化学改性的方法，使纤维兼具聚酯纤维和棉纤维的优点，既具有棉纤维良好的手感、柔软舒适性和吸湿性能，又具有聚酯纤维的力学性能、导湿性、抗皱性、耐热性能和良好的色牢度。受棉花产量和价格制约，以及普通聚酯纤维产能过剩的双重影响，超仿棉纤维将逐步取代部分天然棉纤维，市场效益也会日益凸显。
作为一种具有广阔市场前景的新型服用纤维，其染色技术也得到印染行业的重点关注。合理的染色工艺是超仿棉混纺织物实现仿棉光泽、手感和舒适性的重要保证。与普通聚酯纤维相比，超仿棉纤维经过了改性，分子结构的变化和形态的异型化，使其拉伸性能降低，玻璃化温度和熔融温度降低，耐碱性下降。分子的改性使染料容易上染，但会导致初始上染速率过快。近年来，我国印染工作者针对超仿棉面料的染色工艺进行了大量探索。如中国专利《涤纶长丝超仿棉面料的染色工艺》(申请号201310358783.6，申请日2013.08.16，公开号CN103437216A，公开日2013.12.11)、中国专利《涤纶长丝超仿棉面料的染整加工工艺》(申请号201310360846.1，申请日2013.08.16，公开号CN103437103A，公开日2013.12.11)、一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法(申请号201310419943.3，申请日2013.09.16，公开号CN103469634B，公开日2013.12.25)、一种超仿棉羊绒混纺织物的染色方法(申请号201310419729.8，申请日2013.09.16，公开号CN103469632A，公开日2013.12.25)、一种超仿棉真丝混纺织物的染色方法(申请号201310419729.8，申请日2013.09.16，公开号CN103469633A，公开日2013.12.25)等，为推动超仿棉织物染整技术的发展做出了重要贡献。
但以上专利的染色均是采用溢流染色的方法，适用于间歇式、小批量生产，效率较低。本专利公布一种轧染染色的方法，可以满足连续染色加工的需要，适合连续、大批量织物染色，生产效率高。
发明内容
本发明的目的是提供一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，解决了现有超仿棉/棉混纺织物染色时效率低的问题。
本发明所采用的技术方案是，一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，具体按以下步骤实施：
步骤1，对超仿棉/棉混纺织物坯布进行淡碱退煮处理；
步骤2，对经步骤1退煮后的织物进行低碱丝光；
步骤3，对步骤2丝光后的织物进行预定型；
步骤4，对经步骤3预定型后的织物进行染色。
本发明的特点还在于，
步骤1中退煮处理，具体为：首先将超仿棉/棉混纺织物在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为80％～100％；然后对浸轧后的超仿棉/棉混纺织物进行汽蒸，汽蒸温度为100℃～102℃，时间为40～60min；最后对超仿棉/棉混纺织物进行热水洗、冷水洗。
退煮液由以下原料组成：烧碱3～6g/L，高效精炼剂5～10g/L，渗透剂2～3g/L。
步骤2低碱丝光过程中，烧碱浓度为150～170g/L，车速为60～70m/min。
步骤3预定型过程中，温度为150℃～160℃，时间为45s～60s。
步骤4染色采用分散/活性染料一浴轧染工艺，具体为：依次对织物进行浸轧染液，红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干。
染液中含有：染料，小苏打，尿素和渗透剂。
染料包括分散染料和活性染料，分散染料和活性染料的用量均小于等于织物重量的10％；小苏打用量为15～25g/L，尿素用量为15～50g/L，渗透剂用量为0.5～1g/L。
热风烘干温度为75℃～85℃，时间为3～5min；焙烘温度为150℃～170℃，时间为1～1.5min。
还原清洗为采用保险粉2～3g/L，在50～60℃下进行还原清洗。
本发明的有益效果是，本发明一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，具有以下优点：第一，采用分散/活性染料一浴轧染工艺，可以实现产品的连续、大批量生产，克服以往溢流染色工艺只能间歇式、小批量生产的问题，提高了生产效率，减少了缸差。第二，根据超仿棉纤维的耐化学性和耐热性制定退煮、丝光的碱浓度以及热熔染色、高温定型的温度等工艺参数，对超仿棉纤维造成的损伤小，织物成品的单位面积质量和断裂强力损失小。第三，经过本技术方案处理后的织物，颜色鲜艳丰满，色牢度高，手感和穿着舒适性好。第四，与常规轧染工艺相比，用碱量低，染色温度低，能耗小，节能环保。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明提供了一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，工艺中选用面料为超仿棉与棉两种纤维混纺，按照质量百分比：超仿棉纤维的30％～70％，棉纤维30％～70％，以上质量百分比之和为100％，织物单位面积质量为130～250g。
具体按以下步骤实施：
步骤1，退煮：
对超仿棉/棉混纺织物坯布进行淡碱退煮处理，退煮液由以下原料组成：烧碱3～6g/L，高效精炼剂OS-6035～10g/L，渗透剂JFC2～3g/L。退煮过程具体为：首先将超仿棉/棉混纺织物在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为80％～100％；然后对浸轧后的超仿棉/棉混纺织物进行汽蒸，汽蒸温度为100℃～102℃，时间为40～60min；最后对超仿棉/棉混纺织物进行热水洗、冷水洗；
因超仿棉纤维在改性过程中，分子规则性被破坏，结晶度降低，耐碱性也随之降低，根据试验，碱浓度越高，处理温度越高，时间越长，纤维重量和强力损失越大，因此在退煮时要严格控制烧碱的浓度和处理时间。
步骤2，丝光：
对经步骤1退煮后的织物进行低碱丝光，烧碱浓度为150～170g/L，车速为60～70m/min。
丝光可以改善棉纤维的光泽，同时也有利于后续染色过程中染料分子上染，但是丝光对超仿棉纤维有一定的损伤。因超仿棉纤维耐碱性较差，故采用低碱丝光工艺。
步骤3，预定型：
对步骤2丝光后的织物进行预定型，温度为150℃～160℃，时间为45s～60s。
步骤4，染色：
对经步骤3预定型后的织物采用分散/活性染料一浴轧染工艺进行染色，具体为：
4.1对织物进行浸轧染液，采用二浸二轧，轧余率为60％～70％。所用的染液中含有：染料，小苏打15～25g/L，尿素15～50g/L，渗透剂JFC0.5～1g/L。其中，染料包括分散染料和活性染料，分散染料和活性染料的用量均小于等于织物重量的10％，染料的种类和用量根据颜色要求和配色要求确定。
4.2对浸轧染液的织物依次进行红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干，即完成对于织物的染色。
其中热风烘干温度为75℃～85℃，时间为3～5min。
焙烘温度为150℃～170℃，时间为1～1.5min。
还原清洗采用保险粉2～3g/L，在50～60℃下进行还原清洗。
按照上述工艺进行染色后，面料的单位面积质量和断裂强力损伤小，解决了常规轧染导致超仿棉纤维损伤的问题。
对比采用本发明工艺和常规轧染工艺对超仿棉/棉混纺织物进行轧染对面料造成的损伤，结果如下表：
表1常规轧染工艺与本发明采用的工艺造成的面料损伤对比
(面料规格：超仿棉/CJ40/6018.4tex×2/18.4tex×2110/85(根/10cm)2/1斜纹160cm)
从上表可以看出，相对于常规轧染工艺，经本发明工艺染色后，面料的单位面积质量损失率大大降低，断裂强力与坯布相当，断裂强力损失小。
对比采用本发明工艺染色后的超仿棉/棉混纺织物与纯棉织物的性能，结果如下：
表2超仿棉/棉混纺织物的性能指标
由上表可以看出，超仿棉/棉混纺织物的吸湿速干性与纯棉织物接近，以弯曲长度表征的柔软性也与纯棉织物相当，抗起毛起球性、色牢度均已达到或超过纯棉织物，水洗尺寸变化率则远远优于纯棉织物。说明经过本发明工艺方案的染色织物，达到了超仿棉混纺织物的仿棉且优于棉的目的。
实施例1
选用面料为超仿棉/棉60/40，18.4tex/18.4tex472/362(根/10cm)2/1斜纹160cm
步骤1，退煮：
对超仿棉/棉混纺织物坯布进行淡碱退煮处理，退煮液由以下原料组成：烧碱6g/L，高效精炼剂OS-6035g/L，渗透剂JFC2g/L。退煮过程具体为：首先将超仿棉/棉混纺织物在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为80％～100％；然后对浸轧后的超仿棉/棉混纺织物进行汽蒸，汽蒸温度为100℃～102℃，时间为40min；最后对超仿棉/棉混纺织物进行热水洗、冷水洗；
步骤2，丝光：
对经步骤1退煮后的织物进行低碱丝光，烧碱浓度为150g/L，车速为70m/min。
步骤3，预定型：
对步骤2丝光后的织物进行预定型，温度为150℃，时间为60s。
步骤4，染色：
对经步骤3预定型后的织物采用分散/活性染料一浴轧染工艺进行染色，具体为：
4.1对织物进行浸轧染液，采用二浸二轧，轧余率为60％～70％。其中染色所用的染液配方为：相对于织物重量0.8％的分散红3B，相对于织物重量0.56％的分散大红G-S，相对于织物重量0.8％的活性大红BES，小苏打25g/L，尿素50g/L，渗透剂JFC1g/L。
4.2对浸轧染液的织物依次进行红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干，即完成对于织物的染色。
其中热风烘干温度为75℃，时间为5min。
焙烘温度为160℃，时间为1～1.5min。
还原清洗采用保险粉2.5g/L，在55℃下进行还原清洗。
实施例2
选用面料为超仿棉/棉60/40，18.4tex×2/18.4tex×2354/220(根/10cm)2/1斜纹160cm
步骤1，退煮：
对超仿棉/棉混纺织物坯布进行淡碱退煮处理，退煮液由以下原料组成：烧碱4g/L，高效精炼剂OS-6038g/L，渗透剂JFC2.5g/L。退煮过程具体为：首先将超仿棉/棉混纺织物在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为80％～100％；然后对浸轧后的超仿棉/棉混纺织物进行汽蒸，汽蒸温度为100℃～102℃，时间为50min；最后对超仿棉/棉混纺织物进行热水洗、冷水洗；
步骤2，丝光：
对经步骤1退煮后的织物进行低碱丝光，烧碱浓度为160g/L，车速为60m/min。
步骤3，预定型：
对步骤2丝光后的织物进行预定型，温度为155℃，时间为50s。
步骤4，染色：
对经步骤3预定型后的织物采用分散/活性染料一浴轧染工艺进行染色，具体为：
4.1对织物进行浸轧染液，采用二浸二轧，轧余率为60％～70％。所用的染液配方为：相对于织物重量8％的索米克隆湖蓝SGL，相对于织物重量10％的活性湖蓝，小苏打15g/L，尿素15g/L，渗透剂JFC0.7g/L。
4.2对浸轧染液的织物依次进行红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干，即完成对于织物的染色。
其中热风烘干温度为80℃，时间为4min。
焙烘温度为150℃，时间为1～1.5min。
还原清洗采用保险粉2g/L，在50℃下进行还原清洗。
实施例3
选用面料为超仿棉/棉40/60，28.0tex/28.0tex472/236(根/10cm)3/1斜纹160cm
步骤1，退煮：
对超仿棉/棉混纺织物坯布进行淡碱退煮处理，退煮液由以下原料组成：烧碱3g/L，高效精炼剂OS-60310g/L，渗透剂JFC3g/L。退煮过程具体为：首先将超仿棉/棉混纺织物在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为80％～100％；然后对浸轧后的超仿棉/棉混纺织物进行汽蒸，汽蒸温度为100℃～102℃，时间为60min；最后对超仿棉/棉混纺织物进行热水洗、冷水洗；
步骤2，丝光：
对经步骤1退煮后的织物进行低碱丝光，烧碱浓度为170g/L，车速为65m/min。
步骤3，预定型：
对步骤2丝光后的织物进行预定型，温度为160℃，时间为45s。
步骤4，染色：
对经步骤3预定型后的织物采用分散/活性染料一浴轧染工艺进行染色，具体为：
4.1对织物进行浸轧染液，采用二浸二轧，轧余率为60％～70％。所用的染液配方为：相对于织物重量3.8％的分散黄RGFL，相对于织物重量5％的活性黄K-R，小苏打20g/L，尿素35g/L，渗透剂JFC0.5g/L。
4.2对浸轧染液的织物依次进行红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干，即完成对于织物的染色。
其中热风烘干温度为85℃，时间为3min。
焙烘温度为170℃，时间为1～1.5min。
还原清洗采用保险粉3g/L，在60℃下进行还原清洗。

Claims (10)

1.一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，其特征在于，具体按以下步骤实施：
步骤1，对超仿棉/棉混纺织物坯布进行淡碱退煮处理；
步骤2，对经步骤1退煮后的织物进行低碱丝光；
步骤3，对步骤2丝光后的织物进行预定型；
步骤4，对经步骤3预定型后的织物进行染色。
2.根据权利要求1所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，其特征在于，步骤1中所述退煮处理，具体为：首先将超仿棉/棉混纺织物在退煮液中浸轧，采用二浸二轧，轧余率为80％～100％；然后对浸轧后的超仿棉/棉混纺织物进行汽蒸，汽蒸温度为100℃～102℃，时间为40～60min；最后对超仿棉/棉混纺织物进行热水洗、冷水洗。
3.根据权利要求2所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，其特征在于，所述退煮液由以下原料组成：烧碱3～6g/L，高效精炼剂5～10g/L，渗透剂2～3g/L。
4.根据权利要求1所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，其特征在于，步骤2所述低碱丝光过程中，烧碱浓度为150～170g/L，车速为60～70m/min。
5.根据权利要求1所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，其特征在于，步骤3中所述预定型过程中，温度为150℃～160℃，时间为45s～60s。
6.根据权利要求1所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺，其特征在于，步骤4中所述染色采用分散/活性染料一浴轧染工艺，具体为：依次对织物进行浸轧染液，红外线预烘，热风烘干，焙烘，水洗，还原清洗，水洗，最后将织物烘干。
7.根据权利要求6所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺的制备方法，其特征在于，所述染液中含有：染料，小苏打，尿素和渗透剂。
8.根据权利要求7所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺的制备方法，其特征在于，所述染料包括分散染料和活性染料，分散染料和活性染料的用量均小于等于织物重量的10％；小苏打用量为15～25g/L，尿素用量为15～50g/L，渗透剂用量为0.5～1g/L。
9.根据权利要求6所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺的制备方法，其特征在于，所述热风烘干温度为75℃～85℃，时间为3～5min；焙烘温度为150℃～170℃，时间为1～1.5min。
10.根据权利要求6所述的一种超仿棉/棉混纺织物轧染染色工艺的制备方法，其特征在于，所述还原清洗为采用保险粉2～3g/L，在50～60℃下进行还原清洗。
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