CN103541182B - 一种氨纶包芯弹力织物的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种纺织品，尤其涉及一种氨纶包芯弹力织物的生产方法。它包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线，棉纤维的含量为50-70%，竹纤维含量为30-50%，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，染色工艺包括：翻布、单面烧毛、煮漂、定型、丝光、分散热熔染色和后整理；单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min；棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线经过竹醋处理，竹醋处理包括第一次竹醋处理和第二次竹醋处理，第一次竹醋处理是将混纺纱线浸没在60-70℃的第一竹醋处理液中10-15min，第二次竹醋处理是将混纺纱线浸没在85-90℃的第二竹醋处理液中3-8min。本发明产品洗后尺寸稳定、不需熨烫、抑菌率高。

Description

一种氨纶包芯弹力织物的生产方法

技术领域

本发明涉及一种纺织品，尤其涉及一种氨纶包芯弹力织物的生产方法。

背景技术

弹力织物在服装上的应用，提供了穿着的舒适性、随意性和显示人体形态的美观性，深受广大消费者的喜爱。CN102995199A(2013-3-27)公开了一种双组份弹力氨纶包芯纱线的加工方法，然而该方法制备的纱线不符合一些消费者的需要，洗后尺寸不稳定、容易褶皱，需要经常熨烫，影响美观性和实用性。

发明内容

本发明的目的是提供一种洗后尺寸稳定、不需熨烫、抑菌率高的氨纶包芯弹力织物的生产方法。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种氨纶包芯弹力织物的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线，棉纤维的含量为50-70%，竹纤维含量为30-50%；纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、单面烧毛、煮漂、定型、丝光、分散热熔染色和后整理；所述单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min；

所述棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线经过竹醋处理，所述竹醋处理包括第一次竹醋处理和第二次竹醋处理，第一次竹醋处理是将所述混纺纱线浸没在60-70℃的第一竹醋处理液中10-15min，第二次竹醋处理是将所述混纺纱线浸没在85-90℃的第二竹醋处理液中3-8min，所述第一竹醋处理液为20-30g/L的竹醋水溶液，所述第二竹醋处理液为重量比1:0.3-0.4:60-100的竹醋、螯合剂和水组成的混合溶液。

本发明的优点为：

（1）本发明的低弹网络丝，也可以称为涤纶低弹丝，是涤纶化纤的一种变形丝类型,它是以聚酯切片(PET)为原料，采用高速纺制涤纶预取向丝(POY)，再经牵伸假捻加工而成。它除具有一般涤纶断裂强度和弹性模量高、热定型性优异、回弹性能好、耐热性、耐光性、耐腐蚀性强、易洗快干等特点外，还具有膨松性高、隔热性好、手感舒适、光泽柔和等特点；

（2）本发明采用经向为16支棉，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝经空气包覆制成氨纶包芯弹力织物，服装性能更优越，洗后尺寸稳定；

（3）涤纶和氨纶的结构与温度的关系对染整非常重要，现有技术一般采用正反面都烧毛，采用一正一反或二正一反烧毛，导致其中的涤纶和氨纶高温受损，强力严重下降，而本发明采用单面烧毛工艺，同时控制车速，配合以后续的工序处理，兼顾了产品组织中的涤纶、氨纶和棉纤维三种物体的特性，保证了氨纶的尺寸稳定性和高温分散染色后保持氨纶的原有弹性；

（4）采用的竹醋处理方法和竹醋处理液能提高氨纶包芯弹力织物的抑菌率和抑菌值，使织物的透气性更好，相对于常规漂白方法而言更环保，对环境和人体刺激性小，并且该竹醋处理方法在染色步骤的影响下，可进一步提高织物的柔软度，使其手感稳定性增加。

所述的翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在40-45针/15cm，两边加密至4-6针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。

作为优选，所述螯合剂为乙二胺四乙酸或乙二胺四乙酸钠盐中的至少一种。

作为优选，所述染色工艺还包括在分散热熔染色后进行套色，所述套色是采用活性染料或士林染料进行套色。

采用套色，可以在提高产品色牢度的同时进一步保证洗后尺寸稳定、不需熨烫。

作为优选，所述煮漂时的车速为58-65m/min，所述煮漂方法是将面料置于煮漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮漂液的浴比为3-5:1，所述煮漂液为6-10g/L的碳酸钠、2-3g/L的磷酸氢二钠、1-3g/L的硅酸钠、2-5g/L的精炼剂OPE、8-10g/L的双氧水以及水组成；所述加压应使压力罐内温度达到95-105℃，所述减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

所述浴比为煮漂液与面料的重量比。

本发明的优点是：

（1）染色采用特定的煮漂液和煮漂工艺对所述面料进行处理去其上的杂质，提高毛效；同时能够防止涤纶纤维和氨纶包芯高温受损和强力下降；

（2）将传统的退、煮、漂工艺简化为一步煮漂，减小对涤纶和氨纶的损伤；

（3）采用本发明的煮漂可以缩短时间，快速加减压煮漂，进一步提高面料的手感舒适性。

作为优选，所述定型时的温度为150-160℃，车速为40-45m/min。

采用本发明的定型工艺，可有效利用织物的弹性，达到门幅及缩水率的稳定，使面料既具有弹性，又不致太紧绷，洗后尺寸稳定、不需熨烫。

作为优选，所述丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在25-35%，在265-300g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。

原丝光工艺基本为干布丝光或湿布工艺。本工艺通过含潮率自动控制仪的应用可使织物稳定在25-35%的含潮率生产。25-35含潮率织物在烧碱浓度下丝光同样可达到印染工艺所需的丝光钡值，可使生产过程织物，可降低蒸汽用量0.3-0.5kg/米。

更优选地，所述丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为265-300g/L，车速30-35m/min；所述洗碱时的温度为60-75℃。

采用本发明的丝光工艺，可以防止氨纶包芯弹力织物的经纬纱之间合抱力小导致产生的起皱，使面料洗后尺寸稳定、不需熨烫。

作为优选，所述分散热熔染色为两浴染色，先在175℃—180℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的分散染料为LXF系列染料、ETD蓝、ETD红、SBL灰中的至少一种，还原染料为橄榄T、蓝ARN、红R、黑ES-SE、蓝RSN、蓝CLF、紫2R中的至少一种。

现有技术一般只选用分散染料进行一浴染色，色牢度低，并且影响手感；而本发明的分散热熔染色选择了分散染料和还原染料，并配合以两浴染色，增强了染色过程中的还原清洗，提高了面料的氯洗牢度，并且手感不受破坏；同时进一步增加了洗后尺寸稳定、不需熨烫。

更优选地，所述分散热熔染色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后在60℃-80℃烘干30秒-60秒，在100℃-120℃焙烘45秒-60秒，再采用浓度为25-30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后采用浓度为25-30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。

通过对分散染料和还原染料的浓度控制，同时联合烧碱与保险粉还原液的还原清洗，可以提高分散染料和还原染料的协同增效作用，进一步增加洗后尺寸稳定性，最后浸轧无醛高氯洗增进剂RFC-39氯洗整理，避免了过还原或过氧化的发生。

作为优选，所述后整理包括柔软拉幅和预缩，所述柔软拉幅的具体工艺是在温度为100-110℃的后处理液中以车速30-35m/min通过，所述后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，所述柔软剂为重量比为1-2:1的KF和D3，所述抗静电剂为SN，所述柔软剂KF在后处理液中的浓度为10-14g/L，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5-2g/L。

由于前面各工序加工时，面料的经向有可能会受到变化，因此采用预缩可以降低缩水率，进一步保证面料的洗后尺寸稳定、不需熨烫；同时配合本发明特定的柔软拉幅工艺，可对面料的尺寸稳定性起协同增效作用。

具体实施方式

实施例一

氨纶包芯弹力织物的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线，棉纤维的含量为60%，竹纤维含量为40%；纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、单面烧毛、煮漂、定型、丝光、分散热熔染色和后整理。

其中，棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线经过竹醋处理，竹醋处理包括第一次竹醋处理和第二次竹醋处理，第一次竹醋处理是将混纺纱线浸没在65℃的第一竹醋处理液中12min，第二次竹醋处理是将混纺纱线浸没在88℃的第二竹醋处理液中5min，第一竹醋处理液为25g/L的竹醋水溶液，第二竹醋处理液为重量比1:0.35:80的竹醋、螯合剂和水组成的混合溶液，螯合剂为乙二胺四乙酸。经过竹醋处理后的混纺纱线再经水洗和烘干进行后续处理。

翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在40针/15cm，两边加密至4针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。

单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min。

煮漂时的车速为58m/min，煮漂方法是将面料置于煮漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮漂液的浴比（浴比为煮漂液与面料的重量比）为3:1，煮漂液为6g/L的碳酸钠、2g/L的磷酸氢二钠、1g/L的硅酸钠、2g/L的精炼剂OPE、80g/L的双氧水以及水组成；加压应使压力罐内温度达到95℃，减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

定型时的温度为150℃，车速为40m/min。

丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在25%，在265g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。

丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，轧碱时的氢氧化钠溶液为265g/L，车速30m/min；洗碱时的温度为60℃。

分散热熔染色为两浴染色，先在175℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，分散染料为LXF系列染料，还原染料为橄榄T。

分散热熔染色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%，然后在60℃烘干30秒，在100℃焙烘45秒，再采用浓度为25g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃温度下皂洗45秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%，然后采用浓度为25g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃温度下皂洗45秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。

后整理包括柔软拉幅和预缩，柔软拉幅的具体工艺是在温度为100℃的后处理液中以车速30m/min通过，后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，柔软剂为重量比为1:1的KF和D3，抗静电剂为SN，柔软剂KF在后处理液中的浓度为10g/L，抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5g/L；最后经过水洗和干燥制得所需的氨纶包芯弹力织物。

实施例二

氨纶包芯弹力织物的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线，棉纤维的含量为50%，竹纤维含量为50%；纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、单面烧毛、煮漂、定型、丝光、分散热熔染色和后整理。

其中，棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线经过竹醋处理，竹醋处理包括第一次竹醋处理和第二次竹醋处理，第一次竹醋处理是将混纺纱线浸没在60℃的第一竹醋处理液中10min，第二次竹醋处理是将混纺纱线浸没在85℃的第二竹醋处理液中3min，第一竹醋处理液为20g/L的竹醋水溶液，第二竹醋处理液为重量比1:0.3:60的竹醋、螯合剂和水组成的混合溶液，螯合剂为乙二胺四乙酸钠盐。经过竹醋处理后的混纺纱线再经水洗和烘干进行后续处理。

翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在45针/15cm，两边加密至6针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。

单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min。

煮漂时的车速为65m/min，煮漂方法是将面料置于煮漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮漂液的浴比（浴比为煮漂液与面料的重量比）为5:1，煮漂液为10g/L的碳酸钠、3g/L的磷酸氢二钠、3g/L的硅酸钠、5g/L的精炼剂OPE、10g/L的双氧水以及水组成；加压应使压力罐内温度达到105℃，减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

定型时的温度为160℃，车速为45m/min。

丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在35%，在300g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。

丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，轧碱时的氢氧化钠溶液为300g/L，车速35m/min；洗碱时的温度为75℃。

分散热熔染色为两浴染色，先在180℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，分散染料为ETD蓝，还原染料为蓝ARN。

分散热熔染色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率65%，然后在80℃烘干60秒，在120℃焙烘60秒，再采用浓度为30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在95℃温度下皂洗60秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余65%，然后采用浓度为30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在95℃温度下皂洗60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。

在分散热熔染色后进行套色，套色是采用活性染料或士林染料进行套色。

采用套色，可以在提高产品色牢度的同时进一步保证洗后尺寸稳定、不需熨烫。

后整理包括柔软拉幅和预缩，柔软拉幅的具体工艺是在温度为110℃的后处理液中以车速35m/min通过，后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，柔软剂为重量比为2:1的KF和D3，抗静电剂为SN，柔软剂KF在后处理液中的浓度为14g/L，抗静电剂SN在后处理液中的浓度为2g/L；最后经过水洗和干燥制得所需的氨纶包芯弹力织物。

实施例三

氨纶包芯弹力织物的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线，棉纤维的含量为70%，竹纤维含量为30%；纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、单面烧毛、煮漂、定型、丝光、分散热熔染色和后整理。

其中，棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线经过竹醋处理，竹醋处理包括第一次竹醋处理和第二次竹醋处理，第一次竹醋处理是将混纺纱线浸没在70℃的第一竹醋处理液中15min，第二次竹醋处理是将混纺纱线浸没在90℃的第二竹醋处理液中8min，第一竹醋处理液为30g/L的竹醋水溶液，第二竹醋处理液为重量比1:0.4:100的竹醋、螯合剂和水组成的混合溶液，螯合剂为1:1的乙二胺四乙酸或乙二胺四乙酸钠盐混合物。经过竹醋处理后的混纺纱线再经水洗和烘干进行后续处理。

翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在42针/15cm，两边加密至5针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。

单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速83m/min。

煮漂时的车速为60m/min，煮漂方法是将面料置于煮漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮漂液的浴比（浴比为煮漂液与面料的重量比）为4:1，煮漂液为8g/L的碳酸钠、2.5g/L的磷酸氢二钠、2g/L的硅酸钠、4g/L的精炼剂OPE、9g/L的双氧水以及水组成；加压应使压力罐内温度达到100℃，减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。

定型时的温度为155℃，车速为42m/min。

丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在30%，在280g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。

丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，轧碱时的氢氧化钠溶液为280g/L，车速32m/min；洗碱时的温度为70℃。

分散热熔染色为两浴染色，先在178℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，分散染料为ETD红，还原染料为红R。

分散热熔染色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率55%，然后在70℃烘干50秒，在110℃焙烘50秒，再采用浓度为28g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在90℃温度下皂洗450秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率55%，然后采用浓度为28g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在90℃温度下皂洗50秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。

后整理包括柔软拉幅和预缩，柔软拉幅的具体工艺是在温度为105℃的后处理液中以车速33m/min通过，后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，柔软剂为重量比为1.5:1的KF和D3，抗静电剂为SN，柔软剂KF在后处理液中的浓度为12g/L，抗静电剂SN在后处理液中的浓度为1g/L；最后经过水洗和干燥制得所需的氨纶包芯弹力织物。

实施例一至实施例三制备得到的产品性能及效果说明:

(1)单面烧毛时，产品尺寸稳定，洗后不需熨烫；

(2)翻布、煮漂时，产品尺寸稳定，洗后不需熨烫；

(3)定型、丝光时，产品尺寸稳定，洗后不需熨烫；

(4)分散热熔染色和后整理时，产品尺寸稳定，洗后不需熨烫；

(5)采用测试标准为JISL1902-2008检测产品的抑菌率和抑菌值，实施例一至实施例三的产品抑菌率在98%以上，抑菌值在6.0以上，而未经竹醋处理的混纺纱线最终制备产品的抑菌率在90%以下，抑菌值在4.0以下。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (2)

1.一种氨纶包芯弹力织物的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其特征在于：经向为16支棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线，棉纤维的含量为50-70%，竹纤维含量为30-50%，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、单面烧毛、煮漂、定型、丝光、分散热熔染色和后整理；所述单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min；

所述棉纤维与竹纤维形成的混纺纱线经过竹醋处理，所述竹醋处理包括第一次竹醋处理和第二次竹醋处理，第一次竹醋处理是将所述混纺纱线浸没在60-70℃的第一竹醋处理液中10-15min，第二次竹醋处理是将所述混纺纱线浸没在85-90℃的第二竹醋处理液中3-8min，所述第一竹醋处理液为20-30g/L的竹醋水溶液，所述第二竹醋处理液为重量比1:0.3-0.4:60-100的竹醋、螯合剂和水组成的混合溶液；

所述翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在40-45针/15cm，两边加密至4-6针/cm；

所述煮漂时的车速为58-65m/min，所述煮漂方法是将面料置于煮漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮漂液的浴比为3-5:1，所述煮漂液为6-10g/L的碳酸钠、2-3g/L的磷酸氢二钠、1-3g/L的硅酸钠、2-5g/L的精炼剂OPE、8-10g/L的双氧水以及水组成；所述加压应使压力罐内温度达到95-105℃，所述减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力；

所述定型时的温度为150-160℃，车速为40-45m/min；

所述丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在25-35%，在265-300g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光；

所述丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为265-300g/L，车速30-35m/min；所述洗碱时的温度为60-75℃；

所述分散热熔染色为两浴染色，先在175℃—180℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干；再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的分散染料为LXF系列染料、ETD蓝、ETD红、SBL灰中的至少一种，还原染料为橄榄T、蓝ARN、红R、黑ES-SE、蓝RSN、蓝CLF、紫2R中的至少一种；

所述分散热熔染色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后在60℃-80℃烘干30秒-60秒，在100℃-120℃焙烘45秒-60秒，再采用浓度为25-30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，一浴结束；接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后采用浓度为25-30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥；

所述后整理包括柔软拉幅和预缩，所述柔软拉幅的具体工艺是在温度为100-110℃的后处理液中以车速30-35m/min通过，所述后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，所述柔软剂为重量比为1-2:1的KF和D3，所述抗静电剂为SN，所述柔软剂KF在后处理液中的浓度为10-14g/L，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5-2g/L。

2.根据权利要求1所述的一种氨纶包芯弹力织物的生产方法，其特征在于：所述螯合剂为乙二胺四乙酸或乙二胺四乙酸钠盐中的至少一种。