CN103556368A - 一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种纺织品的生产方法，尤其涉及棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法。它包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、退煮、单面烧毛、氧漂、定型、丝光、轧染和染色双染同色，后整理；退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后浸轧氧漂液使织物漂白；染色工艺还包括在后整理工艺后进行浸渍阻燃处理，具体是将面料装入真空加压罐抽真空使其真空度为-0.015MPa～-0.025Mpa，然后将阻燃剂加入罐内并将压强加至0.1MPa～0.8Mpa。本发明生产的产品洗后尺寸稳定、不需熨烫、生产节能且具有阻燃安全性。
Description
技术领域
本发明涉及一种纺织品的生产方法，尤其涉及棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法。
背景技术
弹力面料在服装上的应用，提供了穿着的舒适性、随意性和显示人体形态的美观性，深受广大消费者的喜爱。CN102995199A(2013-3-27)公开了一种双组份弹力氨纶包芯纱线的加工方法，然而该方法制备的纱线不符合一些消费者的需要，洗后尺寸不稳定、容易褶皱，需要经常熨烫，影响美观性和实用性，并且生产过程能耗大，且产品不具有阻燃效果。
发明内容
本发明的目的是提供一种洗后尺寸稳定、不需熨烫、生产节能且具有阻燃安全性的棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、退煮、单面烧毛、氧漂、定型、丝光、轧染和染色双染同色，后整理；
所述退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后浸轧氧漂液使织物漂白；
所述染色工艺还包括在后整理工艺后进行浸渍阻燃处理，具体是将面料装入真空加压罐抽真空使其真空度为-0.015MPa～-0.025Mpa，然后将阻燃剂加入罐内并将压强加至0.1MPa～0.8Mpa；所述阻燃剂按重量份数计由以下组分组成：低聚磷酸铵20～50份、磷酸铵10～25份、焦磷酸铵6～12份、硫酸铵5～20份、硼酸5～10份、水10～25份。
本发明的优点为：
（1） 本发明的低弹网络丝，也可以称为涤纶低弹丝，是涤纶化纤的一种变形丝类型,它是以聚酯切片(PET)为原料，采用高速纺制涤纶预取向丝(POY)，再经牵伸假捻加工而成。它除具有一般涤纶断裂强度和弹性模量高、热定型性优异、回弹性能好、耐热性、耐光性、耐腐蚀性强、易洗快干等特点外，还具有膨松性高、隔热性好、手感舒适、光泽柔和等特点；
（2） 本发明采用经向为16支棉，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝经空气包覆制成氨纶包芯弹力面料，服装性能更优越，洗后尺寸稳定；
（3） 真空加压阻燃处理还具有阻燃剂渗透效率高、抗流失性强、对环境友好等优点；本发明所用阻燃剂，对环境无污染，也保证了生产过程中工人的身体安全；另外，本发明配置的阻燃剂可以循环使用；
（4） 5格逆流平洗改为6格平洗，因用漂白废水洗涤煮漂的织物，增加洗涤次数，降低用水量以及提高水的利用率；同时在煮漂洗涤织物改用重型轧车对织物含水率进行轧压，从原设备含水80%降低至45-55%。含水量45-55%织物直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白，改变原工艺煮漂洗涤后烘干、浸轧漂白溶液的过程，减少蒸汽耗用，每百米布可节约蒸汽0.4kg/米以上。
所述的翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在40-45针/15cm，两边加密至4-6针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。
作为优选，所述单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min。
涤纶和氨纶的结构与温度的关系对染整非常重要，现有技术一般采用正反面都烧毛，采用一正一反或二正一反烧毛，导致其中的涤纶和氨纶高温受损，强力严重下降，而本发明采用单面烧毛工艺，同时控制车速，配合以后续的工序处理，兼顾了产品组织中的涤纶、氨纶和棉纤维三种物体的特性，保证了氨纶的尺寸稳定性和高温分散染色后保持氨纶的原有弹性。
作为优选，所述氧漂时的车速为58-65m/min，所述氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮练液的浴比为3-5:1，所述氧漂液为6-10g/L的碳酸钠、2-3g/L的磷酸氢二钠、1-3g/L的硅酸钠、2-5g/L的精炼剂OPE、8-10g/L的双氧水以及水组成；所述加压应使压力罐内温度达到95-105℃，所述减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。
所述浴比为氧漂液与面料的重量比。
本发明的优点是：
（1） 染色采用特定的氧漂液和氧漂工艺对所述面料进行处理去其上的杂质，提高毛效；同时能够防止涤纶纤维和氨纶包芯高温受损和强力下降；
（2） 将传统的退、煮、漂工艺简化为一步氧漂，减小对涤纶和氨纶的损伤；
（3） 采用本发明的氧漂可以缩短时间，快速加减压氧漂，进一步提高面料的手感舒适性。
作为优选，所述定型时的温度为150-160℃，车速为40-45m/min。
采用本发明的定型工艺，可有效利用织物的弹性，达到门幅及缩水率的稳定，使面料既具有弹性，又不致太紧绷，洗后尺寸稳定、不需熨烫。
作为优选，所述丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在25-35%，在265-300g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。
原丝光工艺基本为干布丝光或湿布工艺。本工艺通过含潮率自动控制仪的应用可使织物稳定在25-35%的含潮率，同样可达到印染工艺所需的丝光钡值，可使生产过程降低蒸汽用量0.3-0.5kg/米。
更优选地，所述丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为265-300g/L，车速30-35m/min；所述洗碱时的温度为60-75℃。
采用本发明的丝光工艺，可以防止氨纶包芯弹力面料的经纬纱之间合抱力小导致产生的起皱，使面料洗后尺寸稳定、不需熨烫。
作为优选，所述轧染和染色双染同色为两浴染色，先在175℃—180℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的分散染料为LXF系列染料、ETD蓝、ETD红、SBL灰中的至少一种，还原染料为橄榄T、蓝ARN、红R、黑ES-SE、蓝RSN、蓝CLF、紫2R中的至少一种。
现有技术一般只选用分散染料进行一浴染色，色牢度低，并且影响手感；而本发明的轧染和染色双染同色选择了分散染料和还原染料，并配合以两浴染色，增强了染色过程中的还原清洗，提高了面料的氯洗牢度，并且手感不受破坏；同时进一步增加了洗后尺寸稳定、不需熨烫。
更优选地，所述轧染和染色双染同色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后在60℃-80℃烘干30秒-60秒，在100℃-120℃焙烘45秒-60秒，再采用浓度为25-30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后采用浓度为25-30g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。
通过对分散染料和还原染料的浓度控制，同时联合烧碱与保险粉还原液的还原清洗，可以提高分散染料和还原染料的协同增效作用，进一步增加洗后尺寸稳定性，最后浸轧无醛高氯洗增进剂RFC-39氯洗整理，避免了过还原或过氧化的发生。
作为优选，所述后整理包括柔软拉幅和预缩，所述柔软拉幅的具体工艺是在温度为100-110℃的后处理液中以车速30-35m/min通过，所述后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，所述柔软剂为重量比为1-2:1的KF和D3，所述抗静电剂为SN，所述柔软剂KF在后处理液中的浓度为10-14g/L，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5-2g/L。
由于前面各工序加工时，面料的经向有可能会受到变化，因此采用预缩可以降低缩水率，进一步保证面料的洗后尺寸稳定、不需熨烫；同时配合本发明特定的柔软拉幅工艺，可对面料的尺寸稳定性起协同增效作用。
具体实施方式
实施例一
棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、退煮、单面烧毛、氧漂、定型、丝光、轧染和染色双染同色，后整理；
翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在40-45针/15cm，两边加密至4-6针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。
单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速82m/min。
退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白。
氧漂时的车速为60m/min，氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮练液的浴比为4:1（浴比为氧漂液与面料的重量比），氧漂液为8g/L的碳酸钠、2.5g/L的磷酸氢二钠、2g/L的硅酸钠、3g/L的精炼剂OPE、9g/L的双氧水以及水组成；加压应使压力罐内温度达到100℃，减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。
定型时的温度为155℃，车速为43m/min。
丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在30%，在280g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。
丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为280g/L，车速32m/min；所述洗碱时的温度为65℃。
轧染和染色双染同色为两浴染色，先在178℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的分散染料为LXF系列染料，还原染料为橄榄T。
轧染和染色双染同色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率55%，然后在70℃烘干50秒，在110℃焙烘50秒，再采用浓度为28g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在88℃温度下皂洗50秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率55%，然后采用浓度为28g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在90℃温度下皂洗50秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。
后整理包括柔软拉幅和预缩，所述柔软拉幅的具体工艺是在温度为105℃的后处理液中以车速33m/min通过，所述后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，所述柔软剂为重量比为1.5:1的KF和D3，所述抗静电剂为SN，所述柔软剂KF在后处理液中的浓度为13g/L，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为1g/L。
在后整理工艺后进行浸渍阻燃处理，具体是将面料装入真空加压罐抽真空使其真空度为-0.02Mpa，然后将阻燃剂加入罐内并将压强加至0.6Mpa；阻燃剂按重量份数计由以下组分组成：低聚磷酸铵30份、磷酸铵15份、焦磷酸铵10份、硫酸铵15份、硼酸8份、水15份。最后经过水洗和干燥制得所需的棉涤交织氨纶包芯弹力面料。
实施例二
棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、退煮、单面烧毛、氧漂、定型、丝光、轧染和染色双染同色，后整理；
翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在40针/15cm，两边加密至4针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。
单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80m/min。
退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白。
氧漂时的车速为58m/min，氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮练液的浴比为3:1（浴比为氧漂液与面料的重量比），氧漂液为6g/L的碳酸钠、2g/L的磷酸氢二钠、1g/L的硅酸钠、2g/L的精炼剂OPE、8g/L的双氧水以及水组成；所述加压应使压力罐内温度达到95℃，所述减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。
定型时的温度为150℃，车速为40m/min。
丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在25%，在265g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。
丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为265g/L，车速30m/min；所述洗碱时的温度为60℃。
轧染和染色双染同色为两浴染色，先在175℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的分散染料为ETD蓝，还原染料为蓝ARN。
轧染和染色双染同色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%，然后在60℃烘干30秒，在100℃焙烘45秒，再采用浓度为25g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃温度下皂洗45秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%，然后采用浓度为25g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃温度下皂洗45秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。
后整理包括柔软拉幅和预缩，所述柔软拉幅的具体工艺是在温度为100℃的后处理液中以车速30m/min通过，所述后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，所述柔软剂为重量比为1:1的KF和D3，所述抗静电剂为SN，所述柔软剂KF在后处理液中的浓度为10g/L，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5g/L。
在后整理工艺后进行浸渍阻燃处理，具体是将面料装入真空加压罐抽真空使其真空度为-0.015MPa，然后将阻燃剂加入罐内并将压强加至0.1MPa；阻燃剂按重量份数计由以下组分组成：低聚磷酸铵20份、磷酸铵10份、焦磷酸铵6份、硫酸铵5份、硼酸5份、水10份。最后经过水洗和干燥制得所需的棉涤交织氨纶包芯弹力面料。
实施例三
棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、退煮、单面烧毛、氧漂、定型、丝光、轧染和染色双染同色，后整理；
翻布要求正反一致，缝头平直，要求平、直、齐、牢，针密在45针/15cm，两边加密至6针/cm，防止在印染加工中产生皱条、纬斜、卷边。
单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速85m/min。
退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后直接浸轧漂白溶液使织物汽蒸漂白。
氧漂时的车速为65m/min，所述氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮练液的浴比（浴比为氧漂液与面料的重量比）为5:1，所述氧漂液为10g/L的碳酸钠、3g/L的磷酸氢二钠、3g/L的硅酸钠、5g/L的精炼剂OPE、10g/L的双氧水以及水组成；所述加压应使压力罐内温度达到105℃，所述减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。
定型时的温度为160℃，车速为45m/min。
丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在35%，在300g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。
丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为300g/L，车速35m/min；所述洗碱时的温度为75℃。
轧染和染色双染同色为两浴染色，先在180℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的分散染料为LXF系列染料，还原染料为黑ES-SE。
轧染和染色双染同色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率65%，然后在80℃烘干60秒，在120℃焙烘60秒，再采用浓度为30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在95℃温度下皂洗60秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率65%，然后采用浓度为30g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在95℃温度下皂洗60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。
后整理包括柔软拉幅和预缩，所述柔软拉幅的具体工艺是在温度为110℃的后处理液中以车速35m/min通过，所述后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，所述柔软剂为重量比为2:1的KF和D3，所述抗静电剂为SN，所述柔软剂KF在后处理液中的浓度为14g/L，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为2g/L。
在后整理工艺后进行浸渍阻燃处理，具体是将面料装入真空加压罐抽真空使其真空度为-0.025Mpa，然后将阻燃剂加入罐内并将压强加至0.8Mpa；阻燃剂按重量份数计由以下组分组成：低聚磷酸铵50份、磷酸铵25份、焦磷酸铵12份、硫酸铵20份、硼酸10份、水25份。最后经过水洗和干燥制得所需的棉涤交织氨纶包芯弹力面料。
实施例一至实施例三制备得到的产品性能及效果说明:
(1) 经过阻燃处理后的面料具有氧指数33-36%，而常规的涤纶纤维只有19-22%；
(2) 采用本发明的退浆、漂白、丝光和单面烧毛联合工艺，每百米布可节约蒸汽0.4kg/米以上；
(3) 单面烧毛时，产品尺寸稳定，洗后不需熨烫；
(4) 翻布、煮漂时，产品尺寸稳定，洗后不需熨烫；
(5) 定型、丝光时，产品尺寸稳定，洗后不需熨烫；
(6) 分散热熔染色和后整理时，产品尺寸稳定，洗后不需熨烫。
说明：氧指数（OI）是指在规定的条件下，材料在氧氮混合气流中进行有焰燃烧所需的最低氧浓度。以氧所占的体积百分数的数值来表示。 氧指数高表示材料不易燃烧，氧指数低表示材料容易燃烧，一般认为氧指数<22属于易燃材料，氧指数在22-27之间属可燃材料，氧指数>27属难燃材料。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (9)
1. 一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：它包括棉、涤纶和氨纶，其经向为16支棉，纬向为150D低弹网络丝和70D氨纶包覆丝，其染色工艺依次包括步骤：翻布、退煮、单面烧毛、氧漂、定型、丝光、轧染和染色双染同色，后整理；
所述退煮和氧漂采用煮漂联合生产线，采用六格逆流平洗后，对织物进行轧压以控制含水率为45-55%，然后浸轧氧漂液使织物漂白；
所述染色工艺还包括在后整理工艺后进行浸渍阻燃处理，具体是将面料装入真空加压罐抽真空使其真空度为-0.015MPa～-0.025Mpa，然后将阻燃剂加入罐内并将压强加至0.1MPa～0.8Mpa；所述阻燃剂按重量份数计由以下组分组成：低聚磷酸铵20～50份、磷酸铵10～25份、焦磷酸铵6～12份、硫酸铵5～20份、硼酸5～10份、水10～25份。
2. 根据权利要求1所述的一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：所述单面烧毛工艺具体是气体烧毛，在两个火口正面烧毛两次，车速80-85m/min。
3. 根据权利要求2所述的一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：所述氧漂时的车速为58-65m/min，所述氧漂方法是将面料置于氧漂液中并在压力罐体内进行反复加压、减压操作，煮练液的浴比为3-5:1，所述氧漂液为6-10g/L的碳酸钠、2-3g/L的磷酸氢二钠、1-3g/L的硅酸钠、2-5g/L的精炼剂OPE、8-10g/L的双氧水以及水组成；所述加压应使压力罐内温度达到95-105℃，所述减压是在加压加热后快速向大气释放该压力罐内的压力。
4. 根据权利要求3所述的一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：所述定型时的温度为150-160℃，车速为40-45m/min。
5. 根据权利要求4所述的一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：所述丝光时采用含潮率自动控制仪使织物含潮率控制在25-35%，在265-300g/L氢氧化钠溶液浓度下进行半湿丝光。
6. 根据权利要求5所述的一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：所述丝光工艺包括淋碱、浸碱、轧碱和洗碱，所述轧碱时的氢氧化钠溶液为265-300g/L，车速30-35m/min；所述洗碱时的温度为60-75℃。
7. 根据权利要求1-6任一项所述的一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：所述轧染和染色双染同色为两浴染色，先在175℃-180℃浸轧分散染料染液，然后进行烘干、蜡烘、还原清洗、水洗、皂洗、水洗、烘干;再浸轧还原染料染液，然后进行还原清洗、水洗、氧化、水洗、皂洗、水洗、烘干，再浸轧氯洗增进剂、烘干，所述的分散染料为LXF系列染料、ETD蓝、ETD红、SBL灰中的至少一种，还原染料为橄榄T、蓝ARN、红R、黑ES-SE、蓝RSN、蓝CLF、紫2R中的至少一种。
8. 根据权利要求7所述的一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：所述轧染和染色双染同色的具体方法为：半成品浸轧分散染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后在60℃-80℃烘干30秒-60秒，在100℃-120℃焙烘45秒-60秒，再采用浓度为25-30g/L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，一浴结束;接着再将半成品浸轧还原染料染液，采用四浸一轧方式，轧余率40%-65%，然后采用浓度为25-30g/ L的烧碱与保险粉还原液进行还原清洗，再依次进行水洗、氧化、水洗、采用碱性皂洗剂DF-5在85℃-95℃温度下皂洗45秒-60秒、水洗、烘干，最后浸轧氯洗增进剂RFC-39，再进行干燥。
9. 根据权利要求8所述的一种棉涤交织氨纶包芯弹力面料的生产方法，其特征在于：所述后整理包括柔软拉幅和预缩，所述柔软拉幅的具体工艺是在温度为100-110℃的后处理液中以车速30-35m/min通过，所述后处理液中包括柔软剂和抗静电剂，所述柔软剂为重量比为1-2:1的KF和D3，所述抗静电剂为SN，所述柔软剂KF在后处理液中的浓度为10-14g/L，所述抗静电剂SN在后处理液中的浓度为0.5-2g/L。
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