CN110341291B - 一种复合板材自动剥离方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合板材自动剥离方法，复合板材包括芯板、复合在芯板两侧的金属板，工艺包括以下步骤：（1）沿送料方向传送复合板材；（2）通过至少一对表面带有凸起的压辊相互配合的挤压复合板材，使复合板材的两侧面均形成向内凹陷的凹坑；（3）对挤压后的复合板材的两侧同步喷火加热，使两侧的金属板自动从中间的芯板上脱离，火焰温度为T，其中，340℃≤T≤360℃。本发明一种复合板材自动剥离方法，通过压辊挤压复合板材使其两侧面均形成凹坑，增加了金属板和芯板的表面积以及两者之间的接触面积；再配合的对挤压后的复合板材进行喷火加热，由于金属板和芯板的材料不同，受热膨胀系数不同，两者受热膨胀后能够自动相互脱离。

Description

一种复合板材自动剥离方法

技术领域

本发明涉及一种复合板材自动剥离方法。

背景技术

现有的复合板材废料，特别是铝塑板和A2级防火板，由于其芯板和两侧金属板材料不同，而金属板则具有较高的回收价值，因此需要将两侧的金属板剥离后进行回收。金属板一般通过粘胶的方式复合在芯板上，现有方法中，是通过蒸汽加热箱对复合板材进行加热，并通过施力件对加热后的复合板材上下频繁接触敲击，使复合板材的端部发生变形，从而使端部的芯板和金属板材之间发生分离，后续再对整体进行主动剥离。

这种剥离方法仅仅用于对端部进行分离，后续整体剥离不管是人工操作还是机械操作，由于其他部位依旧牢固连接，因此会导致剥离强度高，剥离难度大。

发明内容

本发明的目的是提供一种复合板材自动剥离方法，依次对复合板材进行辊压和喷火加热后，能够实现复合板材整体的自动剥离。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种复合板材自动剥离方法，复合板材包括芯板、复合在所述芯板两侧的金属板，所述工艺包括以下步骤：

（1）沿送料方向传送所述复合板材；

（2）通过至少一对表面带有凸起的压辊相互配合的挤压所述复合板材，使所述复合板材的两侧面均形成向内凹陷的凹坑；

（3）对挤压后的所述复合板材的两侧同步喷火加热，使两侧的所述金属板自动从中间的所述芯板上脱离，火焰温度为T，其中，340℃≤T≤360℃。

优选地，当芯板受热会发生软化时，在步骤（2）中，调整所述压辊的轴心线方向使其沿竖直方向延伸。

优选地，当芯板受热不会发生软化时，在步骤（2）中，调整所述压辊的轴心线方向使其沿竖直方向或水平方向延伸。

优选地，在步骤（3）中，在所述复合板材的两侧均设置多个沿所述复合板材的宽度方向间隔均匀排列的喷火孔，两侧的所述喷火孔喷火方向之间的夹角为α，其中，0°＜α＜180°。

更优选地，使所述复合板材两侧的所述喷火孔喷火方向之间的夹角α＝90°。

更优选地，使所述喷火孔喷出的火焰温度T＝350℃。

优选地，在步骤（2）中，所述压辊挤压所述复合板材使所述金属板和所述芯板均向内凹陷。

由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：本发明一种复合板材自动剥离方法，通过压辊挤压复合板材使其两侧面均形成凹坑，增加了金属板和芯板的表面积以及两者之间的接触面积；再配合的对挤压后的复合板材进行喷火加热，由于金属板和芯板的材料不同，受热膨胀系数不同，两者受热膨胀后自动相互脱离。通过压辊挤压复合板材，使其在被喷火加热时，不仅由于表面积的增大而增加了受热面积，更有利于两者之间的受热膨胀剥离；同时还由于两者之间的接触面积增大，部分由平面接触变成凸面凹面接触，也进一步放大了不同的受热膨胀系数对剥离带来的影响，使两者之间能够更为容易有效的相互剥离。

附图说明

附图1为应用本发明方法的一个实施例装置的结构示意图（卧式压辊）；

附图2为应用本发明方法的另一个实施例装置的结构示意图（立式压辊）。

其中：1、机架；2、压辊；3、喷火孔；4、传送机构；5、安装板；6、风机。

具体实施方式

下面结合附图来对本发明的技术方案作进一步的阐述。

参见图1-2所示，上述一种复合板材自动剥离方法，复合板材包括芯板、复合在芯板两侧的金属板，该自动剥离方法包括以下步骤：

（1）沿送料方向传送复合板材；参见图1所示，送料方向即为自右向左的方向；设于机架1上的传送机构4沿送料方向传送复合板材，使复合板材依次经过压料机构和喷火机构。图2中的送料方向自左向右。

（2）复合板材经过压料机构时，通过至少一对表面带有凸起的压辊2相互配合的挤压复合板材，使复合板材的两侧面均形成向内凹陷的凹坑。压辊2的轴心线相互平行，压辊2表面的凸起根据需要，可以是长方体、正方体或圆柱体等形状。一对压辊2之间设有用于让复合板材通过的间隙，每对压辊2均用于相互配合的挤压复合板材使其两侧面均形成向内凹陷的凹坑。压辊2挤压时，不仅两侧的金属板向内凹陷形成凹坑，中间的芯板也向内凹陷形成凹坑。通过压辊2挤压，金属板和芯板之间的高分子膜的结构发生物理变化，进一步对剥离起到了促进作用。压辊2的宽度应大于或等于复合板材的宽度。

（3）挤压后的复合板材经过喷火机构时，对复合板材的两侧同步喷火加热，使两侧的金属板自动从中间的芯板上脱离，火焰温度为T，其中，340℃≤T≤360℃。在所述复合板材的两侧均设置多个沿复合板材的宽度方向间隔均匀排列的喷火孔3，两侧的喷火孔3喷火方向之间的夹角为α，其中，0°＜α＜180°。由于喷火孔3喷出的火焰温度较高，且具有一定的风速，通过夹角α的设置，能够防止两侧喷火孔3喷出的火焰对冲熄灭。两侧的喷火孔3均为长孔，同一侧的喷火孔3的长度延伸方向相互平行，该长孔沿远离同侧压辊2的方向逐渐倾斜靠近复合板材。在本实施例中，复合板材两侧的多个喷火孔3数量相同且沿其排列方向一一对齐。通过在复合板材的两侧均设置多个沿其宽度方向排列的喷火孔3，能够在复合板材传送过程中，更为高效的对复合板材进行喷火加热。

该工艺用于加工A2级防火板时，由于其芯板较软，加热容易软化。因此，在步骤（2）中，使压辊2的轴心线方向沿竖直方向延伸，通过这个设置，复合板材通过喷火机构（工艺参数：α＝90°，T＝350℃）后，两侧的金属板从芯板上剥离分开，而中间的芯板软化形成的胶状体则自由下落，不会粘在任一侧的金属板上，影响剥离效果。参见图2所示，单侧的多个喷火孔3均开设于安装板5上且通过安装板5的内部相互连通，设于机架1上的风机6与安装板5连通。显然，复合板材的两侧均对应的设有安装板5，两块安装板5均与风机6连通。

该工艺用于加工铝塑板时，由于其芯板较硬，加热不会软化。因此，在步骤（2）中，压辊2的轴心线方向可沿水平方向或竖直方向延伸。通过这个设置，复合板材通过喷火机构（工艺参数：α＝90°，T＝350℃）后，两侧的金属板从芯板上剥离分开。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (6)

1.一种复合板材自动剥离方法，复合板材包括芯板、复合在所述芯板两侧的金属板，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

(1)沿送料方向传送所述复合板材；

(2)通过至少一对表面带有凸起的压辊相互配合的挤压所述复合板材，使所述复合板材的两侧面均形成向内凹陷的凹坑；

(3)对挤压后的所述复合板材的两侧同步喷火加热，使两侧的所述金属板自动从中间的所述芯板上脱离，火焰温度为T，其中，340℃≤T≤360℃；

在步骤(3)中，在所述复合板材的两侧均设置多个沿所述复合板材的宽度方向间隔均匀排列的喷火孔，两侧的所述喷火孔喷火方向之间的夹角为α，其中，0°＜α＜180°；两侧的所述喷火孔均为长孔，同一侧的所述喷火孔的长度延伸方向相互平行，所述长孔沿远离同侧所述压辊的方向逐渐倾斜靠近所述复合板材。

2.根据权利要求1所述的一种复合板材自动剥离方法，其特征在于：当芯板受热会发生软化时，在步骤(2)中，调整所述压辊的轴心线方向使其平行竖直方向。

3.根据权利要求1所述的一种复合板材自动剥离方法，其特征在于：当芯板受热不会发生软化时，在步骤(2)中，调整所述压辊的轴心线方向使其平行竖直方向或水平方向。

4.根据权利要求1所述的一种复合板材自动剥离方法，其特征在于：使所述复合板材两侧的所述喷火孔喷火方向之间的夹角α＝90°。

5.根据权利要求1所述的一种复合板材自动剥离方法，其特征在于：使所述喷火孔喷出的火焰温度T＝350℃。

6.根据权利要求1所述的一种复合板材自动剥离方法，其特征在于：在步骤(2)中，所述压辊挤压所述复合板材使所述金属板和所述芯板均向内凹陷。

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