CN112248478A - 一种铝塑板的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铝塑板的生产工艺，包括：采用挤出工艺成型出预设宽度的聚乙稀层，分别对所述面铝和所述底铝进行预热，并在预热后的面铝和底铝上分别粘贴高分子粘贴膜，所述高分子粘贴膜、所述面铝和所述底铝的宽度均为所述预设宽度；将挤出的所述聚乙烯层与粘贴有所述高分子粘贴膜的所述面铝和所述底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合；将复合后的板坯进行压辊、冷却、定尺裁切。采用该生产工艺，减少了热能的使用，提高了生产速度。降低了由于多组复合辊温度不均造成的铝塑板变型、拉筋、荷叶边等一系列的质量问题，提高了铝塑板质量。减少了聚乙烯层物料的浪费，节约了生产成本。

Description

一种铝塑板的生产工艺

技术领域

本发明涉及板材加工技术领域，更具体地说，涉及一种铝塑板的生产工艺。

背景技术

铝塑板的上层为铝(简称面铝)、中间层为PE(聚乙稀)、下层为铝(简称底铝)，通过高分子粘贴膜经过高温加热复合而成，因此也叫铝塑复合板，适用于内外墙装饰用。按照传统工艺生产铝塑板是比较复杂的一种工艺，PE挤出后先要三辊压光、再经预热、贴高分子粘贴膜、热复合(需四到六组)、冷却、贴保护膜、定尺裁切等。由于热复合工序中需要经过四到六组热复合辊，故若热复合区温度搭配不匀易造成铝塑板变型、拉筋、荷叶边等一系列的质量问题，造成不能正常加工使用。且现有传统工艺技术工艺流程复杂，生产速度比较慢，而且很难控制板型，会导致铝塑板出现拉筋、荷叶边、弧型、S型、裁切后变形等一系列的质量问题，原料成本与能耗等无法下降。

综上所述，如何有效地解决铝塑复合板生产质量不稳定等问题，是目前本领域技术人员需要解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种铝塑板的生产工艺，该铝塑板的生产工艺可以有效地解决铝塑复合板生产质量不稳定的问题。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种铝塑板的生产工艺，包括：

采用挤出工艺成型出预设宽度的聚乙稀层，分别对所述面铝和所述底铝进行预热，并在预热后的所述面铝和所述底铝上分别粘贴高分子粘贴膜，所述高分子粘贴膜、所述面铝和所述底铝的宽度均为所述预设宽度；

将挤出的所述聚乙烯层与粘贴有所述高分子粘贴膜的所述面铝和所述底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合；

将复合后的板坯进行压辊、冷却、定尺裁切。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，所述预热的温度范围为110℃～130℃。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，所述分别对所述面铝和所述底铝进行预热，具体包括：

分别采用预热辊对所述面铝和所述底铝进行预热。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，所述分别对所述面铝和所述底铝进行预热，并在预热后的所述面铝和所述底铝上分别粘贴高分子粘贴膜之后，还包括：

观察所述高分子粘贴膜是否粘贴正常；

所述将所述聚乙烯层与粘贴有所述高分子粘贴膜的所述面铝和所述底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合，具体包括：

若所述高分子粘贴膜粘贴正常，则将所述聚乙烯层与粘贴有所述高分子粘贴膜的所述面铝和所述底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，所述复合辊为定尺辊。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，所述复合辊之间成对设置有挡料板，成对的所述挡料板相对设置，且间距为所述预设宽度。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，成对设置的所述挡料板之间的间距可调。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，所述复合辊的温度范围为70℃～95℃。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，所述挤出的所述聚乙烯层进入所述复合辊的温度范围为170℃～190℃。

优选地，上述铝塑板的生产工艺中，所述将复合后的板坯进行压辊、冷却、定尺裁切，具体包括：

将复合后的板坯进行压辊、加温定型、冷却、贴保护膜、定尺裁切。

应用本发明提供的铝塑板的生产工艺，采用挤出工艺成型出预设宽度的聚乙稀层，并分别对面铝和底铝进行预热，在预热后的面铝和底铝上分别粘贴高分子粘贴膜，高分子粘贴膜、面铝和底铝的宽度均为预设宽度；将挤出的聚乙烯层与粘贴有高分子粘贴膜的面铝和底铝按照上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合；将复合后的板坯进行压辊、冷却、定尺裁切。采用该生产工艺，先将高分子粘贴膜与面铝和底铝粘贴，而后将粘贴有高分子粘贴膜的面铝及底铝与挤出的聚乙烯层一起送入一组复合辊，直接进行复合，因而减少了聚乙烯层的预热等工序，使聚乙烯层与面铝及底铝更快速的复合，增加了铝塑板的剥离强度，提高了板型，减少了热能的使用，提高了生产速度。且复合采用二辊复合，减少了复合辊的数量，故降低了由于多组复合辊温度不均造成的铝塑板变型、拉筋、荷叶边等一系列的质量问题，提高了铝塑板质量。另外，聚乙烯层、高分子粘贴膜、面铝和底铝的宽度一致，直接复合，相较于传统工艺聚乙烯层需要大于预设宽度为预热形变留出余量而言，减少了聚乙烯层物料的浪费，节约了生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一个具体实施例的铝塑板的生产工艺的流程示意图。

具体实施方式

本发明实施例公开了一种铝塑板的生产工艺，以改善铝塑复合板生产质量。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，图1为本发明一个具体实施例的铝塑板的生产工艺的流程示意图。

在一个具体实施例中，本发明提供的铝塑板的生产工艺，包括以下步骤：

S1：采用挤出工艺成型出预设宽度的聚乙稀层，分别对面铝和底铝进行预热，并在预热后的面铝和底铝上分别粘贴高分子粘贴膜，高分子粘贴膜、面铝和底铝的宽度均为预设宽度。

也就是对于需要复合的聚乙烯层和面铝及底铝，先分别进行聚乙烯层的挤出，及面铝和底铝的贴膜，具体可以面铝和底铝同步放卷，并对面铝粘贴上纯高分子粘贴膜，对底铝粘贴下纯高分子粘贴膜，而后将二者及挤出的聚乙烯层同步送入一组复合辊进行复合。具体可以通过控制面铝及底铝的放卷速度以与聚乙烯层的挤出速度匹配，同时送入复合辊。需要说明的是，预设宽度的值具体可根据不同产品的宽度要求相应设置，此处不做具体限定，以生产宽度为1220mm的铝塑板为例，预设宽度相应为1220mm。由于聚乙烯层挤出后直接进行复合，故挤出的宽度可以设置为上述预设宽度，无需预留温度变形量(传统工艺中，以生产宽度为1220mm的铝塑板为例，需要聚乙烯层的挤出宽大大于1320mm)，避免了材料的浪费。

通过面铝和底铝的预热，能够更好的粘贴高分子粘贴膜，具体预热温度根据厚度等因素设置。优选的，预热温度范围为110℃～130℃，最优选的，预热温度为120℃。通过将铝箔加热至120℃，先与高分子粘贴膜粘贴后直接进入二辊复合。

S2：将挤出的聚乙烯层与粘贴有高分子粘贴膜的面铝和底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合。

预定上下层叠顺序也就是按照面铝、聚乙烯层、底铝的层叠顺序送入复合辊进行复合，当然，面铝和底铝粘贴有高分子粘贴膜的一面应朝向聚乙烯层，以实现粘接。需要说明的是，此处的复合辊限定采用一组，相较于传统设置四到六组复合辊而言，减少了复合辊的数量。复合辊具体为定尺辊，定尺辊的具体结构请参考现有技术，此处不再赘述。

S3：将复合后的板坯进行压辊、冷却、定尺裁切。

经过复合后的板坯，也就是聚乙烯层与面铝和底铝复合后，再经过后续压辊、冷却、定尺裁切等工序，以获得最终成品。具体后续各工序的详细工艺可参考现有技术，此处不再赘述。

应用本发明提供的铝塑板的生产工艺，先将高分子粘贴膜与面铝和底铝粘贴，而后将粘贴有高分子粘贴膜的面铝及底铝与挤出的聚乙烯层一起送入一组复合辊，直接进行复合，因而减少了聚乙烯层的预热等工序，使聚乙烯层与面铝及底铝更快速的复合，增加了铝塑板的剥离强度，提高了板型，减少了热能的使用，提高了生产速度。且复合采用二辊复合，减少了复合辊的数量，故降低了由于多组复合辊温度不均造成的铝塑板变型、拉筋、荷叶边等一系列的质量问题，提高了铝塑板质量。另外，聚乙烯层、高分子粘贴膜、面铝和底铝的宽度一致，直接复合，相较于传统工艺聚乙烯层需要大于预设宽度为预热形变留出余量而言，减少了聚乙烯层物料的浪费，节约了生产成本。

具体的，上述步骤S1中，分别对面铝和底铝进行预热，具体包括：

分别采用预热辊对面铝和底铝进行预热。

也就是通过预热辊对铝箔进行预热加温，使其温度达到相应的预设温度，以便于与高分子粘贴膜贴合。采用预热辊预热，加热均匀，结构简单，且能够使高分子粘贴膜平整的粘贴于面铝及底铝上，进一步有助于提升产品质量。

进一步地，步骤S1中分别对面铝和底铝进行预热，并在预热后的面铝和底铝上分别粘贴高分子粘贴膜之后，还包括：

观察高分子粘贴膜是否粘贴正常；

则步骤S2具体包括：

若高分子粘贴膜粘贴正常，则将聚乙烯层与粘贴有高分子粘贴膜的面铝和底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合。

也就是在粘贴完高分子粘贴膜后，对粘贴效果进行检查，对高分子粘贴膜粘贴正常的面铝及底铝再进行后续复合，从而保证复合质量。具体高分子粘贴膜的外观质量要求包括：表面平整、洁净、无气泡、穿孔。根据需要，在粘贴过程中，及时排除高分子粘贴膜气泡并检查与铝箔间的粘贴状况。

在上述各实施例中，复合辊之间成对设置有挡料板，成对的挡料板相对设置，且宽度也就是两挡料板之间的间距为预设宽度。挡料板即用于物料进行阻挡限位的部件，其成对且相对设置，也就是两个挡料板为一对且相对分布，使得进入复合辊的物料沿两侧挡料板之间的间隙通过。故通过挡料板的设置，使聚乙烯料挤出时的宽度与面板、底板、高分子粘贴膜的宽度一致且两端对齐，以便于直接复合。

具体的，成对设置的挡料板之间的间距可调。故当生产不同宽度的产品时，则挡料板之间的间距可以相应调整为对应的预设宽度，以更好的满足不同产品的生产。具体可以通过将至少一个挡料板采用螺纹固定的方式实现两个挡料板间距的连续可调。根据需要，也可以通过其他常规的调整装置实现成对的挡料板之间的间距可调。

在上述各实施例中，复合辊的温度范围为70℃～95℃。具体可以通过勤擦试二辊，即复合辊，确保二辊温度在正常状态。将复合辊的温度控制在上述温度范围，有利于保证复合质量。

进一步地，挤出的聚乙烯层进入复合辊的温度范围为170℃～190℃。优选的，挤出的聚乙烯层进入复合辊的温度为180℃。具体可以通过设置挤出机的出口端距离复合辊的距离以满足聚乙烯层进入复合辊的温度满足上述温度范围，从而无需预热即可良好的与铝箔复合。

在上述各实施中，聚乙烯的基础具体可以采用挤出机。主机螺杆及模具、二辊各段温度的设定根据PE料不同而设定不同的温度，不同的螺杆温区也不同，如螺杆由1区到13区组成，各区温度不同，根据材料各区温度控制在130-380℃之间。主机启动增加转速应根据电流、电压额定范围内，电流不能超出550A，电压不超380V。过滤网根据物料不同定时更换，以免造成堵塞，或者用自动排渣模头代替过滤网。真空压力控制在0.8MPA以上，否则材料里的水份吸不干净造成PE料不成形。挤出的聚乙烯层进入二辊前，确保二辊上无附着物。二辊间隔设定，根据板厚直接调节厚度。观察二辊温度并调整，确保无气泡，适合铝箔与PE料的结合。控制模具出料宽度及余料大小，过大会造成边角料过宽现象。根据规格确定生产线速度及前后牵引速度。

具体的，复合辊进行复合的过程中，根据板的厚度确定二辊的辊与辊之间间隔并测定挤出的PE料厚度。手动或电动调节复合辊中的上辊向下移动、下辊向上移动，进行厚度控制，确保PE料光滑、无折印、气泡存在。根据需要及时排除歪板气泡，根据余料大小增减二辊同步转速。

在上述各实施例中，步骤S3具体包括：

将复合后的板坯进行压辊、加温定型、冷却、贴保护膜、定尺裁切。

其中，加温定型，具体设置两个加温区，即复合一区和复合二区，板坯依次经过复合一区和复合二区的加温定型，复合一区的温度范围为145℃～155℃，复合二区的温度范围为125℃～135℃。

具体的，将二辊复合后的铝塑板牵引至热压定型区，根据板的厚度调整温度和使用定型区，一般情况下使用复合一区就可以，针对板型特别差的可以使用复合二区。调整气压，复合一区控制在0.6MPA以内，二区0.4MPA以内。检查相关温度、气压表状态正常。复合完成后，进行剥离强度检查。具体的，剥离强度要求可分为：a、手工检测：剥开后铝箔与聚乙烯层上必须有明显高分子粘贴膜的附着物；b、仪器检测：板材规格在3.0mm以下，玻璃强度在3.5N/mm以上，板材规格在4.0mm及以上时，剥离强度要求在6.5N/mm以上。

上述冷却过程中，具体根据板温及气温，压下冷却辊并开启散热风机，无冷却辊的开启散热风机进行冷却。

上述冷却过程中，贴保护膜具体需满足保护膜规格、品牌、粘度符合生产要求；贴膜后成品板表面应平整，保护膜应居中，有情况及时更正。

上述冷却过程中，贴保护膜后具体进行修边，修边过程中需保证裁、修边刀具应锋利、牢固；裁边刀之间的刀距(板的长度)根据产品要求设置，如2440+3mm；修边刀之间的刀距(板的宽度)根据产品要求设置，如1220+1mm；修边后外观质量要求应平整、光滑、无毛刺。

生产运行过程中必不可少牵引，牵引速度与二辊速度必须同步一致，否则造成拉断或起皱现象，生产薄板时可用一组牵引，如果生产厚板则用两组牵引，否则生产出的铝塑板牵不动，造成材料和设备损坏。

修边后、定尺裁切前进行整平，上述工艺使铝塑板的平整度在生产线上就能直接解决，为后续减少了一道线下整平的工序。

上述冷却过程中，定尺裁切具体根据客户要求尺寸，在裁切设备控制频上输入要求尺寸进行相应裁切。最后，可使用全自动的编程式收板机(人工智能，无需收板工)进行收取堆放，堆放整齐、无需工人操作。

综上，本发明提供的铝塑板的生产工艺，提高了生产速度，具体生产速度可提升50％以上，且提高了成品率，具体生产成品率提高1％以上；降低了能耗，具体一条设备可节约用电约1000度左右/天；在不影响质量的前提下减少了PE料浪费，具体PE料节约10％以上，直接降低原材料成本。生产的板型平整、剥离强度明显高于传统工艺。生产操作简单化，减少了复合区的使用(比传统的减少了四组以上复合区)。其适用于铝塑板行业，为建材行业的高成本排忧解难，为企业创造更高利润。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种铝塑板的生产工艺，其特征在于，包括：

采用挤出工艺成型出预设宽度的聚乙稀层，分别对所述面铝和所述底铝进行预热，并在预热后的所述面铝和所述底铝上分别粘贴高分子粘贴膜，所述高分子粘贴膜、所述面铝和所述底铝的宽度均为所述预设宽度；

将挤出的所述聚乙烯层与粘贴有所述高分子粘贴膜的所述面铝和所述底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合；

将复合后的板坯进行压辊、冷却、定尺裁切。

2.根据权利要求1所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，所述预热的温度范围为110℃～130℃。

3.根据权利要求1所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，所述分别对所述面铝和所述底铝进行预热，具体包括：

分别采用预热辊对所述面铝和所述底铝进行预热。

4.根据权利要求1所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，所述分别对所述面铝和所述底铝进行预热，并在预热后的所述面铝和所述底铝上分别粘贴高分子粘贴膜之后，还包括：

观察所述高分子粘贴膜是否粘贴正常；

所述将所述聚乙烯层与粘贴有所述高分子粘贴膜的所述面铝和所述底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合，具体包括：

若所述高分子粘贴膜粘贴正常，则将所述聚乙烯层与粘贴有所述高分子粘贴膜的所述面铝和所述底铝按照预定上下层叠顺序一并送入一组复合辊进行复合。

5.根据权利要求1所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，所述复合辊为定尺辊。

6.根据权利要求1-5任一项所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，所述复合辊之间成对设置有挡料板，成对的所述挡料板相对设置，且间距为所述预设宽度。

7.根据权利要求6所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，成对设置的所述挡料板之间的间距可调。

8.根据权利要求1-5任一项所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，所述复合辊的温度范围为70℃～95℃。

9.根据权利要求1-5任一项所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，所述挤出的所述聚乙烯层进入所述复合辊的温度范围为170℃～190℃。

10.根据权利要求1-5任一项所述的铝塑板的生产工艺，其特征在于，所述将复合后的板坯进行压辊、冷却、定尺裁切，具体包括：

将复合后的板坯进行压辊、加温定型、冷却、贴保护膜、定尺裁切。

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