CN110328234A - 用于极薄带轧制的原料的制造方法及其制造的原料 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种用于极薄带轧制的原料的制造方法，其中，包括步骤：对于同板差>3％的不锈钢冷轧卷原料，进行初次冷轧，以形成同板差≤1％的钢卷，其中，初次冷轧包括多道次的轧制，轧机工作辊的辊面粗糙度Ra为0.50～0.60μm，第一道次轧制速度为100～200m/min，其余道次的轧制速度为400～500m/min，张力为400～500N/mm2；将经过初次冷轧后的钢卷实施光亮退火处理，以形成冷轧钢带；将冷轧钢带实施矫直处理，以使矫直后的板形平直；将矫直后的钢带实施切边处理；以及重复上述步骤，以形成具有期望厚度的用于极薄带轧制的原料。本发明还提供一种利用上述方法制造的用于极薄带轧制的原料。本发明为极薄带轧制提供厚度公差、同板差波动小的优良原料，以确保精密极薄带顺利轧制。
Description
技术领域
本发明涉及不锈钢精密极薄带的制造技术领域，尤其涉及一种用于极薄带轧制的原料的制造方法、及一种利用上述制造方法制造的用于极薄带轧制的原料。
背景技术
太钢不锈钢精密带钢公司的轧机为可逆式廿辊轧机，轧制板形控制手段有支承辊弯曲、二中间辊弯曲、一中间辊轴向窜动、及机架倾斜等手段。精密带钢原料一般采用冷轧卷中间一分二为原料轧制，一般原料同板差＞2％，其中，同板差是指在一个钢板上厚度的偏差，一般是指在同一个钢板上任意两点之间的厚度差的最大值。然而，当带钢同板差＞2％时，对轧制厚度≤0.05mm的精密极薄带的影响很大，在轧制中因同板差影响，可造成薄片抽带或断带无法轧制、板厚一侧出现擦伤及边部大浪等缺陷，成品板形和表面质量不能满足用户需求。
因此，期望通过轧制消除同板差的方法，消除或减小同板差，避免同板差对轧制的影响，消除轧制边浪、擦伤等质量缺陷，提升成品质量，以满足市场和客户需求。
因此，本领域需要一种用于极薄带轧制的原料的制造方法，其可消除或缓解上述现有技术中的部分或全部缺陷。
发明内容
针对现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种用于极薄带轧制的原料的制造方法，其中，上述极薄带是指轧制厚度≤0.05mm的不锈钢带，本发明通过采用独特的轧制、退火、板形矫直、边部缺陷切除等一系列步骤，提供同板差减小为≤1％的用于极薄带轧制的原料，为不锈钢精密极薄带轧制提供厚度公差、同板差波动最小化、板形平直度好的优良原料，以确保精密极薄带顺利轧制。此外，本发明还提供一种利用上述制造方法制造的用于极薄带轧制的原料。
在此强调，除非另有说明，本文所用术语与本领域中各种科技术语的通常含义、各种技术词典、教科书等中定义的专业术语的含义一致。
一方面，根据本发明一实施例，提供一种用于极薄带轧制的原料的制造方法，其中，所述制造方法包括步骤：
执行步骤S1，其中，对于同板差>3％的不锈钢冷轧卷原料，进行初次冷轧，以形成同板差≤1％的钢卷，其中，初次冷轧包括多道次的轧制，轧机工作辊的辊面粗糙度Ra为0.50～0.60μm，第一道次轧制速度为100～200m/min，其余道次的轧制速度为400～500m/min，张力为400～500N/mm2；
执行步骤S2，其中，将经过初次冷轧后的钢卷实施光亮退火处理，以形成冷轧钢带；
执行步骤S3，其中，将冷轧钢带实施矫直处理，以使矫直后的板形平直；
执行步骤S4，其中，将矫直后的钢带实施切边处理；
执行步骤S5，其中，重复步骤S1至S4，以形成具有期望厚度的用于极薄带轧制的原料。
进一步地，在一实施例中，在执行步骤S1过程中，初次冷轧可包括4～6道次的轧制。
进一步地，在一实施例中，在执行步骤S1过程中，初次冷轧可采用轧制油，轧制油的油温可为35～40℃。
在一实施例中，在执行步骤S1过程中，选用的不锈钢冷轧卷原料的厚度为1～1.5mm。
进一步地，在一实施例中，在执行步骤S1过程中，在初次冷轧期间，可监控不锈钢冷轧卷原料的厚度公差和同板差，以使厚度公差和同板差的波动最小化。
进一步地，在一实施例中，在执行步骤S1过程中，可采用廿辊辊轧机进行轧制。
进一步地，在一实施例中，在执行步骤S1过程中，在第一道次轧制时，可将廿辊辊轧机的倾斜控制在1.50～2.0mm；在其余道次轧制时，根据每道次轧制完成后的不锈钢冷轧卷原料的同板差，可调整廿辊辊轧机的倾斜，以通过轧制使同板差减小。
进一步地，在一实施例中，在执行步骤S2过程中，可将钢卷以35～50m/min的速度通过温度在1020～1150℃范围的退火炉，以进行光亮退火处理。
进一步地，在一实施例中，在光亮退火处理过程中，可全程以99.99％纯度的氢气气体进行保护。
进一步地，在一实施例中，在执行步骤S2过程中，卷取张力可设定为30～35N/mm2。
另一方面，根据本发明另一实施例，提供一种根据上述任一实施例所述的制造方法制造的用于极薄带轧制的原料。
优选地，上述的用于极薄带轧制的原料可适用于制造传感器或柔性屏。
根据本发明实施例提供的用于极薄带轧制的原料的制造方法及其制造的用于极薄带轧制的原料可具有如下有益效果：
本发明采用独特的轧制、退火、板形矫直、边部缺陷切除等一系列步骤，以最小化原料同板差，从而提供优质的用于极薄带轧制的原料，使轧制生产精密不锈钢极薄带品的厚度公差的波动小，板形平直度好，以解决后续的加工过程中的板形差、厚度公差波动大的生产问题，使得极薄带轧制产品的质量显著提升。并且，本发明可适用于工业化的大规模生产，以满足精密不锈钢极薄带的高端行业的高品质要求，例如传感器及柔性屏行业。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下详细说明根据本发明实施例提供的技术方案。
一方面，根据本发明一实施例，提供一种用于极薄带轧制的原料的制造方法，其中，所述制造方法包括步骤：
执行步骤S1，其中，对于同板差>3％的不锈钢冷轧卷原料，进行初次冷轧，以形成同板差≤1％的钢卷，其中，初次冷轧包括多道次的轧制，轧机工作辊的辊面粗糙度Ra为0.50～0.60μm，第一道次轧制速度为100～200m/min，其余道次的轧制速度为400～500m/min，张力为400～500N/mm2；
执行步骤S2，其中，将经过初次冷轧后的钢卷实施光亮退火处理，以形成冷轧钢带；
执行步骤S3，其中，将冷轧钢带实施矫直处理，以使矫直后的板形平直；
执行步骤S4，其中，将矫直后的钢带实施切边处理；
执行步骤S5，其中，重复步骤S1至S4，以形成具有期望厚度的用于极薄带轧制的原料。
进一步地，在执行步骤S1过程中，初次冷轧可包括4～6道次的轧制。
进一步地，在执行步骤S1过程中，初次冷轧可采用轧制油，轧制油的油温可为35～40℃。
在一实施例中，在执行步骤S1过程中，选用的不锈钢冷轧卷原料可具有1～1.5mm厚度。经多道次冷轧，可获得0.1～0.2mm的中间厚度。
进一步地，在执行步骤S1过程中，在初次冷轧期间，可监控不锈钢冷轧卷原料的厚度公差和同板差，以使厚度公差和同板差的波动最小化。为确保最终原料产品的厚度公差和同板差的波动小，轧制时，可通过厚度控制系统严格控制中间产品的厚度公差，以为后续轧制提供良好的原料厚度公差。
进一步地，在执行步骤S1过程中，可采用廿辊辊轧机进行轧制。廿辊辊轧机也可称二十辊辊轧机。
进一步地，在执行步骤S1过程中，在第一道次轧制时，可将廿辊辊轧机的倾斜控制在1.5～2.0mm；在其余道次轧制时，根据每道次轧制完成后的不锈钢冷轧卷原料的同板差，可调整廿辊辊轧机的倾斜，以通过轧制使同板差减小。
在一示例中，为确保轧制顺利进行，穿带后，先扫描带钢的同板差，根据同板差大小，第一道次轧制速度可控制在200～300m/min，轧机倾斜控制在1.5～2.0mm。利用廿辊轧机的倾斜特点，对带钢厚点进行大压力轧制，观测原料表面质量及来料的厚度波动。之后，中间道次速度可控制在400～500m/min,张力控制为400～500N/mm2；每道次轧制完成后，扫描轧制后带钢的同板差，依照同板差的大小调整轧机倾斜，通过四至六道次的轧制，将同板差减小到1％以下。
进一步地，在执行步骤S2过程中，可将轧制后的钢卷以35～50m/min的速度通过温度在1020～1150℃范围的退火炉，例如立式光亮连续退火炉，以进行光亮退火处理。
进一步地，在光亮退火处理过程中，可全程以99.99％纯度的氢气气体进行保护。例如，在立式光亮连续退火炉的马弗炉罩内可输入99.99％高纯度的全氢气保护气体，防止钢带表面氧化。
进一步地，在执行步骤S2过程中，为防止钢带层间错动导致表面擦伤，卷取张力可设定为30～35N/mm2。
退火处理后的冷轧钢带可出现单侧大边浪。为确保下一轧程顺利轧制，可利用张力拉矫机对边浪卷进行矫直，使得矫直后的板形基本平直。
矫直后的钢卷边部可存在不同程度的跑偏，不利于轧机再次轧制。因此，可在切边机组进行切边处理。切边后，带钢就可成为轧机轧制极薄料的原料，并确保了轧制所需要的同板差。
上述过程为第一轧制过程，简称为第一轧程。第一轧程因为轧制中可出现单边大浪和跑偏，因此可需要控制轧制速度，以避免出现严重跑偏、导致无法轧制。另外，可对钢卷的两侧切边，以确保切边效果，从而有利于下一轧程的轧制。
在一实施例中，在执行步骤S5时，可将步骤S1至S4重复两次，即所述制造方法包括两个轧制过程，以形成具有期望厚度的用于极薄带轧制的原料。
在其它实施例中，在执行步骤S5时，可将步骤S1至S4重复多于两次的次数，例如三次，即所述制造方法包括三个轧制过程，以形成具有期望厚度的用于极薄带轧制的原料。
以下结合具体示例，进一步阐述根据本发明一实施例的用于极薄带轧制的原料的制造方法。
示例1
首先，可选用厚度为1.0mm、宽度＞650mm的冷轧不锈钢卷为原料。经冷轧后，成品钢带的厚度可为0.03mm。
然后，可对厚度1.0mm的不锈钢冷轧卷原料进行扫描。经扫描后，测得原料的同板差为3.5％。接着，采用廿辊辊轧机进行轧制。轧制时，采用英国BP轧制油进行润滑冷却，轧制油的温度为40℃。可采用6道次轧制压下以减小或消除同板差的方法，轧至0.2mm。第一道次轧制速度可为150m/min，工作辊辊面粗糙度Ra可为0.60μm。之后，中间道次轧制速度可为450m/min。轧制后，扫描同板差，并测得同板差减小至0.9％，完全满足轧制极薄料的要求。
下一步，可将冷轧完成后的钢卷以45m/min的速度通过一个温度为1130℃±5℃的立式连续光亮退火炉内，进行退火处理，并采用99.99％高纯度的全氢气保护气体，使钢带表面不被氧化。卷取时，为防止层间错动，张力可设定为30N/mm2。
下一步，可利用拉矫机组，将经退火处理后的冷轧钢带矫直，以使板形基本平直，以防止卷取跑偏，卷取张力可设定为30N/mm2。
下一步，可将拉矫后的钢卷在分条机切边处理，其中，一侧切边可为20mm，另一侧切边可为10mm。切边是为了确保卷取效果。
在执行下一轧程时，可将钢带的厚度轧制到0.03mm。
采用上述方法生产的钢带产品，其主要技术指标可达到：
1)厚度偏差：0.03±0.002mm；
2)不平度：≤0.15mm；
3)表面：表面无擦伤及其它缺陷；
4)用途：可用于制造传感器。
示例2
首先，可选用厚度为1.0mm、宽度＞600mm的冷轧不锈钢卷为原料。经冷轧后，成品钢带的厚度可为0.035mm。
然后，可对厚度1.0mm的不锈钢冷轧卷原料进行扫描。经扫描后，测得原料的同板差为4.0％。接着，采用廿辊辊轧机进行轧制。轧制时，采用英国BP轧制油进行润滑冷却，轧制油的温度为40℃。可采用6道次轧制压下以减小或消除同板差的方法，轧至0.2mm。第一道次轧制速度可为150m/min，工作辊辊面粗糙度Ra可为0.55μm。之后，中间道次轧制速度可为400m/min。轧制后，扫描同板差，并测得同板差减小至1.0％，完全满足轧制极薄料的要求。
下一步，可将冷轧完成后的钢卷以45m/min的速度通过一个温度为1130℃±5℃的立式连续光亮退火炉内，进行退火处理，并采用99.99％高纯度的全氢气保护气体，使钢带表面不被氧化。卷取时，防止层间错动，张力可设定为30N/mm2。
下一步，可利用拉矫机组，将经退火处理后的冷轧钢带矫直，以使板形基本平直，以防止卷取跑偏，卷取张力可设定为30N/mm2。
下一步，可将拉矫后的钢卷在分条机切边处理，其中，一侧切边可为20mm，另一侧切边可为10mm。切边是为了确保卷取效果。
在执行下一轧程时，可将钢带的厚度轧制到0.035mm。
对成品轧制完成后的钢卷在24小时内进行脱脂清洗、拉弯矫直等工序。
采用上述方法生产的钢带产品，其主要技术指标可达到：
1)厚度偏差：0.035±0.002mm；
2)不平度：≤0.1mm；
3)硬度(HV)：(590～600)HV；
4)表面：表面无擦伤及其他缺陷；
5)用途：可用于制造柔性屏。
另一方面，根据本发明另一实施例，提供一种根据上述任一实施例所述的制造方法制造的用于极薄带轧制的原料。
优选地，上述的用于极薄带轧制的原料可适用于制造传感器或柔性屏。
总之，本发明采用独特的轧制、退火、板形矫直、边部缺陷切除等一系列步骤，以最小化原料同板差，从而提供优质的用于极薄带轧制的原料，使轧制生产精密不锈钢极薄带品的厚度公差的波动小，板形平直度好，以解决后续的加工过程中的板形差、厚度公差波动大的生产问题，使得极薄带轧制产品的质量显著提升。
并且，本发明可适用于工业化的大规模生产，以满足精密不锈钢极薄带的高端行业的高品质要求，例如传感器及柔性屏行业。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种用于极薄带轧制的原料的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括步骤：
执行步骤S1，其中，对于同板差>3％的不锈钢冷轧卷原料，进行初次冷轧，以形成同板差≤1％的钢卷，其中，初次冷轧包括多道次的轧制，轧机工作辊的辊面粗糙度Ra为0.50～0.60μm，第一道次轧制速度为100～200m/min，其余道次的轧制速度为400～500m/min，张力为400～500N/mm2；
执行步骤S2，其中，将经过初次冷轧后的钢卷实施光亮退火处理，以形成冷轧钢带；
执行步骤S3，其中，将冷轧钢带实施矫直处理，以使矫直后的板形平直；
执行步骤S4，其中，将矫直后的钢带实施切边处理；以及
执行步骤S5，其中，重复步骤S1至S4，以形成具有期望厚度的用于极薄带轧制的原料。
2.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在执行步骤S1过程中，初次冷轧包括4～6道次的轧制。
3.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在执行步骤S1过程中，初次冷轧采用轧制油，轧制油的油温为35～40℃。
4.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在执行步骤S1过程中，选用的不锈钢冷轧卷原料具有1～1.5mm厚度。
5.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在执行步骤S1过程中，在初次冷轧期间，监控不锈钢冷轧卷原料的厚度公差和同板差，以使厚度公差和同板差的波动最小化。
6.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在执行步骤S1过程中，采用廿辊辊轧机进行轧制。
7.如权利要求6所述的制造方法，其特征在于，在执行步骤S1过程中，
在第一道次轧制时，将廿辊辊轧机的倾斜控制在1.5～2.0mm；
在其余道次轧制时，根据每道次轧制完成后的不锈钢冷轧卷原料的同板差，调整廿辊辊轧机的倾斜，以通过轧制使同板差减小。
8.如权利要求1所述的制造方法，其特征在于，在执行步骤S2过程中，
将钢卷以35～50m/min的速度通过温度在1020～1150℃范围的退火炉，以进行光亮退火处理；
优选地，在光亮退火处理过程中，全程以99.99％纯度的氢气气体进行保护；
优选地，卷取张力设定为30～35N/mm2。
9.一种根据权利要求1至8中任一项所述的制造方法制造的用于极薄带轧制的原料。
10.如权利要求9所述的的原料，其特征在于，适用于制造传感器或柔性屏。
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