CN114682643A - 一种超薄铜带生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超薄铜带生产工艺包括以下步骤：熔炼：将原料加入熔化炉中加热熔炼，通过拉铸机加工出铜铸坯；铣面：铜铸坯经过铣面机铣去上下两面表层；粗轧：使用粗轧机进行轧制，预设厚度控制在0.8‑1.4mm，反复调整轧辊间距，直至轧制出符合厚度标准的铜带；退火；清洗：采用8％‑10％质量浓度的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经加热烘干后收卷；精轧：使用中精轧机对铜带轧制，将铜带厚度轧制成0.25‑0.3mm；一次退火清洗；成品轧制：使用二十辊轧机对铜带进行成品轧制，将铜带厚度轧制成0.1‑0.2mm成品铜带；二次退火清洗；成品拉矫分切：将清洗后的铜带在拉弯矫直机中进行拉矫、分切，生产出成品铜带。缩短生产流程，铜带性能稳定。
Description
技术领域
本发明涉及铜带生产技术领域，尤其是涉及一种超薄铜带生产工艺。
背景技术
目前超薄铜带生产过程中，由于受铜带生产工艺的限制生产出来的超薄铜带质量一致性差；现有生产超薄铜带工艺不合理，板形厚度稳定性差；沿带面横向受力不均，造成带面色差等表面质量缺陷；以及最终铜带产品的物理性能(维氏硬度、抗拉强度和延伸率)不稳定。
发明内容
针对现有技术不足，本发明所要解决的技术问题是提供一种超薄铜带生产工艺，以达到铜带板形以及性能稳定的目的。
为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：
该超薄铜带生产工艺包括以下步骤：
S1：熔炼：将原料加入熔化炉中加热熔炼，通过拉铸机加工出铜铸坯；
S2：铣面：铜铸坯经过铣面机铣去上下两面表层；
S3：粗轧：使用粗轧机进行轧制，预设厚度控制在0.8-1.4mm，反复调整轧辊间距，直至轧制出符合厚度标准的铜带；
S4：退火；
S5：清洗：采用8％-10％质量浓度的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经加热烘干后收卷；
S6：精轧：使用中精轧机对铜带轧制，将铜带厚度轧制成0.25-0.3mm；
S7：一次退火清洗；
S8：成品轧制：使用二十辊轧机对铜带进行成品轧制，将铜带厚度轧制成0.1-0.2mm成品铜带；
S9：二次退火清洗；
S10：成品拉矫分切：将清洗后的铜带在拉弯矫直机中进行拉矫、分切，生产出成品铜带。
其中，
所述S1步骤中，熔化炉温度设定为1200-1250℃，铜铸坯的厚度为14-18mm。
所述S2步骤中，铜铸坯铣去上下两面表层后厚度为14-15mm。
所述S4步骤中，采用罩式炉退火，退火温度为570-590℃，保温6-8小时。
所述S6步骤中，精轧机对铜带轧制6次。
所述S7步骤中，采用罩式炉退火，退火温度约570-590℃，保温11-13小时；清洗采用质量浓度6％-8％的硫酸溶液。
所述S9步骤中，采用罩式炉退火，退火温度约580-590℃，保温12-14小时；清洗采用质量浓度0.8％-2.0％的硫酸溶液。
所述S10步骤中，将铜带表面打磨光滑。
本发明与现有技术相比，具有以下优点：
该超薄铜带生产工艺设计合理，可以生产≤0.05mm以下铜合金薄带，拓宽了产品规格；由于轧制力小，工作辊弹性变形小，轧制中辊缝稳定，带材受力均匀，可得到板形良好的带材；避免铜合金成品轧制时由于轧制力大易产生色差的缺陷；优化了现有生产工艺，缩短生产流程，铜带性能稳定。
附图说明
下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本发明工艺流程示意图。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1所示，该超薄铜带生产工艺包括以下步骤：
S1：熔炼：将原料加入熔化炉中加热熔炼，通过拉铸机加工出铜铸坯；熔化炉温度设定为1200-1250℃，铜铸坯的厚度为14-18mm；
S2：铣面：铜铸坯经过铣面机铣去上下两面表层；铜铸坯铣去上下两面表层后厚度为14-15mm；
S3：粗轧：使用粗轧机进行轧制，预设厚度控制在0.8-1.4mm，反复调整轧辊间距，直至轧制出符合厚度标准的铜带；
S4：退火：采用罩式炉退火，退火温度为570-590℃，保温6-8小时；
S5：清洗：采用8％-10％质量浓度的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经加热烘干后收卷；
S6：精轧：使用中精轧机对铜带轧制6次，将铜带厚度轧制成0.25-0.3mm；
S7：一次退火清洗：采用罩式炉退火，退火温度约570-590℃，保温11-13小时；清洗采用质量浓度6％-8％的硫酸溶液，其它步骤同步骤S5；
S8：成品轧制：使用二十辊轧机对铜带进行成品轧制，将铜带厚度轧制成0.1-0.2mm成品铜带；
S9：二次退火清洗：采用罩式炉退火，退火温度约580-590℃，保温12-14小时；清洗采用质量浓度0.8％-2.0％的硫酸溶液，其它步骤同步骤S5。
S10：成品拉矫分切：将清洗后的铜带在拉弯矫直机中进行拉矫、分切，将铜带表面打磨光滑，生产出成品铜带。
本发明超薄铜带生产工艺设计合理，可以生产≤0.05mm以下铜合金薄带，拓宽了产品规格；由于轧制力小，工作辊弹性变形小，轧制中辊缝稳定，带材受力均匀，可得到板形良好的带材；避免铜合金成品轧制时由于轧制力大易产生色差的缺陷；优化了现有生产工艺，缩短生产流程，铜带性能稳定。
优选具体实例为：
本发明生产工艺包括以下步骤：
1、熔炼：将原料加入熔化炉中加热熔炼，熔化炉温度设定为1220℃，通过拉铸机加工为厚度为16mm的铜铸坯；
2、铣面：铸坯经过铣面机铣去上下两面表层呈14.6mm厚度；
3、粗轧：使用粗轧机进行轧制，预设厚度控制在1.2mm，反复调整轧辊间距，直至轧制出符合厚度标准的铜带；
4、退火：采用罩式炉退火，退火温度约580℃，保温7小时；
5、清洗：采用8％-10％质量浓度的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经加热烘干后收卷；
6、精轧：使用中精轧机对铜带轧制6次，将铜带厚度从1.2mm轧制成0.28mm；
7、一次退火清洗：采用罩式炉退火，退火温度约580℃，保温12小时；清洗采用质量浓度6％-8％的硫酸溶液，其他同步骤5；
8、成品轧制：使用二十辊轧机对铜带进行成品轧制1次，将铜带厚度从0.28mm轧制成0.19mm成品铜带；
9、二次退火清洗：采用罩式炉退火，退火温度约590℃，保温12.5小时；清洗采用质量浓度0.8％-2.0％的硫酸溶液，其他同步骤5；
10、成品拉矫分切：将清洗后的铜带在拉弯矫直机中进行拉矫，分切，并将表面打磨光滑，生产出成品铜带。
表1：二十辊轧机轧制时具体轧制参数
按照本实例生产的铜带质量稳定性好，具有较好的物理性能；铜带性能达到：抗拉强度：385～450MPa，维氏硬度100～120HV，延伸≥35％。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种超薄铜带生产工艺，其特征在于：所述超薄铜带生产工艺包括以下步骤：
S1：熔炼：将原料加入熔化炉中加热熔炼，通过拉铸机加工出铜铸坯；
S2：铣面：铜铸坯经过铣面机铣去上下两面表层；
S3：粗轧：使用粗轧机进行轧制，预设厚度控制在0.8-1.4mm，反复调整轧辊间距，直至轧制出符合厚度标准的铜带；
S4：退火；
S5：清洗：采用8％-10％质量浓度的硫酸溶液常温下进行酸洗，酸洗后的铜带进行冷水冲刷，然后经加热烘干后收卷；
S6：精轧：使用中精轧机对铜带轧制，将铜带厚度轧制成0.25-0.3mm；
S7：一次退火清洗；
S8：成品轧制：使用二十辊轧机对铜带进行成品轧制，将铜带厚度轧制成0.1-0.2mm成品铜带；
S9：二次退火清洗；
S10：成品拉矫分切：将清洗后的铜带在拉弯矫直机中进行拉矫、分切，生产出成品铜带。
2.如权利要求1所述超薄铜带生产工艺，其特征在于：所述S1步骤中，熔化炉温度设定为1200-1250℃，铜铸坯的厚度为14-18mm。
3.如权利要求1所述超薄铜带生产工艺，其特征在于：所述S2步骤中，铜铸坯铣去上下两面表层后厚度为14-15mm。
4.如权利要求1所述超薄铜带生产工艺，其特征在于：所述S4步骤中，采用罩式炉退火，退火温度为570-590℃，保温6-8小时。
5.如权利要求1所述超薄铜带生产工艺，其特征在于：所述S6步骤中，精轧机对铜带轧制6次。
6.如权利要求1所述超薄铜带生产工艺，其特征在于：所述S7步骤中，采用罩式炉退火，退火温度约570-590℃，保温11-13小时；清洗采用质量浓度6％-8％的硫酸溶液。
7.如权利要求6所述超薄铜带生产工艺，其特征在于：所述S9步骤中，采用罩式炉退火，退火温度约580-590℃，保温12-14小时；清洗采用质量浓度0.8％-2.0％的硫酸溶液。
8.如权利要求1所述超薄铜带生产工艺，其特征在于：所述S10步骤中，将铜带表面打磨光滑。
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