CN110328129A - 铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺 - Google Patents

铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于涂装技术领域，涉及铝合金车轮涂装，尤其涉及一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，包括：车轮预处理后进入涂装线，表面喷涂底粉；喷涂底漆并流平，喷涂色漆后流平并固化；喷涂透明粉，然后高温固化；将车轮表面精车，按镜面工艺加工要抛光的表面；将车轮放入抛光机内先粗抛，再精抛；清洗，喷透明粉后固化，即得。本发明所述方法工艺简单，无需调整生产线流程，成本增加不多。经本发明所述方法制得的产品，抛光后各处的尖角全部抛掉，使尖角处光滑平整，易于油漆的附着，能增加膜厚，从而达到防腐蚀效果。抛光后的表面具有细腻的镜面效果，可以清晰的在轮子表面看到物体的影像，犹如镜子，增加外观美观。

Description

铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺
技术领域
本发明属于涂装技术领域，涉及铝合金车轮涂装，尤其涉及一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺。
背景技术
当前的抛光工艺多采用先喷涂常规油漆，再通过专业设备抛光，达到改善车轮外观的效果，使最终产品外观达到细腻的镜面反光效果，尖角处平滑防腐蚀强，从视觉上给人以耳目一新的感觉，性能方面能满足防腐蚀要求。现有汽车轮毂亮面涂装虽然有亮度，但是镜面效果及镜面细腻程度等方面都很粗糙，轮辐的尖角处防腐蚀效果不理想。
很多客户都要求亮面产品应具有很细腻的镜面反光效果，同时车轮各处的尖角防腐蚀能力要增强。
发明内容
针对上述现有技术中存在的不足，本发明的目的是公开一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺。
一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，包括如下步骤：
A.车轮预处理后进入涂装线，表面喷涂底粉，膜厚60～100μm，优选80μm；
B.喷涂底漆并流平，膜厚15～20μm，流平温度20～150℃，流平时间9～11min，优选膜厚18μm，流平温度85℃，流平时间10min；
C.喷涂色漆后流平，膜厚15～25μm，流平温度20～150℃，流平时间8～10min，优选膜厚20μm，流平温度85℃，流平时间9min，然后固化色漆，固化温度120～140℃，时间15～21min，优选固化温度130℃，时间18min；
D.喷涂透明粉，膜厚40～80μm，优选60μm，然后高温固化，固化温度170℃，时间15～25min，优选20min；
E.将车轮表面精车，按镜面工艺加工要抛光的表面，其中进给率0.1，选用刀头1.2，转速800r/min，粗糙度低于R0.8；
F.精车好的车轮放入抛光机内先粗抛，再精抛，对加工的表面及易出现尖角的地方进行精细抛光，其中粗抛8min选用直径φ5mm粗磨石，将精车尖角打磨圆滑；精抛8min选用直径φ3mm精抛石，将加工面抛出镜面效果；
G.抛光后的车轮采用如下流程处理：热水洗→碱洗脱脂→水洗→酸洗→纯水洗2～3次→钝化→纯水洗2～3次→脱水炉烘干，处理时间为19～21s；
H.喷透明粉后固化，固化温度170℃，时间15～25min；验等后即得。
本发明较优公开例中，步骤G中所述碱洗脱脂用汉高C-AK 616清洗剂，其游离碱点数为9±2，喷淋压力为0.11～0.12MPa。
本发明较优公开例中，步骤G中所述酸洗用汉高151弱酸溶液，其游离酸点数为3±0.5，喷淋压力为0.07～0.08MPa。
本发明较优公开例中，步骤G中所述钝化用汉高4595 R4钝化剂，钝化时pH3.7～3.8，电导率80～150μs/cm，喷淋压力为0.07～0.08MPa。
本发明中的技术术语解释如下：
底粉：环氧聚酯粉末，主要用途是遮盖铝表面的铸造和加工缺陷，同时起到防腐蚀作用。
粗磨石、精抛石：所用材质是一样的，类似于陶瓷一样的圆粒，区别在于直径不同，直径不同对铝表面的抛光程度是一样的，直径大，撞击力度大，对于尖角变平滑，而直径小的主要是处理抛光亮度。
透明粉，轮毂涂装业内所述透明粉一般是指丙烯酸树脂，经加热后可交联固化。
汉高C-AK 616清洗剂，汉高脱脂剂Bonderite C-AK 616 是低蚀性清洗剂，能有效的洗去铝表面的抛光液而不会给抛光后的铝表面带来不良影响。
汉高151弱酸溶液，汉高表调剂Bonderite C-IC 151是不含氟离子的表面调整剂液体，适用于铝及铝合金表面，去除表面氧化层或轻微腐蚀表面。
汉高4595 R4钝化剂，汉高Bonderite M-NT 4595 R4 是一种专用于铝及其合金无铬钝化处理的液体，能在轻金属表面生成一层无色带彩的转化膜，能提供良好的防腐蚀性能并为有机涂层提供极好的基体。
本发明车轮喷涂底粉膜厚为60～100μm，能完全遮盖车轮表面缺陷，又能保证涂装附着力；车轮喷涂底漆膜厚为15～20μm，能完全遮盖车轮表面缺陷，又能保证涂装附着力和漆膜性能，底漆流平，温度20～150℃，时间9～11min；喷涂外观所需要的颜色的色漆，膜厚为15～25μm，并流平，温度20～150℃，时间8～10min；喷涂防护透明粉，膜厚为40～80μm，固化温度170℃，持续时间15～25min，喷透明粉目的是防止在精抛过程中色漆面被粗磨石打伤，一般产品透明粉厚度80～120μm之间，如果透明粉喷太厚精车时极易崩漆，太薄起不到预防打伤的作用；按精车镜面工艺加工要抛光的表面，粗糙度必须达到0.8以下，否则后续精抛效果达不到镜面反光；对加工的表面及易出现尖角的地方进行精细抛光，抛光后的轮子可以有效解决精车产生的尖角，使其平滑，提高边缘尖角抗腐蚀能力，同时使精车面产生镜面反光效果；用弱酸系列（汉高151系列）前处理药剂进行清洗，专用清洗抛光件的前处理药品，以保证清洗后表面镜面反光效果不失光，一般的前处理药剂清洗后会失光，发暗，镜面消失；喷涂透明粉并交联固化，其实体固化温度为170℃，持续时间15～25min。
有益效果
本发明所述方法工艺简单，无需调整生产线流程，成本增加不多。经本发明所述方法制得的产品，抛光后各处的尖角全部抛掉，使尖角处光滑平整，易于油漆的附着，能增加膜厚，从而达到防腐蚀效果。抛光后的表面具有细腻的镜面效果，可以清晰的在轮子表面看到物体的影像，犹如镜子，增加外观美观。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细说明，以使本领域技术人员更好地理解本发明，但本发明并不局限于以下实施例。
除非另外限定，这里所使用的术语（包含科技术语）应当解释为具有如本发明所属技术领域的技术人员所共同理解到的相同意义。还将理解到，这里所使用的术语应当解释为具有与它们在本说明书和相关技术的内容中的意义相一致的意义，并且不应当以理想化或过度的形式解释，除非这里特意地如此限定。
实施例1
一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，包括如下步骤：
1、车轮喷涂底粉膜厚为70μm；
2、车轮喷涂底漆膜厚为18μm，底漆流平，温度120℃，时间15min；
3、喷涂外观所需要的颜色的色漆，膜厚20μm，并流平，温度120℃，时间9min；固化色漆，固化温度120℃，时间16min；
4、喷涂防护透明粉，膜厚为50μm，固化温度170℃，持续时间15min；
5、按精车镜面工艺加工要抛光的表面；
6、对加工的表面及易出现尖角的地方进行精细抛光；
7、热水洗→碱洗脱脂→水洗→酸洗→纯水洗2～3次→钝化→纯水洗2～3次→脱水炉烘干，处理时间为19～21s，汉高C-AK 616清洗剂、151弱酸溶液、4595 R4钝化剂进行清洗处理；
8、喷涂透明粉并交联固化，固化温度170℃，持续时间15min。
实施例2
一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，包括如下步骤：
1、车轮喷涂底粉膜厚为80μm；
2、车轮喷涂底漆膜厚为18μm，底漆流平，温度85℃，时间10min；
3、喷涂外观所需要的颜色的色漆，膜厚20μm，并流平，温度130℃，时间18min，固化色漆，固化温度130℃，时间18min；
4、喷涂防护透明粉，膜厚为60μm，固化温度170℃，持续时间20min；
5、按精车镜面工艺加工要抛光的表面；
6、对加工的表面及易出现尖角的地方进行精细抛光；
7、热水洗→碱洗脱脂→水洗→酸洗→纯水洗2～3次→钝化→纯水洗2～3次→脱水炉烘干，处理时间为19～21s，汉高C-AK 616清洗剂、151弱酸溶液、4595 R4钝化剂进行清洗处理；
8、喷涂透明粉并交联固化，固化温度170℃，持续时间20min。
实施例3
一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，包括如下步骤：
1、车轮喷涂底粉膜厚为100μm；
2、车轮喷涂底漆膜厚为20μm，底漆流平，温度150℃，时间9min；
3、喷涂外观所需要的颜色的色漆，膜厚25μm，并流平，温度150℃，时间8min，固化色漆，固化温度140℃，时间15min；
4、喷涂防护透明粉，膜厚为80μm，固化温度170℃，持续时间15min；
5、按精车镜面工艺加工要抛光的表面；
6、对加工的表面及易出现尖角的地方进行精细抛光；
7、热水洗→碱洗脱脂→水洗→酸洗→纯水洗2～3次→钝化→纯水洗2～3次→脱水炉烘干，处理时间为19～21s，汉高C-AK 616清洗剂、151弱酸溶液、4595 R4钝化剂进行清洗处理；
8、喷涂透明粉并交联固化，固化温度170℃，持续时间25min。
实施例4
一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，包括如下步骤：
1、车轮喷涂底粉膜厚为90μm；
2、车轮喷涂底漆膜厚为19μm，底漆流平，温度140℃，时间12min；
3、喷涂外观所需要的颜色的色漆，膜厚22μm，并流平，温度140℃，时间11min，固化色漆，固化温度130℃，时间19min；
4、喷涂防护透明粉，膜厚为70μm，固化温度170℃，持续时间18min；
5、按精车镜面工艺加工要抛光的表面；
6、对加工的表面及易出现尖角的地方进行精细抛光；
7、热水洗→碱洗脱脂→水洗→酸洗→纯水洗2～3次→钝化→纯水洗2～3次→脱水炉烘干，处理时间为19～21s，汉高C-AK 616清洗剂、151弱酸溶液、4595 R4钝化剂进行清洗处理；
8、喷涂透明粉并交联固化，固化温度170℃，持续时间20min。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，其特征在于，包括如下步骤：
A车轮预处理后进入涂装线，表面喷涂底粉，膜厚60～100μm；
B喷涂底漆并流平，膜厚15～20μm，流平温度20～150℃，流平时间9～11min；
C喷涂色漆后流平，膜厚15～25μm，流平温度20～150℃，流平时间8～10min，然后固化色漆，固化温度120～140℃，时间15～21min；
D喷涂透明粉，膜厚40～80μm，然后高温固化，固化温度170℃，时间15～25min；
E将车轮表面精车，按镜面工艺加工要抛光的表面，其中进给率0.1，选用刀头1.2，转速800r/min，粗糙度低于R0.8；
F精车好的车轮放入抛光机内先粗抛，再精抛，对加工的表面及易出现尖角的地方进行精细抛光，其中粗抛8min选用直径φ5mm粗磨石，将精车尖角打磨圆滑；精抛8min选用直径φ3mm精抛石，将加工面抛出镜面效果；
G抛光后的车轮采用如下流程处理：热水洗→碱洗脱脂→水洗→酸洗→纯水洗2～3次→钝化→纯水洗2～3次→脱水炉烘干，处理时间为19～21s；
H喷透明粉后固化，固化温度170℃，时间15～25min；验等后即得。
2.根据权利要求1所述铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，其特征在于：步骤A所述车轮预处理后进入涂装线，表面喷涂底粉，膜厚80μm。
3.根据权利要求1所述铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，其特征在于：步骤B所述喷涂底漆并流平，膜厚18μm，流平温度85℃，流平时间10min。
4.根据权利要求1所述铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，其特征在于：步骤C所述喷涂色漆后流平，膜厚20μm，流平温度85℃，流平时间9min，然后固化色漆，固化温度130℃，时间18min。
5.根据权利要求1所述铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，其特征在于：步骤D所述喷涂透明粉，膜厚60μm，然后高温固化，固化温度170℃，时间20min。
6.根据权利要求1所述铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，其特征在于：步骤G中所述碱洗脱脂用汉高C-AK 616清洗剂，其游离碱点数为9±2，喷淋压力为0.11～0.12MPa。
7.根据权利要求1所述铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，其特征在于：步骤G中所述酸洗用汉高151弱酸溶液，其游离酸点数为3±0.5，喷淋压力为0.07～0.08MPa。
8.根据权利要求1所述铝合金车轮涂装防腐蚀及镜面的工艺，其特征在于：步骤G中所述钝化用汉高4595 R4钝化剂，钝化时pH3.7～3.8，电导率80～150μs/cm，喷淋压力为0.07～0.08MPa。
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