CN111069855A - 一种轮毂表面处理工艺 - Google Patents
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Abstract
随着社会的发展，汽车的需求量也越来越大，轮毂是汽车的一个重要组成部件，轮毂的性能好、坏直接关系着整个汽车的性能，本发明提供一种轮毂表面处理工艺，通过精车、精抛、清洗、光整检查、预处理喷涂粉末等步骤，使汽车轮毂表面更加光滑，生成钝化膜，可提高表面的耐腐蚀性能，汽车轮毂表面平滑、光亮，为后续喷涂粉末打下基础，使得喷涂效果好，大大提高了成品率，普通成品率为89.55％，本发明提供的精抛工艺的成品率为93.88％，且表面粗糙度可达到Ra1.0，本发明提供的一种轮毂表面处理工艺，具有工艺步骤简单合理，产品表面光滑、耐腐蚀性强、延长使用寿命的优点，更能适应用户的需要。
Description
技术领域
本发明涉及汽车轮毂表面处理技术领域，具体涉及一种轮毂表面处理工艺。
背景技术
进入20世纪，随着社会的发展，汽车的需求量也越来越大，轮毂是汽车的一个重要组成部件，轮毂的性能好、坏直接关系着整个汽车的性能。
然而，现有技术中的汽车轮毂表面不够光滑，耐腐蚀性差，使用寿命较短，且汽车轮毂表面处理工艺较为复杂，提高生产成本。
目前，在汽车轮毂表面处理使用过程中，经常需要各种各样的物件进行汽车轮毂表面处理，以便更好的做到耐腐蚀，减少损失，物件因为形状不一，有些部件高度也不一致，若直接使用化学抛光，抛光后表面凹凸不平，抛光均匀性难以保证，且去除量较大，通过表面打磨去除油污，既耗时又不彻底，还影响表面光滑度，通过机械抛光或算性浓度较低的电解液进行抛光，虽然能够使轮毂表面光滑，但不能提高轮毂的耐腐蚀性。
发明内容
本发明要解决的问题是提供一种抛光效果好，抛光均匀，提高耐腐蚀性的轮毂表面处理工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种轮毂表面处理工艺，包括如下工序：
步骤一：毛坯检查：
通过目视检查，确保来料完整，无可见瑕疵，对外观不合格的产品隔离单独码放并标清状态，测量轮宽的加工量，轮宽的加工量处于在0.3mm-0.5mm之间；
步骤二：精车：
将轮毂的中心孔对准并垂直精车的二序芯轴，使轮毂全部接触到端面块后，夹紧，进行试转后启动加工，加工后去除毛刺，并用风枪吹净产品表面废屑；
步骤三：光整：
使用光整设备和磨料流，对产品表面进行抛光，以工件自转，磨料轴向冲击作为相对运动，对精车加工面表面进行抛光；
步骤四：预处理：
所述预处理包括预清洗、脱脂、水洗、酸洗、纯水洗、钝化、纯水洗、封闭、纯水洗，通过自动喷淋系统能够洗净产品表面的灰尘和金属屑，在脱脂过程中，通过脱脂剂洗去产品表面的油脂和剩余的灰尘和金属屑，其次通过多次水洗洗去产品表面的残留脱脂液，脱脂后进一步进行酸洗去除表面的氧化铝，然后通过多次水洗洗去产品表面的残留的酸洗液，通过钝化使表面形成转化膜并进行清洗，最后使用封闭剂对转化膜进行封闭洗净，通过预处理清洗掉轮毂表面的油脂、金属屑、灰尘和氧化层，形成洁净的转化膜，且脱脂剂、钝化剂、封闭剂和酸洗液均为现有的脱脂剂、钝化剂、封闭剂和酸洗液；
步骤五：烘干：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为100-140℃，保证产品表面无水残留；
步骤六：喷涂粉末：
采用静电喷枪对产品表面进行喷涂，所述喷枪枪距为200mm-350mm，所述吐粉量为35-60％，所述总气量为3.5-4.5m3/h；
步骤七：粉末固化：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为200-210℃，保证产品表面粉末固化反应完全；
步骤八：通过强冷风栅对粉末固化后的零件进行冷却，冷却到室温；
步骤九：进行GP12和零件跳动检测，合格产品经过包装后入库。
进一步的，步骤二中，精车的转速为1200r/min，给进为0.1mm/r，加工量为0.03mm-0.06mm/r。
进一步的，步骤二中，所述试转时精车的门处于半关闭状态，确认旋转无明显跳动，防止对工件造成损坏或工件脱离造成人员损伤。
进一步的，所述步骤三光整与步骤四预处理之间设有清洗和光整检查步骤，对轮毂表面进行清洗，并对轮毂表面进行目视检查，判断是否有划痕等瑕疵。
进一步的，所述步骤二与步骤三之间设有清洗步骤。
进一步的，所述清洗步骤为：采用清洗机进行清洗，加清洗液至清洗机溢流口下5cm的位置，所述清洗槽为温度为35-45℃，将零件的灰尘和金属屑清洗干净。
进一步的，所述清洗液包括清洗剂和水，所述清洗剂的加药量为0.8-5kg，所述清洗剂与水的质量比为1:110-1:2000。
进一步的，步骤三中，所述光整设备的转速为45r/min，正转2min，反转3min。
进一步的，步骤三中，所述磨料流包括磨料和磨液，所述磨料流没过轮毂上轮缘10cm，料箱内磨液是维持磨料的清洁度，保证轮毂正面的光亮效果，光整后表面粗糙度达到Ra0.8，成品率99.3％以上，所述磨液的泡沫应完全覆盖住料箱周边和磨料流底部，并裸露出堆起的磨料流。
进一步的，所述磨料和磨液的质量比为1:40。
进一步的，所述磨料包括刚玉颗粒，所述磨液为以清洗剂和活性剂，所述清洗剂为水、所述活性剂为活性碱，所述水、刚玉颗粒和活性碱的质量比为100:8:5。
与现有技术相比，本发明具有的优点和积极效果是：
本发明提供的一种轮毂表面处理工艺，通过精车、精抛、清洗、光整、预处理喷涂粉末等步骤，使汽车轮毂表面更加光滑，生成钝化膜，可提高表面的耐腐蚀性能，汽车轮毂表面平滑、光亮，为后续喷涂粉末打下基础，使得喷涂效果好，大大提高了成品率，普通成品率为89.55％，本发明提供的精抛工艺的成品率为93.88％，且表面粗糙度可达到Ra1.0，本发明提供的一种轮毂表面处理工艺，具有工艺步骤简单合理，产品表面光滑、耐腐蚀性强、延长使用寿命的优点，更能适应用户的需要。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图；
图2是实施例5表面放大20倍后效果图；
图3是本发明精抛工艺处理后表面放大20倍后效果图。
具体实施方式
为了更好的理解本发明，下面结合具体实施例及附图对本发明进行进一步的描述。
实施例1：
步骤一：毛坯检查：
确保来料完整，无可见瑕疵，对外观不合格的产品隔离单独码放并标清状态，测量轮宽的加工量，轮宽的加工量为0.3mm；
步骤二：精车：
将轮毂的中心孔对准并垂直精车的二序芯轴，使轮毂全部接触到端面块后，夹紧，进行试转后启动加工，试转时精车的门处于半关闭状态，确认旋转无明显跳动，加工后去除毛刺，并用风枪吹净产品表面废屑，精车的转速为1200r/min，给进为0.1mm/r，加工量为0.03mm；
清洗步骤为：
采用清洗机进行清洗，加清洗液至清洗机溢流口下5cm的位置，所述清洗液包括清洗剂和水，所述清洗剂的加药量为0.8kg，所述清洗剂与水的质量比为1:2000，所述清洗槽为温度为35℃，将零件的污垢干净。
步骤三：光整：
使用光整设备和磨料流，对产品表面进行抛光，以工件自转，磨料轴向冲击作为相对运动，对精车加工面表面进行抛光，将轮毂放入光整机中，光整机料箱中设有磨料流，所述磨料流包括磨料和磨液，所述磨料流没过轮毂上轮缘10cm，所述磨液的泡沫应完全覆盖住料箱周边和磨料流底部，并裸露出堆起的磨料流，所述磨液与水的质量比为1:40，磨料流包括水，刚玉颗粒和氢氧化钠，所述水、刚玉颗粒和氢氧化钠的质量比为100:8:5，光整设备的转速为45r/min，正转2min，反转3min；
对轮毂表面进行清洗和目视检查，判断是否有划痕等瑕疵；
步骤四：预处理：
所述预处理包括预清洗、脱脂、水洗、酸洗、纯水洗、钝化、纯水洗、封闭、纯水洗的工艺流程，通过预处理清洗掉轮毂表面的油脂、金属屑、灰尘和氧化层，并形成洁净的转化膜；
步骤五：烘干：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为100℃，保证产品表面无水残留；
步骤六：喷涂粉末：
采用静电喷枪对产品表面进行喷涂，所述喷枪枪距为-350mm，所述吐粉量为35％，所述总气量为3.5m3/h；
步骤七：粉末固化：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为200℃，保证产品表面粉末固化反应完全；
步骤八：通过强冷风栅对粉末固化后的零件进行冷却，冷却到室温；
步骤九：进行GP12和零件跳动检测，合格产品作为实验组A。
实施例2：
步骤一：毛坯检查：
确保来料完整，无可见瑕疵，对外观不合格的产品隔离单独码放并标清状态，测量轮宽的加工量，轮宽的加工量为0.4mm；
步骤二：精车：
将轮毂的中心孔对准并垂直精车的二序芯轴，使轮毂全部接触到端面块后，夹紧，进行试转后启动加工，试转时精车的门处于半关闭状态，确认旋转无明显跳动，加工后去除毛刺，并用风枪吹净产品表面废屑，精车的转速为1200r/min，给进为0.1mm/r，加工量为0.045mm/r；
清洗步骤为：
采用清洗机进行清洗，加清洗液至清洗机溢流口下5cm的位置，所述清洗液包括清洗剂和水，所述清洗剂的加药量为2kg，所述清洗剂与水的质量比为1:1100，所述清洗槽为温度为40℃，将零件的污垢干净。
步骤三-步骤四与实施例1相同；
步骤五：烘干：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为120℃，保证产品表面无水残留；
步骤六：喷涂粉末：
采用静电喷枪对产品表面进行喷涂，所述喷枪枪距为300mm，所述吐粉量为50％，所述总气量为4m3/h；
步骤七：粉末固化：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为205℃，保证产品表面粉末固化反应完全；
步骤八：通过强冷风栅对粉末固化后的零件进行冷却，冷却到室温；
步骤九：进行GP12和零件跳动检测，合格产品作为实验组B。
实施例3：
步骤一：毛坯检查：
确保来料完整，无可见瑕疵，对外观不合格的产品隔离单独码放并标清状态，测量轮宽的加工量，轮宽的加工量为0.5mm；
步骤二：精车：
将轮毂的中心孔对准并垂直精车的二序芯轴，使轮毂全部接触到端面块后，夹紧，进行试转后启动加工，试转时精车的门处于半关闭状态，确认旋转无明显跳动，加工后去除毛刺，并用风枪吹净产品表面废屑，精车的转速为1200r/min，给进为0.1mm/r，加工量为0.06mm/r；
清洗步骤为：
采用清洗机进行清洗，加清洗液至清洗机溢流口下5cm的位置，所述清洗液包括清洗剂和水，所述清洗剂的加药量为5kg，所述清洗剂与水的质量比为1:110，所述清洗槽为温度为45℃，将零件的污垢干净。
步骤三-步骤四与实施例1相同；
步骤五：烘干：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为140℃，保证产品表面无水残留；
步骤六：喷涂粉末：
采用静电喷枪对产品表面进行喷涂，所述喷枪枪距为200mm，所述吐粉量为60％，所述总气量为4.5m3/h；
步骤七：粉末固化：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为210℃，保证产品表面粉末固化反应完全；
步骤八：通过强冷风栅对粉末固化后的零件进行冷却，冷却到室温；
步骤九：进行GP12和零件跳动检测，合格产品作为实验组C。
实施例4：
步骤一：毛坯检查：
确保来料完整，无可见瑕疵，对外观不合格的产品隔离单独码放并标清状态，测量轮宽的加工量，轮宽的加工量为0.3mm；
步骤二：精车：
将轮毂的中心孔对准并垂直精车的二序芯轴，使轮毂全部接触到端面块后，夹紧，进行试转后启动加工，试转时精车的门处于半关闭状态，确认旋转无明显跳动，加工后去除毛刺，并用风枪吹净产品表面废屑，精车的转速为1200r/min，给进为0.1mm/r，加工量为0.03mm；
步骤三：预处理与实施例1中的步骤四相同；
步骤四：烘干：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为100℃，保证产品表面无水残留；
步骤五：喷涂粉末：
采用静电喷枪对产品表面进行喷涂，所述喷枪枪距为-350mm，所述吐粉量为35％，所述总气量为3.5m3/h；
步骤六：粉末固化：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为200℃，保证产品表面粉末固化反应完全；
步骤七：通过强冷风栅对粉末固化后的零件进行冷却，冷却到室温；
步骤八：进行GP12和零件跳动检测，合格产品作为实验组D。
实施例5：
步骤一：毛坯检查：
确保来料完整，无可见瑕疵，对外观不合格的产品隔离单独码放并标清状态，测量轮宽的加工量，轮宽的加工量为0.3mm；
步骤二：精车：
将轮毂的中心孔对准并垂直精车的二序芯轴，使轮毂全部接触到端面块后，夹紧，进行试转后启动加工，试转时精车的门处于半关闭状态，确认旋转无明显跳动，加工后去除毛刺，并用风枪吹净产品表面废屑，精车的转速为1200r/min，给进为0.1mm/r，加工量为0.03mm；
步骤三-步骤四与实施例1相同；
步骤五：烘干：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为100℃，保证产品表面无水残留；
步骤六：通过强冷风栅对粉末固化后的零件进行冷却，冷却到室温；
步骤七：进行GP12和零件跳动检测，合格产品作为对照组。
实施例6：
1.耐腐蚀试验：对实验组A、实验组B、实验组C、实验组D和对照组进行耐盐雾腐蚀试验。
在35℃的条件下，饱和空气桶的温度为47℃，空气压力为1个标准大气压，喷雾量为2ml/100cm3/h，氯化钠浓度为5wt％，持续往实验组A、实验组B、实验组C、实验组D和对照组进行喷涂氯化钠腐蚀液，测定其表面破坏的腐蚀时间。
对实验组A、实验组B、实验组C、实验组D和对照组进行耐点滴腐蚀试验。
在35℃的条件下，将0.6g的重铬酸钾溶于25ml的浓盐酸中，制得滴定液，浓盐酸的浓度为4mol/L，持续往实验组A、实验组B、实验组C、实验组D和对照组进行滴定，测定其表面破坏的腐蚀时间，结果见表1。
表1.耐腐蚀度的测定
实验组A、实验组B、实验组C和实验组D之间进行对比可知，实验组A、实验组B、实验组C和实验组D对于盐雾或点滴的耐腐蚀性均强于对照组，且实验组C和实验组B粉末喷涂量大于实验组A，且耐腐蚀性更好，本发明通过精车、精抛、清洗、光整检查、预处理喷涂粉末等步骤，使汽车轮毂表面更加光滑，生成钝化膜，可提高表面的耐腐蚀性能，汽车轮毂表面平滑、光亮，为后续喷涂粉末打下基础，使得喷涂效果好，耐腐蚀性强、延长使用寿命。
2.表面平整度实验：
将实验组A和对照组表面放大20倍后，进行表面结构观测，结果见图2和图3。
对比可知，本发明通过精车、精抛、清洗、光整检查、预处理喷涂粉末等步骤，使汽车轮毂表面更加光滑，生成钝化膜，可提高表面的耐腐蚀性能，汽车轮毂表面平滑、光亮，表面粗糙度可达到Ra1.0。
以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。
Claims (10)
1.一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：包括如下工序：
步骤一：毛坯检查：
通过目视检查，确保来料完整，无可见瑕疵，对外观不合格的产品隔离单独码放并标清状态，测量轮宽的加工量，轮宽的加工量处于在0.3mm-0.5mm之间；
步骤二：精车：
将轮毂的中心孔对准并垂直精车的二序芯轴，使轮毂全部接触到端面块后，夹紧，进行试转后启动加工，加工后去除毛刺，并用风枪吹净产品表面废屑；
步骤三：光整：
使用光整设备和磨料流，对产品表面进行抛光，以工件自转，磨料轴向冲击作为相对运动，对精车加工面表面进行抛光；
步骤四：预处理：
所述预处理包括预清洗、脱脂、水洗、酸洗、纯水洗、钝化、纯水洗、封闭、纯水洗，形成洁净的转化膜；
步骤五：烘干：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为100-140℃，保证产品表面无水残留；
步骤六：喷涂粉末：
采用静电喷枪对产品表面进行喷涂，所述喷枪枪距为200mm-350mm，所述吐粉量为35-60％，所述总气量为3.5-4.5m3/h；
步骤七：粉末固化：
采用桥式烘干炉，所述烘干温度为200-210℃，保证产品表面粉末固化反应完全；
步骤八：通过强冷风栅对粉末固化后的零件进行冷却，冷却到室温；
步骤九：进行GP12和零件跳动检测，合格产品经过包装后入库。
2.根据权利要求1所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：步骤二中，精车的转速为1200r/min，给进为0.1mm/r，加工量为0.03mm-0.06mm/r。
3.根据权利要求1所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：所述步骤三光整与步骤四预处理之间设有清洗和光整检查步骤，对轮毂表面进行清洗，并对轮毂表面进行目视检查，判断是否有划痕等瑕疵。
4.根据权利要求1所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：所述步骤二与步骤三之间设有清洗步骤。
5.根据权利要求4所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：所述清洗步骤为：采用清洗机进行清洗，加清洗液至清洗机溢流口下5cm的位置，所述清洗槽为温度为35-45℃，将零件的灰尘和金属屑清洗干净。
6.根据权利要求5所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：所述清洗液包括清洗剂和水，所述清洗剂的加药量为0.8-5kg，所述清洗剂与水的质量比为1:110-1:2000。
7.根据权利要求1所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：步骤三中，所述光整设备的转速为45r/min，正转2min，反转3min。
8.根据权利要求1所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：步骤三中，所述磨料流包括磨料和磨液，所述磨料流没过轮毂上轮缘10cm，所述磨液的泡沫完全覆盖住料箱周边和磨料流底部，并裸露出堆起的磨料流。
9.根据权利要求8所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：所述磨料和磨液的质量比为1:40。
10.根据权利要求8或9所述的一种轮毂表面处理工艺，其特征在于：所述磨料包括刚玉颗粒，所述磨液为以清洗剂和活性剂，所述清洗剂为水、所述活性剂为活性碱，所述水、刚玉颗粒和活性碱的质量比为100:8:5。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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