CN110316946B - 一种整体中空玻璃制作方法及一种整体中空玻璃 - Google Patents

Abstract

本发明的显著优势：气密性卓越，保温性能优异；尤其是“安全性”极其优异、可靠：整个板体是在玻璃热熔为流体或可塑状态下一次成型完整一体的板体，从根本上杜绝现有中空玻璃四周封边漏气、分离的顽疾，反射分隔层的设置，进一步加强了板体结构，赋予产品与建筑同寿的安全可靠性。板体内的纤维、纤维网，可有效增强板体韧性、提高抗冲击强度；制作成本低，制作方法简便，产品正品率高。应用范围广：非透明产品用于建筑墙体、屋面的保温、装饰，透光不透明产品用于保温型建筑幕墙，透明、半透明产品用于保温性能要求高的门窗、穹顶；安装方式便捷、安全可靠，由于板体厚度在25mm——90mm之间，有利于设置安装槽、安装边和板缝保温。

Description

一种整体中空玻璃制作方法及一种整体中空玻璃

技术领域

本发明属于玻璃生产技术领域，具体涉及一种整体中空玻璃制作方法及一种整体中空玻璃。

背景技术

现有中空玻璃，主要有二种，一种是将二块平板玻璃固定在具有一定厚度的边框内，通过密封条、密封胶实现密封。另一种是先将一块平板玻璃软化后压制成U型，将另一块玻璃放在U型上，然后通过火焰或电热对全部周边进行封接，封接后再进行退火处理。对于前一种而言，存在材料成本、制作成本高，制作方法复杂，密封材料易老化。对于后一种而言，存在每平方米中空玻璃至少有高达4米长的熔接、封接边，这是造成中空玻璃在制作时、使用中极易产生漏气，保温性能不可靠的最主要因素，而且制作方法复杂，生产效率低。

本人发明的专利“一种真空保温板及其制作方法”申请号：CN201310257002.4所述方法，是通过加热融化相变材料的心模，使心模由固体相变为液体后流出，为常温成型产品，加热熔化心模后排出心模的制造方法。该方法不能用于：必须先高温热熔材料为熔化状态后，再将耐温芯模放入热熔为流体或可塑状态的高温材料中成型，待产品冷却后再通过水的加入脱去芯模的玻璃产品制造。

发明内容

本发明的目的是解决现有中空玻璃必须在周边设置气密性熔接、封接边，导致质量不稳定、废品率高、安全性低，加工设备和工艺复杂，生产效率低等问题，提供一种整体中空玻璃制作方法及一种整体中空玻璃。

本发明的目的是通过以下技术方案予以实现的：

(1)先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模的制作；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具3中的板体低熔点玻璃料6热熔为流体或可塑状态的玻璃料2后，将耐温芯模1放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁10与模具侧表面8之间留有3mm——6mm的间隙，冷却后脱模即得到内有耐温芯模1的板体；(3)使水通过板体上预留或后开的排泥孔7流入耐温芯模1并渗透耐温芯模1，使耐温芯模1的材料变得松散、溶化、成浆后从排泥孔排出，从而形成空腔；(4)当空腔面积大时，可在空腔中加设增强柱销；(5)用熔化温度低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料封接排泥孔，即完成一种整体中空玻璃的制作。

进一步的，在实施例一的基础上，通过排泥孔向空腔中充入二氧化碳气体、氩气等惰性气体，形成惰性气体空腔，然后用封孔低熔点封接料封接排泥孔，即完成空腔中充有惰性气体的一种整体中空玻璃的制作。

本发明的目的还通过以下技术方案予以实现：

(1)先在模具的表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模放置于模中所撒布板体低熔点玻璃料的表面，使耐温芯模侧壁与模具侧表明之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料，放置于耐温芯模与模具的间隙和耐温芯模上表面；(2)在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料成流体状玻璃料，使玻璃料充满耐温芯模与模具的间隙并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；(3)再以使水通过板体上预留或后开的排泥孔流入耐温芯模并渗透耐温芯模，使耐温芯模的材料变得松散、溶化、成浆后从排孔泥排出，从而形成空腔；当空腔面积大时，可在空腔中加设增强柱销方法制作。

进一步的，(1)在二块或多块耐温芯模之间夹上分隔层，使分隔层周边离开或伸出耐温芯模的边2mm——10mm，如此重复，即完成多层耐温芯模和其间分隔层的布放，组成耐温芯模组；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模组放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具侧表明之间留有3mm——6mm的间隙，使玻璃料包裹耐温芯模组，从而将分隔层一体气密性封接于侧壁中，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有分隔层的板体；(3)再以使水通过板体上预留或后开的排泥孔流入耐温芯模并渗透耐温芯模，使耐温芯模的材料变得松散、溶化、成浆后从排孔泥排出，从而形成空腔；当空腔面积大时，可在空腔中加设增强柱销方法制作。

进一步的，(1)先在模具底面均匀撒布板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将第一块耐温芯模放置在模具底面所撒布的板体低熔点玻璃料表面，在第一块耐温芯模表面再均匀撒布板体低熔点玻璃料后，再在其上通过定位杆放置第二块耐温芯模，并在第一块耐温芯模与第二块耐温芯模之间形成1.5mm——3mm的间隙，再在第二块耐温芯模的表面放置板体低熔点玻璃料；(2)如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料的布放；(3)将模具置于300℃——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料热熔为流体状态的玻璃料，使玻璃料充满间隙并包裹耐温芯模和，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层的板体；(4)再以使水通过板体上预留或后开的排泥孔流入耐温芯模并渗透耐温芯模，使耐温芯模的材料变得松散、溶化、成浆后从排孔泥排出，从而形成空腔；当空腔面积大时，可在空腔中加设增强柱销方法制作。

本发明的目的还通过以下技术方案予以实现：(1)先在模具中放入内壁增强层，在内壁增强层上表面进行如下a、b、c、d四项中任一制作方法：

a、先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模的制作；在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体或可塑状态的玻璃料后，将耐温芯模放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具侧表明之间留有3mm——6mm的间隙，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体

b、先在模具的表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模放置于模具中所撒布板体低熔点玻璃料的表面，使耐温芯模侧壁与模具侧表明之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料，放置于耐温芯模与模具的间隙和耐温芯模上表面；在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料成流体状玻璃料，使玻璃料充满耐温芯模与模具的间隙并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；

c、在二块或多块耐温芯模之间夹上分隔层，使分隔层周边离开或伸出耐温芯模的边2mm——10mm，如此重复，即完成多层耐温芯模和其间分隔层的布放，组成耐温芯模组；在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模组放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具侧表明之间留有3mm——6mm的间隙，使玻璃料包裹耐温芯模组，从而将分隔层一体气密性封接于侧壁中，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有分隔层的板体；

d、先在模具底面均匀撒布板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将第一块耐温芯模放置在模具底面所撒布的板体低熔点玻璃料表面，在第一块耐温芯模表面再均匀撒布板体低熔点玻璃料后，再在其上通过定位杆放置第二块耐温芯模，并在第一块耐温芯模与第二块耐温芯模之间形成1.5mm——3mm的间隙，再在第二块耐温芯模的表面放置板体低熔点玻璃料；如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料的布放；将模具置于300℃——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料热熔为流体状态的玻璃料，使玻璃料充满间隙并包裹耐温芯模和，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层的板体；

(2)在已完成上述a、b、c、d四项所述制作方法任一种的外壁玻璃料的表面，再放上设有装饰层的外壁装饰增强层，从而将内壁增强层、外壁装饰增强层一体封接于内壁、外壁的表面；

(3)使水通过板体上预留或后开的排泥孔流入耐温芯模并渗透耐温芯模，使耐温芯模的材料变得松散、溶化、成浆后从排孔泥排出，从而形成空腔。当空腔面积大时，在空腔中加设增强柱销。

所述外壁的表面布放含有片状铝粉、颜料、晶须、纤维、增强网等混合料的反射、装饰、增强增韧层玻璃料；所述侧壁上设有安装槽或/和安装边。

在真空镀膜机中，将电阻或高频加热的加热头，从排泥孔伸入真空腔内，通过瞬时加热，在真空腔壁表面镀上反射气密层，或在真空镀膜机中将板体外表面镀上反射气密层。

所述外壁、内壁、侧壁的材料为玻璃或微晶玻璃，在材料中加有空心微珠、晶须、纤维、增强网、玻璃渣、陶瓷渣、砂、片状铝粉、着色剂。

该整体中空玻璃按上述任一技术方案实现。

本发明的优点在于：

1、制作方法具有以下重要作用：(1)所述耐温芯模是以泥、土为胶结料，具有在300℃——780℃氛围中依然保持形状，冷却后遇水又变得松散、溶化、成浆的特性，这为本发明实现在300℃——780℃氛围中一体整体中空玻璃体创造了必须的方法和前提条件。之所以设定为300℃——780℃氛围，是根据：①在800℃——900℃以上氛围中，泥土中低共熔物质开始熔化，冷却后形成烧结，无法再从由容易破损的玻璃材质构成的中空腔排出。②采用低熔点玻璃在300℃——780℃制造产品，实现生产方法、生产过程的显著节能；(2)使热熔后的玻璃料一体包裹耐温芯模形成完整板体，并简便地排出耐温芯模，和成型多层分隔层的制造方法，具有显著的综合优势；(3)耐温芯模中设有的定位杆，为准确定位耐温芯模、一体成型分隔层创造了必须的方法和前提条件；(3)耐温芯模中设有的定位流入孔、分离套，有利于冷却后水流入耐温芯模，从而快速排出使用后的耐温芯模材料，提高生产效率；(5)在成型板体的同时，一体完成装饰增强板和/或增强板与侧壁的封接，显著增强封接强度；(6)耐温芯模的成本极其低廉并可反复利用，而且不产生环境污染；(7)一次成型为完整的板体，省工省时简便，特别有利于保证产品质量。

2、生产方式节能、材料成本低。(1)现有低熔点玻璃的熔化温度为300℃——780℃，而普通平板玻璃的熔化温度为800℃——1450℃。以低熔点玻璃为胶结料，玻璃渣、陶瓷渣、砂或空心微珠、陶砂为集料，形成低熔点玻璃基气密性混合料，显著降低材料成本。(2)生产单层或多层中空层中空玻璃的综合成本差别微小，而多层中空玻璃的安全可靠性，比单层中空玻璃具有显著优势。

3、气密性、保温性能卓越、可靠。(1)整个板体是在玻璃热熔为流体或可塑状态下一次成型为完整的板体，从根本上杜绝现有中空玻璃周边封边漏气的顽疾；(2)尤其是反射分隔层的设置，将中空腔分隔为多个中空层，进一步限制对流传热、阻挡热辐射，从而保证卓越、可靠的保温性能。

4、安全可靠性卓越。(1)板体是玻璃热熔为流体或可塑状态下一次成型的整体结构，杜绝现有中空玻璃四周焊料封边分离的隐患；(2)尤其是反射分隔层的设置，将中空腔分隔为多个中空层，进一步限制对流传热、阻挡热辐射，同时，进一步加强了板体结构，从而赋予产品与建筑同寿的优异安全可靠性。(3)构成中空壁的低熔点玻璃料中的纤维、增强网、晶须，可有效增强板体韧性、提高抗冲击强度，即使板体破损，纤维、增强网亦会限制碎块散落，确保工程应用中的安全可靠。

5、应用范围广。(1)非透明产品，用于建筑墙体、屋面的保温、装饰；(2)透光不透明产品，用于保温型建筑幕墙，呈现梦幻般的漫射光装饰效果；(3)透明、半透明产品，用于保温性能要求高的门窗、穹顶；(4)板体外表面镀反射层的产品，可用于工业产品的保温节能。产品可使用的环境温度，是根据不同品种低熔点玻璃的软化温度及相互配伍方式而确定的。

6、安装方式便捷、安全可靠，由于板体厚度在30mm——80mm之间，有利于设置安装槽、安装边和板缝保温，有利于生产大幅面产品。

附图说明

图1是实施例一的制作方法示意图；

图2是实施例一的制作方法示意图；

图3是实施例一、实施例二的制作方法示意图；

图4是实施例三的制作方法示意图；

图5是实施例四的制作方法示意图；

图6是实施例五的制作方法示意图；

图7是实施例六的制作方法示意图；

图8是实施例七的制作方法示意图。

具体实施方式

为了使本发明更加清楚明白，以下结合附图详细说明。

实施例一：如图1、图2、图3所示，本发明提供的一种整体中空玻璃的制作方法：(1)先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模1的制作；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具3中的板体低熔点玻璃料6热熔为流体或可塑状态的玻璃料2后，将耐温芯模1放置于玻璃料2中，使耐温芯模侧壁10与模具侧表明8之间留有3mm——6mm的间隙，冷却后脱模即得到内有耐温芯1的板体；(3)使水通过板体上预留或后开的排泥孔7流入耐温芯模1并渗透耐温芯模1，使耐温芯模1的材料变得松散、溶化、成浆后从排泥孔7排出，从而形成空腔13；(4)当空腔13面积大时，可在空腔13中加设增强柱销15；(5)用熔化温度低于板体低熔点玻璃料6软化温度的封孔低熔点封接料14封接排泥孔7，即完成一种整体中空玻璃的制作。

实施例二：如图3所示，在实施例一的基础上，通过排泥孔7向空腔13中充入二氧化碳气体、氩气等惰性气体，形成惰性气体空腔16，然后用封孔低熔点封接料14封接排泥孔7，即完成空腔13中充有惰性气体的一种整体中空玻璃的制作。

实施例三：如图4所示，(1)先在模具3的表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料6，通过套有分离圈5的定位杆4将耐温芯模1放置于模具3中所撒布板体低熔点玻璃料6的表面，使耐温芯模侧壁10与模具侧表明8之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料6，放置于耐温芯模1与模具3的间隙和耐温芯模1上表面；(2)在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料6成流体状玻璃料2，使玻璃料2充满耐温芯模1与模具3的间隙并包裹耐温芯模1，冷却后脱模即得到内有耐温芯模1的板体；(3)再以实施例一之(3)(4)所述方法制作。

实施例四：如图5所示，(1)在二块或多块耐温芯模之间夹上分隔层17，使分隔层17周边18离开或伸出耐温芯模1的边2mm——10mm，如此重复，即完成多层耐温芯模和其间分隔层17的布放，组成耐温芯模组；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具3中的板体低熔点玻璃料6热熔为流体玻璃料2后，通过套有分离圈5的定位杆4将耐温芯模组放置于玻璃料2中，使耐温芯模侧壁10与模具侧表明8之间留有3mm——6mm的间隙，使玻璃料2包裹耐温芯模组，从而将分隔层17一体气密性封接于侧壁9中，冷却后脱模即得到耐温芯模1之间夹有分隔层17的板体；(3)再以实施例一之(3)(4)所述方法制作。

实施例五：如图6所示，(1)先在模具3底面均匀撒布板体低熔点玻璃料6，通过套有分离圈5的定位杆4将第一块耐温芯模1放置在模具底面所撒布的板体低熔点玻璃料6表面，在第一块耐温芯模1表面再均匀撒布板体低熔点玻璃料6后，再在其上通过定位杆4放置第二块耐温芯模1-1，并在第一块耐温芯模1与第二块耐温芯模1-1之间形成1.5mm——3mm的间隙19，再在第二块耐温芯模1-1的表面放置板体低熔点玻璃料6；(2)如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料的布放；(3)将模具3置于300℃——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料热熔为流体状态的玻璃料2，使玻璃料2充满间隙19并包裹耐温芯模1和1-1，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层20的板体；(4)再以实施例一之(3)(4)所述方法制作。

实施例六：如图7所示，(1)先在模具3中放入内壁增强层21，在内壁增强层上表面进行如再以实施例一之(1)(2)、实施例三之(1)(2)、实施例四之(1)(2)、实施例五之(1)(2)(3)所述方法制作所述的制作方法；(2)在已完成上述所述制作方法的外壁玻璃料11的表面，再放上设有装饰层23的外壁装饰增强层22，从而将内壁增强层21、外壁装饰增强层22一体封接于内壁12、外壁11的表面；(3)再以实施例一之(3)(4)所述方法制作。

实施例七：如图8所示，所述外壁11的表面布放含有片状铝粉、颜料、晶须、纤维、增强网等混合料的反射、装饰、增强增韧层玻璃料24；所述侧壁9上设有安装槽25或/和安装边23。

上述具体实施例用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明做出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种整体中空玻璃制作方法，由外壁、内壁、侧壁、中空层组成，其特征在于：(1)先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模的制作；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体或可塑状态的玻璃料后，将耐温芯模放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具侧表明之间留有3mm——6mm的间隙，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；(3)使水通过板体上预留或后开的排泥孔流入耐温芯模并渗透耐温芯模，使耐温芯模的材料变得松散、溶化、成浆后从排孔泥排出，从而形成空腔；(4)当空腔面积大时，在空腔中加设增强柱销；(5)用熔化温度低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料封接排泥孔，即完成一种整体中空玻璃的制作。

2.根据权利要求1所述的一种整体中空玻璃制作方法，其特征在于：通过排泥孔向空腔中充入二氧化碳气体、氩气惰性气体，形成惰性气体空腔，然后用封孔低熔点封接料封接排泥孔，即完成空腔中充有惰性气体的一种整体中空玻璃的制作。

3.根据权利要求1或2所述的一种整体中空玻璃制作方法，其特征在于：

(1)先在模具的表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模放置于模具中所撒布板体低熔点玻璃料的表面，使耐温芯模侧壁与模具侧表明之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料，放置于耐温芯模与模具的间隙和耐温芯模上表面；(2)在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料成流体状玻璃料，使玻璃料充满耐温芯模与模具的间隙并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；(3)再以权利要求1之(3)(4)所述方法制作。

4.根据权利要求1或2所述的一种整体中空玻璃制作方法，其特征在于：(1)在二块或多块耐温芯模之间夹上分隔层，使分隔层周边离开或伸出耐温芯模的边2mm——10mm，如此重复，即完成多层耐温芯模和其间分隔层的布放，组成耐温芯模组；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模组放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具侧表明之间留有3mm——6mm的间隙，使玻璃料包裹耐温芯模组，从而将分隔层一体气密性封接于侧壁中，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有分隔层的板体；(3)再以权利要求1之(3)(4)所述方法制作。

5.根据权利要求3所述的一种整体中空玻璃制作方法，其特征在于：(1)先在模具底面均匀撒布板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将第一块耐温芯模放置在模具底面所撒布的板体低熔点玻璃料表面，在第一块耐温芯模表面再均匀撒布板体低熔点玻璃料后，再在其上通过定位杆放置第二块耐温芯模，并在第一块耐温芯模与第二块耐温芯模之间形成1.5mm——3mm的间隙，再在第二块耐温芯模的表面放置板体低熔点玻璃料；(2)如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料的布放；(3)将模具置于300℃——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料热熔为流体状态的玻璃料，使玻璃料充满间隙并包裹耐温芯模和，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层的板体；(4)再以权利要求1之(3)(4)所述方法制作。

6.根据权利要求5所述的一种整体中空玻璃制作方法，其特征在于：(1)先在模具中放入内壁增强层，在内壁增强层上表面进行如权利要求1之(1)(2)或权利要求3之(1)(2)、权利要求4之(1)(2)、权利要求5之(1)(2)(3)所述的制作方法；(2)在已完成上述制作方法的外壁玻璃料的表面，再放上设有装饰层的外壁装饰增强层，从而将内壁增强层、外壁装饰增强层一体封接于内壁、外壁的表面；(3)再以权利要求1之(3)(4)所述方法制作。

7.根据权利要求5所述的一种整体中空玻璃制作方法，其特征在于：所述外壁的表面布放含有片状铝粉、颜料、晶须、纤维、增强网混合料的反射、装饰、增强增韧层玻璃料；所述侧壁上设有安装槽或/和安装边。

8.根据权利要求7所述的一种整体中空玻璃制作方法，其特征在于：在真空镀膜机中，将电阻或高频加热的加热头，从排泥孔伸入真空腔内，通过瞬时加热，在真空腔壁表面镀上反射气密层，或在真空镀膜机中将板体外表面镀上反射气密层。

9.根据权利要求8所述的一种整体中空玻璃制作方法，其特征在于：所述外壁、内壁、侧壁的材料为玻璃，在材料中加有空心微珠、晶须、纤维、增强网、玻璃渣、陶瓷渣、砂、片状铝粉、着色剂。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种整体中空玻璃制作方法，制造的一种整体中空玻璃。

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