CN110316943B - 一种整体真空玻璃制作方法及一种整体真空玻璃 - Google Patents

Abstract

本发明的显著优势：气密性卓越，保温性能优异；尤其是“安全性”极其优异、可靠：整个板体是在玻璃热熔为流体或可塑状态下一次成型完整一体的板体，从根本上杜绝现有真空玻璃四周封边漏气、分离的顽疾，反射分隔层的设置，进一步加强了板体结构，赋予产品与建筑同寿的安全可靠性。板体内的纤维、纤维网，可有效增强板体韧性、提高抗冲击强度；应用范围广：非透明产品用于建筑墙体、屋面的保温、装饰，透光不透明产品用于保温型建筑幕墙，透明、半透明产品用于保温性能要求高的门窗、穹顶；安装方式便捷、安全可靠，由于板体厚度在25mm——90mm之间，有利于设置安装槽、安装边和板缝保温。

Description

一种整体真空玻璃制作方法及一种整体真空玻璃

技术领域

本发明属于玻璃生产技术领域，具体涉及一种整体成型真空玻璃制作方法及一种安全真空玻璃。

背景技术

现有真空玻璃，是在800-1470℃高温下预先制造的两块平板玻璃或平板玻璃与金属板之间，设有预先制作成型的支撑物，用以在二块板之间形成0.1-0.2mm厚度的真空层。制作时，先在一片预先制造的平板玻璃表面放置支撑物，再在玻璃的全部周边准确地布放低熔点封接料，而后，将另一片玻璃或金属板放置到支撑物、封接料上面，通过火焰或电热使封接料熔化而完成玻璃板与玻璃板、玻璃板与金属板全部周边的气密性封接，形成组合板体。再将组合板体转入抽真空封接装置，当抽真空封接装置内的真空度达到1×10^-1——1×10^-3Pa 后，开启封接装置，封接在组合板体上预先留有的抽真空孔或封接预先留有的抽气玻璃管完成封接，冷却后得未退火的真空玻璃。由于在通过火焰或电热使封接料熔化而完成玻璃板与玻璃板、玻璃板与金属板全部周边的气密性封接，形成组合板体的过程中，在全部周边产生强烈的边缘热应力，必须将成型的真空玻璃再放入退火窑炉进行退火，缓慢冷却后方得真空玻璃。存在：1、每平方米真空玻璃至少有高达4米长的熔接、封接边，这是造成真空玻璃在制作时、使用中极易产生漏气，保温性能不可靠的最主要因素，成为严重影响行业发展的顽疾； 2、受制作方法制约，真空层厚度为0.1-0.2mm，很难大于4mm，导致真空腔的真空度对材料放气问题极其敏感，只能通过提高真空度再添加高价格吸气剂来弥补真空层太薄、材料放气导致真空度减小的问题。而真空度越高，真空壁承受的大气压越大，真空玻璃更易碎裂，产品的安全性越低，同时增加材料成本。现有真空玻璃安全性低，是严重影响真空玻璃行业发展的瓶颈；3、加工设备和工艺复杂，生产效率低；4、用于墙面、屋面保温时，总厚度仅约 8mm——14mm的真空玻璃之间的板缝，必然产生强烈的冷桥效应，严重降低保温性能，而且，真空层厚度仅0.1-4mm，无法设置安装槽、安装边，导致其难以应用于建筑墙体、屋面。本人发明的专利“一种真空保温板及其制作方法”申请号：CN201310257002.4所述方法，是通过加热融化相变材料的心模，使心模由固体相变为液体后流出，为常温成型产品，加热熔化心模后排出心模的制造方法。该方法不能用于：必须先高温热熔材料为熔化状态后，再将耐温芯模放入热熔为流体或可塑状态的高温材料中成型，待产品冷却后再通过水的加入脱去芯模的玻璃产品制造。

发明内容

本发明的目的是解决现有真空玻璃必须在周边设置气密性熔接、封接边，导致质量不稳定、废品率高、安全性低，加工设备和工艺复杂，生产效率低，真空层太薄难以用于建筑墙体、屋面等问题，提供一种整体成型真空玻璃制作方法及一种安全真空玻璃。

本发明的目的是通过以下技术方案予以实现的：

(1)先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模的制作；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体或可塑状态的玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm ——6mm的间隙，并使玻璃料包裹耐温芯模并充满柱销孔，冷却后脱模即得到内有耐温芯的板体；(3)去除分离圈，从而在内壁或侧壁上形成排泥抽真空孔，再取出定位杆，从而在耐温芯模上形成入水孔；(4)使水通过排泥抽真空孔和入水孔流入并渗透耐温芯模，使耐温芯模材料变得松散、溶化、成浆后从排泥抽真空孔排出，即得到具有空腔的板体；(5)将具有空腔的板体转入抽真空封接炉，当抽真空封接炉内、板体空腔内的真空度达到设定真空度后，用熔点低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料，气密性封接排泥抽真空，从而在板体中形成真空腔；(6)待抽真空封接炉内的真空度、温度，与外界相近或相同后开启炉门，即完成一种整体成型的安全真空玻璃的制造。

进一步的：(1)先在模具的内表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆，将耐温芯模放置于模具中所撒布板体低熔点玻璃料的表面，并在耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料，放置于耐温芯模与模具的间隙、柱销孔和耐温芯模上表面；(2)在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料成流体状玻璃料，使玻璃料充满耐温芯模与模具的间隙和柱销孔并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；(3)去除分离圈，从而在内壁或侧壁上形成排泥抽真空孔，再取出定位杆，从而在耐温芯模上形成入水孔；使水通过排泥抽真空孔和入水孔流入并渗透耐温芯模，使耐温芯模材料变得松散、溶化、成浆后从排泥抽真空孔排出，即得到具有空腔的板体；将具有空腔的板体转入抽真空封接炉，当抽真空封接炉内、板体空腔内的真空度达到设定真空度后，用熔点低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料，气密性封接排泥抽真空，从而在板体中形成真空腔；待抽真空封接炉内的真空度、温度，与外界相近或相同后开启炉门，即完成。

进一步的：(1)先在由0.05mm——0.3mm金属片制成的分隔层上，与耐温芯模上的柱销孔相对应的位置开直径2mm——6mm的分隔层柱销孔；(2)再在二块或多块耐温芯模之间夹上分隔层，使耐温芯模与分隔层的柱销孔贯通，形成贯通柱销孔，并使分隔层周边离开或伸出耐温芯模的边2mm——10mm；(3)如此重复，即完成多层耐温芯模和其间分隔层的布放，组成耐温芯模组；(4)在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模组放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，使玻璃料包裹耐温芯模组并充满贯通柱销孔，从而将分隔层周边一体气密性封接于侧壁中，并在一体成型贯通柱销的同时，将分隔层柱销孔的周边一体气密性封接于贯通柱销中，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有分隔层的板体；(5)去除分离圈，从而在内壁或侧壁上形成排泥抽真空孔，再取出定位杆，从而在耐温芯模上形成入水孔；使水通过排泥抽真空孔和入水孔流入并渗透耐温芯模，使耐温芯模材料变得松散、溶化、成浆后从排泥抽真空孔排出，即得到具有空腔的板体；将具有空腔的板体转入抽真空封接炉，当抽真空封接炉内、板体空腔内的真空度达到设定真空度后，用熔点低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料，气密性封接排泥抽真空，从而在板体中形成真空腔；待抽真空封接炉内的真空度、温度，与外界相近或相同后开启炉门，即完成。

进一步的：(1)先在模具底面均匀撒布板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将第一块耐温芯模放置在模具底面所撒布的板体低熔点玻璃料表面，在第一块耐温芯模表面均匀撒布板体低熔点玻璃料后，再在其上通过定位杆放置第二块耐温芯模，并在第一块耐温芯模与第二块耐温芯模之间形成1.5mm——3mm的间隙，再在第二块耐温芯模的表面和贯通柱销孔中放置板体低熔点玻璃料；(2)如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料的布放；(3)将模具置于300℃——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料热熔为流体状态的玻璃料，使玻璃料充满间隙、耐温芯模与模具之间的间隙和贯通柱销孔并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层20的板体；(4)a、去除分离圈，从而在内壁或侧壁上形成排泥抽真空孔，再取出定位杆，从而在耐温芯模上形成入水孔；b、使水通过排泥抽真空孔和入水孔流入并渗透耐温芯模，使耐温芯模材料变得松散、溶化、成浆后从排泥抽真空孔排出，即得到具有空腔的板体；c、将具有空腔的板体转入抽真空封接炉，当抽真空封接炉内、板体空腔内的真空度达到设定真空度后，用熔点低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料，气密性封接排泥抽真空，从而在板体中形成真空腔；d、待抽真空封接炉内的真空度、温度，与外界相近或相同后开启炉门。

进一步的：(1)先在模具中放入内壁增强层，在内壁增强层上表面按照下列a、b、c、d 四项方法任选一项的方法制作：

a、先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模的制作；在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体或可塑状态的玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，并使玻璃料包裹耐温芯模并充满柱销孔，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；

b、先在模具的内表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆，将耐温芯模放置于模具中所撒布板体低熔点玻璃料的表面，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料，放置于耐温芯模与模具的间隙、柱销孔和耐温芯模上表面；在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料成流体状玻璃料，使玻璃料充满耐温芯模与模具的间隙和柱销孔并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；

c、先在由0.05mm——0.3mm金属片制成的分隔层上，与耐温芯模上的柱销孔相对应的位置开直径2mm——6mm的分隔层柱销孔；再在二块或多块耐温芯模之间夹上分隔层，使耐温芯模与分隔层的柱销孔贯通，形成贯通柱销孔，并使分隔层周边离开或伸出耐温芯模的边 2mm——10mm；如此重复，即完成多层耐温芯模和其间分隔层的布放，组成耐温芯模组；在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模组放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm—— 6mm的间隙，使玻璃料包裹耐温芯模组并充满贯通柱销孔，从而将分隔层周边一体气密性封接于侧壁中，并在一体成型贯通柱销的同时，将分隔层柱销孔的周边一体气密性封接于贯通柱销中，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有分隔层的板体；

d、先在模具底面均匀撒布板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将第一块耐温芯模放置在模具底面所撒布的板体低熔点玻璃料表面，在第一块耐温芯模表面均匀撒布板体低熔点玻璃料后，再在其上通过定位杆放置第二块耐温芯模，并在第一块耐温芯模与第二块耐温芯模之间形成1.5mm——3mm的间隙，再在第二块耐温芯模的表面和贯通柱销孔中放置板体低熔点玻璃料；如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料的布放；将模具置于300℃——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料热熔为流体状态的玻璃料，使玻璃料充满间隙、耐温芯模与模具之间的间隙和贯通柱销孔并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层的板体；

(2)在已完成上述a、b、c、d四项所述制作方法任一种的外壁玻璃料的表面，再放上外壁装饰增强层，从而将内壁增强层、外壁装饰增强层一体封接于内壁、外壁的表面；

(3)去除分离圈，从而在内壁或侧壁上形成排泥抽真空孔，再取出定位杆，从而在耐温芯模上形成入水孔；使水通过排泥抽真空孔和入水孔流入并渗透耐温芯模，使耐温芯模材料变得松散、溶化、成浆后从排泥抽真空孔排出，即得到具有空腔的板体；将具有空腔的板体转入抽真空封接炉，当抽真空封接炉内、板体空腔内的真空度达到设定真空度后，用熔点低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料，气密性封接排泥抽真空，从而在板体中形成真空腔；待抽真空封接炉内的真空度、温度，与外界相近或相同后开启炉门，即完成。

进一步的：(1)先在模具中完成按照下列a、b、c、d四项方法任选一项的方法制作：

a、先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模的制作；在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体或可塑状态的玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，并使玻璃料包裹耐温芯模并充满柱销孔，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；

b、先在模具的内表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆，将耐温芯模放置于模具中所撒布板体低熔点玻璃料的表面，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料，放置于耐温芯模与模具的间隙、柱销孔和耐温芯模上表面；在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料成流体状玻璃料，使玻璃料充满耐温芯模与模具的间隙和柱销孔并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；

c、先在由0.05mm——0.3mm金属片制成的分隔层上，与耐温芯模上的柱销孔相对应的位置开直径2mm——6mm的分隔层柱销孔；再在二块或多块耐温芯模之间夹上分隔层，使耐温芯模与分隔层的柱销孔贯通，形成贯通柱销孔，并使分隔层周边离开或伸出耐温芯模的边 2mm——10mm；如此重复，即完成多层耐温芯模和其间分隔层的布放，组成耐温芯模组；在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模组放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm—— 6mm的间隙，使玻璃料包裹耐温芯模组并充满贯通柱销孔，从而将分隔层周边一体气密性封接于侧壁中，并在一体成型贯通柱销的同时，将分隔层柱销孔的周边一体气密性封接于贯通柱销中，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有分隔层的板体；

d、先在模具底面均匀撒布板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将第一块耐温芯模放置在模具底面所撒布的板体低熔点玻璃料表面，在第一块耐温芯模表面均匀撒布板体低熔点玻璃料后，再在其上通过定位杆放置第二块耐温芯模，并在第一块耐温芯模与第二块耐温芯模之间形成1.5mm——3mm的间隙，再在第二块耐温芯模的表面和贯通柱销孔中放置板体低熔点玻璃料；如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料的布放；将模具置于300℃——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料热熔为流体状态的玻璃料，使玻璃料充满间隙、耐温芯模与模具之间的间隙和贯通柱销孔并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层的板体；

(2)在外壁玻璃料的表面放上外壁装饰增强层，从而将外壁装饰增强层一体封接于外壁的表面，所述外壁装饰增强层表面设有装饰层；(3)去除分离圈，从而在内壁或侧壁上形成排泥抽真空孔，再取出定位杆，从而在耐温芯模上形成入水孔；使水通过排泥抽真空孔和入水孔流入并渗透耐温芯模，使耐温芯模材料变得松散、溶化、成浆后从排泥抽真空孔排出，即得到具有空腔的板体；将具有空腔的板体转入抽真空封接炉，当抽真空封接炉内、板体空腔内的真空度达到设定真空度后，用熔点低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料，气密性封接排泥抽真空，从而在板体中形成真空腔；待抽真空封接炉内的真空度、温度，与外界相近或相同后开启炉门，即完成。

所述外壁的表面布放含有片状铝粉、晶须、纤维、增强网、着色剂的混合料的反射、装饰、增强增韧层玻璃料；所述侧壁上设有安装槽、安装边。

在真空镀膜机中，将电阻或高频加热的加热头，从排泥抽真空孔伸入真空腔内，通过瞬时加热，在真空腔壁表面镀上反射气密层，或在真空镀膜机中将板体外表面镀上反射气密层。

所述外壁、内壁、侧壁、柱销的材料为玻璃、微晶玻璃，或以玻璃为胶结材料，漂珠、空心微珠、玻璃渣、陶瓷渣、砂为集料，晶须、纤维、增强网为增强材料，片状铝粉、着色剂为装饰材料的混合物。

该一种安全真空玻璃按上述任一技术方案实现。

本发明的优点在于：

1、制作方法具有以下重要作用：(1)所述耐温芯模是以泥、土为胶结料，具有在300℃—— 780℃氛围中依然保持形状，冷却后遇水又变得松散、溶化、成浆的特性，这为本发明实现在 300℃——780℃氛围中一体成型安全真空玻璃体创造了必须的方法和前提条件。之所以设定为300℃——780℃氛围，是根据：①在800℃——900℃以上氛围中，泥土中低共熔物质开始熔化，冷却后形成烧结，无法再从由玻璃材质构成的真空腔和柱销之间排出。②采用低熔点玻璃在300℃——780℃制造产品，实现生产方法、生产过程的显著节能；(2)使热熔后的玻璃料一体包裹耐温芯模形成完整板体，并简便地排出耐温芯模，和成型多层分隔层的制造方法，具有显著的综合优势；(3)耐温芯模中设有的柱销孔，实现了柱销与真空壁一体成型，杜绝现有真空玻璃中的支撑物易产生位移的难题；(4)耐温芯模中设有的定位杆，为准确定位耐温芯模、一体成型分隔层创造了必须的方法和前提条件；(5)耐温芯模中设有的定位流入孔、分离套，有利于水流入耐温芯模，从而快速排出使用后的耐温芯模材料，提高生产效率；(6) 在成型板体的同时，一体完成装饰增强板和/或增强板与侧壁的封接，显著增强封接强度； (7)耐温芯模的成本极其低廉并可反复利用，而且不产生环境污染；(8)一次成型为完整的板体，省工省时简便，特别有利于保证产品质量。

2、生产方式节能、材料成本低。(1)现有低熔点玻璃的熔化温度为300℃——780℃，而普通平板玻璃的熔化温度为800℃——1450℃。以低熔点玻璃为胶结料，玻璃渣、陶瓷渣、砂或空心微珠、陶砂为集料，形成低熔点玻璃基气密性混合料，显著降低材料成本。(2)生产单层或多层真空层真空玻璃的综合成本差别微小，而多层真空玻璃的安全可靠性，比单层真空玻璃具有显著优势。

3、气密性、保温性能卓越、可靠。(1)整个板体是在玻璃热熔为流体或可塑状态下一次成型为完整的板体，从根本上杜绝现有真空玻璃周边封边漏气的顽疾；(2)单层真空层厚度在5mm ——20mm之间，真空腔容积大，微量的材料放气对真空度的影响极其微小。如真空层厚度为10mm时，其真空腔容积是现有真空玻璃的50倍——100倍，而二者容纳的材料放气量是相同的；(3)尤其是反射分隔层的设置，将真空腔分隔为多个真空层，进一步限制对流传热、阻挡热辐射，从而保证卓越、可靠的保温性能。

4、安全可靠性卓越。(1)板体是玻璃热熔为流体或可塑状态下一次成型的整体结构，杜绝现有真空玻璃四周焊料封边分离的隐患；(2)5mm——20mm厚的真空层，为减小真空腔内的真空度，从而减小板体所承受的大气压创造了条件；(3)尤其是反射分隔层的设置，将真空腔分隔为多个真空层，进一步限制对流传热、阻挡热辐射，同时，进一步加强了板体结构，在确保保温性能的同时，可进一步减小真空腔内的真空度，从而赋予产品与建筑同寿的优异安全可靠性。优选的真空度为：单真空层5Pa——2Pa，双真空层20Pa——5Pa，即使以2Pa计，亦比现有真空玻璃高达1×10^-1——1×10^-3的高真空度低20倍以上；(4)构成真空壁的低熔点玻璃料中的纤维、增强网、晶须，可有效增强板体韧性、提高抗冲击强度，即使板体破损，纤维、增强网亦会限制碎块散落，确保工程应用中的安全可靠。

5、应用范围广。(1)非透明产品，用于建筑墙体、屋面的保温、装饰；(2)透光不透明产品，用于保温型建筑幕墙，呈现梦幻般的漫射光装饰效果；(3)透明、半透明产品，用于保温性能要求高的门窗、穹顶；(4)板体外表面镀反射层的产品，可用于工业产品的保温节能。产品可使用的环境温度，是根据不同品种低熔点玻璃的软化温度及相互配伍方式而确定的。

6、安装方式便捷、安全可靠，由于板体厚度在30mm——80mm之间，有利于设置安装槽、安装边和板缝保温，有利于生产大幅面产品。

附图说明

图1是实施例一的制作方法示意图；

图2是实施例一的制作方法示意图；

图3是实施例一的制作方法示意图；

图4是实施例二的制作方法示意图；

图5是实施例三的制作方法示意图；

图6是实施例四的制作方法示意图；

图7是实施例五的制作方法示意图；

图8是实施例六的制作方法示意图。

具体实施方式

为了使本发明更加清楚明白，以下结合附图详细说明。

实施例一：如图1、图2、图3所示，(1)先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模的制作；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具3中的板体低熔点玻璃料8热熔为流体或可塑状态的玻璃料2后，通过套有分离圈5的定位杆4将耐温芯模 1放置于玻璃料2中，使耐温芯模侧壁29与模具3之间留有3mm——6mm的间隙，并使玻璃料2包裹耐温芯模1并充满柱销孔6，冷却后脱模即得到内有耐温芯模1的板体；(3)去除分离圈5，从而在内壁11或侧壁13上形成排泥抽真空孔7，再取出定位杆4，从而在耐温芯模1上形成入水孔14；(4)使水通过排泥抽真空孔7和入水孔14流入并渗透耐温芯模1，使耐温芯模1材料变得松散、溶化、成浆后从排泥抽真空孔7排出，即得到具有空腔9的板体； (5)将具有空腔9的板体转入抽真空封接炉，当抽真空封接炉内、板体空腔9内的真空度达到设定真空度后，用熔点低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料10，气密性封接排泥抽真空孔7，从而在板体中形成真空腔30；(6)待抽真空封接炉内的真空度、温度，与外界相近或相同后开启炉门，即完成一种整体成型的安全真空玻璃的制造。

实施例二：如图4所示，(1)先在模具3的内表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料8，通过套有分离圈5的定位杆4，将耐温芯模1放置于模具3中所撒布板体低熔点玻璃料8的表面，并在耐温芯模侧壁29与模具3之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料8，放置于耐温芯模1与模具3的间隙、柱销孔6和耐温芯模 1上表面；(2)在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料8成流体状玻璃料，使玻璃料充满耐温芯模1与模具3的间隙和柱销孔6并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到内有耐温芯模1的板体；(3)再以实施例一之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

实施例三：如图5所示，(1)先在由0.05mm——0.3mm金属片制成的分隔层15上，与耐温芯模1上的柱销孔6相对应的位置开直径2mm——6mm的分隔层柱销孔16；(2)在二块或多块耐温芯模1之间夹上分隔层15，使耐温芯模1与分隔层15的柱销孔贯通，形成贯通柱销孔18，并使分隔层周边17离开或伸出耐温芯模1的边2mm——10mm；(3)如此重复，即完成多层耐温芯模1和其间分隔层15的布放，组成耐温芯模组；(4)在300℃——780℃氛围中，将放入模具3中的板体低熔点玻璃料8热熔为流体玻璃料2后，通过套有分离圈5的定位杆4将耐温芯模组放置于玻璃料2中，使耐温芯模侧壁29与模具3之间留有3mm——6mm 的间隙，使玻璃料2包裹耐温芯模组并充满贯通柱销孔18，从而将分隔层周边17一体气密性封接于侧壁13中，并在一体成型贯通柱销18的同时，将分隔层柱销孔16的周边一体气密性封接于贯通柱销18中，冷却后脱模即得到耐温芯模1之间夹有分隔层15的板体；(5)再以实施例一之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

实施例四：如图6所示，(1)先在模具3底面均匀撒布板体低熔点玻璃料8，通过套有分离圈5的定位杆4将第一块耐温芯模1放置在模具3底面所撒布的板体低熔点玻璃料8表面，在第一块耐温芯模1表面均匀撒布板体低熔点玻璃料8后，再在其上通过定位杆4放置第二块耐温芯模1-1，并在第一块耐温芯模1与第二块耐温芯模1-1之间形成1.5mm——3mm 的间隙19，再在第二块耐温芯模1-1的表面和贯通柱销孔18中放置板体低熔点玻璃料8；(2)如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料8的布放；(3)将模具置于300℃3 ——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料8热熔为流体状态的玻璃料2，使玻璃料2充满间隙19、耐温芯模与模具3之间的间隙和贯通柱销孔18并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层20的板体；(4)再以实施例一之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

实施例五：如图7所示，(1)先在模具3中放入内壁增强层25，在内壁增强层25上表面进行如实施例一之(1)(2)、实 施例二之(1)(2)、实 施例三之(1)(2)(3)(4)、实 施例四之 (1)(2)(3)所述方法制作。(2)在已完成如实施例一之(1)(2)所述的制作方法的外壁24玻璃料2的表面，再放上外壁装饰增强层26，从而将内壁增强层25、外壁装饰增强层26一体封接于内壁23、外壁24的表面，所述外壁装饰增强层26表面设有装饰层28；(3)再以实施例一之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

实施例六：如图8所示，所述外壁11的表面布放含有片状铝粉、晶须、纤维、增强网、着色剂的混合料的反射、装饰、增强增韧层玻璃料21；所述侧壁13上设有安装槽22、安装边27。

上述具体实施例用来解释说明本发明，而不是对本发明进行限制，在本发明的精神和权利要求的保护范围内，对本发明做出的任何修改和改变，都落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，由外壁、内壁、侧壁、柱销、真空层组成，其特征在于：(1)先在芯模模具中用具有粘结性，可在300℃——780℃氛围中依然保持形状，遇水后又变得松散、溶化、成浆的泥土或以泥土为胶结材料的混合物，完成耐温芯模的制作；(2)在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体或可塑状态的玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，并使玻璃料包裹耐温芯模并充满柱销孔，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；(3)去除分离圈，从而在内壁或侧壁上形成排泥抽真空孔，再取出定位杆，从而在耐温芯模上形成入水孔；(4)使水通过排泥抽真空孔和入水孔流入并渗透耐温芯模，使耐温芯模材料变得松散、溶化、成浆后从排泥抽真空孔排出，即得到具有空腔的板体；(5)将具有空腔的板体转入抽真空封接炉，当抽真空封接炉内、板体空腔内的真空度达到设定真空度后，用熔点低于板体低熔点玻璃料软化温度的封孔低熔点封接料，气密性封接排泥抽真空，从而在板体中形成真空腔；(6)待抽真空封接炉内的真空度、温度，与外界相近或相同后开启炉门，即完成一种整体成型的安全真空玻璃的制造。

2.根据权利要求1所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，其特征在于：(1)先在模具的内表面撒布一层厚度为3mm——10mm的板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆，将耐温芯模放置于模具中所撒布板体低熔点玻璃料的表面，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，再将计量准确的板体低熔点玻璃料，放置于耐温芯模与模具的间隙、柱销孔和耐温芯模上表面；(2)在300℃——780℃氛围中热熔板体低熔点玻璃料成流体状玻璃料，使玻璃料充满耐温芯模与模具的间隙和柱销孔并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到内有耐温芯模的板体；(3)再以权利要求1之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

3.根据权利要求1所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，其特征在于：(1)先在由0.05mm——0.3mm金属片制成的分隔层上，与耐温芯模上的柱销孔相对应的位置开直径2mm——6mm的分隔层柱销孔；(2)再在二块或多块耐温芯模之间夹上分隔层，使耐温芯模与分隔层的柱销孔贯通，形成贯通柱销孔，并使分隔层周边离开或伸出耐温芯模的边2mm——10mm；(3)如此重复，即完成多层耐温芯模和其间分隔层的布放，组成耐温芯模组；(4)在300℃——780℃氛围中，将放入模具中的板体低熔点玻璃料热熔为流体玻璃料后，通过套有分离圈的定位杆将耐温芯模组放置于玻璃料中，使耐温芯模侧壁与模具之间留有3mm——6mm的间隙，使玻璃料包裹耐温芯模组并充满贯通柱销孔，从而将分隔层周边一体气密性封接于侧壁中，并在一体成型贯通柱销的同时，将分隔层柱销孔的周边一体气密性封接于贯通柱销中，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有分隔层的板体；(5)再以权利要求1之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

4.根据权利要求1所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，其特征在于：(1)先在模具底面均匀撒布板体低熔点玻璃料，通过套有分离圈的定位杆将第一块耐温芯模放置在模具底面所撒布的板体低熔点玻璃料表面，在第一块耐温芯模表面均匀撒布板体低熔点玻璃料后，再在其上通过定位杆放置第二块耐温芯模，并在第一块耐温芯模与第二块耐温芯模之间形成1.5mm——3mm的间隙，再在第二块耐温芯模的表面和贯通柱销孔中放置板体低熔点玻璃料；(2)如此重复，即完成多层耐温芯模定位和各板体低熔点玻璃料的布放；(3)将模具置于300℃——780℃氛围中，使各部位的低熔点玻璃料热熔为流体状态的玻璃料，使玻璃料充满间隙、耐温芯模与模具之间的间隙和贯通柱销孔并包裹耐温芯模，冷却后脱模即得到耐温芯模之间夹有玻璃分隔层的板体；(4)再以权利要求1之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

5.根据权利要求4所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，其特征在于：(1)先在模具中放入内壁增强层，在内壁增强层上表面进行如权利要求1之(1)(2)、权利要求2之(1)(2)、权利要求3之(1)(2)(3)(4)或权利要求4之(1)(2)(3)所述的制作方法；(2)在已完成如权利要求1--4所述制作方法的外壁玻璃料的表面，再放上外壁装饰增强层，从而将内壁增强层、外壁装饰增强层一体封接于内壁、外壁的表面，所述外壁装饰增强层表面设有装饰层；(3)再以权利要求1之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

6.根据权利要求5所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，其特征在于：(1)先在模具中完成如权利要求1--4所述制作方法，在外壁玻璃料的表面放上外壁装饰增强层，从而将外壁装饰增强层一体封接于外壁的表面；(2)再以权利要求1之(3)(4)(5)(6)所述方法制作。

7.根据权利要求4所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，其特征在于：所述外壁的表面布放含有片状铝粉、晶须、纤维、增强网、着色剂的混合料反射、装饰、增强增韧层玻璃料；所述侧壁上设有安装槽、安装边。

8.根据权利要求6所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，其特征在于：在真空镀膜机中，将电阻或高频加热的加热头，从排泥抽真空孔伸入真空腔内，通过瞬时加热，在真空腔壁表面镀上反射气密层，或在真空镀膜机中将板体外表面镀上反射气密层。

9.根据权利要求7所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，其特征在于：所述外壁、内壁、侧壁、柱销的材料为玻璃，或以玻璃为胶结材料，漂珠、空心微珠、玻璃渣、陶瓷渣、砂为集料，晶须、纤维、增强网为增强材料，片状铝粉、着色剂为装饰材料的混合物。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的一种整体成型安全真空玻璃的制作方法，制造的一种整体成型安全真空玻璃。

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