CN110306065A - 一种钒渣制备偏钒酸铵的方法 - Google Patents

一种钒渣制备偏钒酸铵的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法包括如下步骤：混合钒渣与钙盐，得到混合物料；730‑800℃焙烧所得混合物料，得到焙烧熟料；使用铵盐溶液对所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料；对浸出浆料进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；对含钒浸出液进行除杂处理，得到含钒净化液；对含钒净化液进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后固液分离，得到偏钒酸铵。所述方法将钒渣与钙盐混合进行提钒，对含钒浸出液进行除杂处理后再冷却结晶得到偏钒酸铵，使冷却结晶能够在较低温度下进行，且所得偏钒酸铵的纯度高至98.5％，钒的转化率高至88％。

Description

一种钒渣制备偏钒酸铵的方法
技术领域
本发明属于资源回收技术领域，涉及一种制备偏钒酸铵的方法，尤其涉及一种钒渣制备偏钒酸铵的方法。
背景技术
钒是一种有色金属，钒以其优良的合金性能和催化性能，被广泛地应用于冶金、化工、机械、电子、汽车、铁路及轻化工等领域，而钒主要有钒钛磁铁矿冶炼得到，钒钛磁铁矿中钒、钛、铬、铁等多金属共生，冶炼钒钛磁铁矿的过程中会形成钒含量较高的钒渣，对钒渣进行回收利用有利于提高钒的回收利用率，使钒渣得到资源化利用。
从钒渣中提钒的传统工艺为钠化焙烧水浸法，该方法以钠盐为添加剂，在700-900℃下进行焙烧，焙烧过程中钒被氧化成五价并与钠形成钒酸钠，水浸钒酸钠后得到钒酸钠溶液，然后根据溶液中的杂质含量进行蒸发浓缩，加铵盐沉淀得到偏钒酸铵，偏钒酸铵通过煅烧可得到高纯度的五氧化二钒产品。
CN 104498736 A公开了一种提高钒渣钠化焙烧提钒工艺钒收率的方法，该方法包括如下工艺步骤：(1)钒渣与钠盐混合后进行钠化焙烧，得到焙烧熟料，焙烧熟料添加碱液或高碱度钒液，通过球磨机进行球磨粉碎，得到粉碎渣浆；粉碎渣浆进入浓密池中加入碱液，进行浓密浸出，得到浓密浸出液；将浓密浸出液打入水平滤机过滤，得到浸出渣和溶出液，溶出液作为高碱度钒液。
CN 106947875 A公开了一种使用氢氧化钠和氯化钠混合配加及新型焙烧方式焙烧含钒渣的方法：按照氢氧化钠和氯化钠之和的质量与钒渣的质量为1:1，且氢氧化钠与氯化钠质量比为1-5:5-1称取样品；将称取好的样品混合均匀后放入常压微波加热仪中，升温至300-700℃，进行焙烧，反应温度为300-700℃，反应时间1-60min；将得到的被烧样品一部分放入蒸馏水中进行水浸浸出；然后进行过滤分离，得到含钒、铬的溶液和未溶解的尾渣。
但钠化焙烧水浸提钒时会产生大量的氯气、二氧化硫等废气，且后续处理工艺流程长，废水中含有大量的芒硝，废水处理能耗大、成本高。
CN 103952560 A公开了一种钒渣提钒的方法，所述方法包括以下步骤：a、将钒渣破碎并将破碎后的钒渣与催化剂混合，之后加入浓硫酸进行100-500℃的高温浸出反应，过滤得到含钒浸出液和尾渣；b、调节所述含钒浸出液的pH值至1-4，再利用第一萃取剂对调节pH值后的含钒浸出液进行萃取，得到含钒萃取有机相与水相；c、利用第二萃取剂对所述含钒萃取有机相进行反萃取，得到含钒水相；d、将所述含钒水相沉钒后得到多钒酸铵，将多钒酸铵煅烧后得到五氧化二钒。其中的催化剂为含锰催化剂。但所述方法使用硫酸对钒渣进行浸出，所得浸出液中的各种金属杂质较多，后续酸性废水处理困难。
上述方法虽然能够对钒渣中的钒进行提取，但提取过程中产生的废气、废液难以处理，且钒的转化率以及提取率较低，因此，需要开发一种新的提钒方法对钒渣进行处理。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法在对所有钒渣均适用，将钒渣与少量钙盐混合进行焙烧，可降低焙烧温度，利于产业化，是一种绿色环保的清洁提钒工艺。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与钙盐，得到混合物料；
(2)730-800℃下焙烧步骤(1)所得混合物料，得到焙烧熟料；
(3)使用铵盐溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)对步骤(4)所得含钒浸出液进行除杂处理，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后固液分离，得到偏钒酸铵。
本发明通过将钒渣与钙盐混合，在较低温度下焙烧即可实现对钒渣中钒的提取，降低了回收钒渣所需能耗，有利于钒渣提取的产业化推广，而且本发明对钒浸出液进行了除杂处理，进一步提高了偏钒酸铵的纯度。
优选地，步骤(1)所述钒渣的粒径D50为20-30μm，例如可以是20μm、21μm、22μm、23μm、24μm、25μm、26μm、27μm、28μm、29μm或30μm。
优选地，所述钙盐的粒径D50为20-30μm，例如可以是21μm、22μm、23μm、24μm、25μm、26μm、27μm、28μm、29μm或30μm。
优选地，所述钙盐包括氧化钙、碳酸钙或氢氧化钙中的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括氧化钙与碳酸钙的组合，氧化钙与氢氧化钙的组合，碳酸钙与氢氧化钙的组合或氧化钙、碳酸钙与氢氧化钙的组合。
优选地，所述钙盐与钒渣中钒的质量比为0.008-0.02:1，例如可以是0.008:1、0.01:1、0.012:1、0.014:1、0.016:1、0.018:1或0.02:1。
优选地，步骤(2)所述焙烧在氧气气氛中进行。
本发明步骤(2)所述焙烧的温度为730-800℃，例如可以是730℃、740℃、750℃、760℃、770℃、780℃、790℃或800℃，优选为750-770℃。
优选地，步骤(2)所述焙烧的时间为0.5-2h，例如可以是0.5h、0.6h、0.7h、0.8h、0.9h、1h、1.1h、1.2h、1.3h、1.4h、1.5h、1.6h、1.7h、1.8h、1.9h或2h，优选为1-1.5h。
优选地，步骤(3)所述铵盐包括碳酸氢铵和/或草酸铵。
优选地，步骤(3)所述铵盐溶液中铵离子的浓度为1-10wt％，例如可以是1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％或10wt％。
优选地，步骤(3)所述加热浸出处理的温度为40-80℃，例如可以是40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃或80℃，优选为60-80℃。
优选地，步骤(3)所述加热浸出处理时的液固比为1-5:1，例如可以是1:1、1.5:1、2:1、2.5:1、3:1、3.5:1、4:1、4.5:1或5:1，优选为1-3:1。
优选地，步骤(4)所述固液分离处理的温度为40-80℃，例如可以是40℃、50℃、60℃、70℃或80℃，优选为60-80℃。
优选地，步骤(5)所述除杂处理的步骤包括：步骤(4)所得含钒浸出液中添加除杂剂进行除杂，沉淀完全后固液分离，得到含钒净化液。
优选地，所述除杂剂为NaAlO2。
优选地，所述除杂的温度为75-95℃，例如可以是75℃、80℃、85℃、90℃或95℃，优选为80-90℃。
优选地，步骤(5)所述固液分离的温度为75-95℃，例如可以是75℃、80℃、85℃、90℃或95℃，优选为80-90℃。
优选地，步骤(6)所述冷却结晶处理的温度为10-25℃，例如可以是10℃、12℃、15℃、18℃、20℃、22℃或25℃。
优选地，步骤(6)所述固液分离在10-30℃下进行，例如可以是10℃、12℃、15℃、18℃、20℃、22℃、25℃、27℃或30℃。
优选地，所述方法还包括后处理步骤：烘干步骤(6)所得偏钒酸铵，得到偏钒酸铵产品。
优选地，所述烘干的温度为40-90℃，例如可以是40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃、85℃或90℃。
作为本发明所述方法的优选技术方案，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与氧化钙，得到混合物料，氧化钙与钒渣中钒的质量比为0.008-0.02:1，氧化钙的粒径D50为20-30μm，钒渣的粒径为20-30μm；
(2)730-800℃下焙烧步骤(1)所得混合物料0.5-2h，得到焙烧熟料；
(3)使用铵离子的浓度为1-10wt％的铵盐溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料，加热浸出处理的温度为40-80℃，液固比为1-5:1；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料在40-80℃下进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)在温度为75-95℃的条件下，步骤(4)所得含钒浸出液中添加NaAlO2进行除杂，沉淀完全后于75-95℃进行固液分离，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液在10-25℃下进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后在10-30℃下进行固液分离，得到偏钒酸铵；
(7)40-90℃下烘干步骤(6)所得偏钒酸铵，得到偏钒酸铵产品。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明所述方法将钒渣与少量钙盐混合，并在较低的温度下进行提钒，对含钒浸出液进行除杂处理后再冷却结晶得到偏钒酸铵，使冷却结晶能够在较低温度下进行，且所得偏钒酸铵的纯度高至98.5％，钒的转化率高至88％。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
本实施例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与氧化钙，得到混合物料，氧化钙与钒渣中钒的质量比为0.014:1，钒渣的粒径D50为25μm，氧化钙的粒径D50为25μm；
(2)氧气气氛下，760℃焙烧步骤(1)所得混合物料1.2h，得到焙烧熟料；
(3)使用铵离子的浓度为5wt％的碳酸氢铵溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料，加热浸出处理的温度为60℃，液固比为3:1；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料在60℃下进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)在温度为85℃的条件下，步骤(4)所得含钒浸出液中添加NaAlO2进行除杂，沉淀完全后于85℃进行固液分离，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液在16℃下进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后在16℃下进行固液分离，得到偏钒酸铵。
实施例2
本实施例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与氧化钙，得到混合物料，氧化钙与钒渣中钒的质量比为0.01:1，钒渣的粒径D50为22μm，氧化钙的粒径D50为22μm；
(2)氧气气氛下，750℃焙烧步骤(1)所得混合物料1.5h，得到焙烧熟料；
(3)使用铵离子的浓度为3wt％的碳酸氢铵溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料，加热浸出处理的温度为70℃，液固比为4:1；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料在70℃下进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)在温度为90℃的条件下，步骤(4)所得含钒浸出液中添加NaAlO2进行除杂，沉淀完全后于90℃进行固液分离，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液在20℃下进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后在20℃下进行固液分离，得到偏钒酸铵。
实施例3
本实施例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与氧化钙，得到混合物料，氧化钙与钒渣中钒的质量比为0.016:1，钒渣的粒径D50为28μm，氧化钙的粒径D50为28μm；
(2)氧气气氛下，770℃焙烧步骤(1)所得混合物料1h，得到焙烧熟料；
(3)使用铵离子的浓度为7wt％的碳酸氢铵溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料，加热浸出处理的温度为50℃，液固比为2:1；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料在50℃下进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)在温度为80℃的条件下，步骤(4)所得含钒浸出液中添加NaAlO2进行除杂，沉淀完全后于80℃进行固液分离，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液在13℃下进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后在13℃下进行固液分离，得到偏钒酸铵。
实施例4
本实施例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与氧化钙，得到混合物料，氧化钙与钒渣中钒的质量比为0.008:1，钒渣的粒径D50为20μm，氧化钙的粒径D50为20μm；
(2)氧气气氛下，730℃焙烧步骤(1)所得混合物料2h，得到焙烧熟料；
(3)使用铵离子的浓度为1wt％的草酸铵溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料，加热浸出处理的温度为80℃，液固比为5:1；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料在80℃下进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)在温度为95℃的条件下，步骤(4)所得含钒浸出液中添加NaAlO2进行除杂，沉淀完全后于95℃进行固液分离，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液在25℃下进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后在25℃下进行固液分离，得到偏钒酸铵。
实施例5
本实施例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与氧化钙，得到混合物料，氧化钙与钒渣中钒的质量比为0.02:1，钒渣的粒径D50为30μm，氧化钙的粒径D50为30μm；
(2)氧气气氛下，800℃焙烧步骤(1)所得混合物料0.5h，得到焙烧熟料；
(3)使用铵离子的浓度为10wt％的碳酸氢铵溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料，加热浸出处理的温度为40℃，液固比为1:1；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料在40℃下进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)在温度为75℃的条件下，步骤(4)所得含钒浸出液中添加NaAlO2进行除杂，沉淀完全后于75℃进行固液分离，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液在10℃下进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后在10℃下进行固液分离，得到偏钒酸铵。
实施例6
本实施例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法除将步骤(1)中的氧化钙替换为等质量的氢氧化钙外，其余均与实施例1相同。
对比例1
本对比例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法除步骤(2)所述焙烧的温度为700℃外，其余均与实施例1相同。
对比例2
本对比例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法除步骤(2)所述焙烧的温度为830℃外，其余均与实施例1相同。
对比例3
本对比例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法除将步骤(1)中的氧化钙替换为等质量的碳酸钙外，其余均与实施例1相同。
由于碳酸钙的分解温度较高，碳酸钙无法提供焙烧所需CaO，因此反应无法进行。
对比例4
本对比例提供了一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与氧化钙，得到混合物料，氧化钙与钒渣中钒的质量比为0.014:1，氧化钙的粒径D50为25μm，钒渣的粒径为25μm；
(2)氧气气氛下，760℃焙烧步骤(1)所得混合物料1.2h，得到焙烧熟料；
(3)使用铵离子的浓度为5wt％的碳酸氢铵溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料，加热浸出处理的温度为60℃，液固比为3:1；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料在60℃下进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)对步骤(4)所得含钒浸出液在16℃下进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后在16℃下进行固液分离，得到偏钒酸铵。
对实施例1-6以及对比例1-4提供的方法的钒转化率进行测量，并对所得偏钒酸铵的纯度进行测量，测量结果如表1所示，表1中“-”表示无数据。
表1
钒的转化率/％ 偏钒酸铵纯度/％ 尾渣中钒含量/％
实施例1 88 98.5 0.52
实施例2 83 98.3 0.65
实施例3 84 98.2 0.58
实施例4 85 98.1 0.57
实施例5 86 98.0 0.61
实施例6 85.5 98.1 0.59
对比例1 72 98.6 0.83
对比例2 89 97.3 0.49
对比例3 - - -
对比例4 88 96.7 0.52
由表1可知，应用本发明提供的钒渣制备偏钒酸铵的方法，钒渣中钒的转化率可达88％，偏钒酸铵的纯度可达98.5％，尾渣中钒的含量低至0.52％。
实施例1-5中使用氧化钙与钒渣混合，实施例6中使用氢氧化钙与钒渣混合。实施例6与实施例1相比，除使用等质量氢氧化钙替换氧化钙外，其余均与实施例1相同，实施例6中钒的转化率为85.5％，略低于实施例1中的88％，偏钒酸铵的纯度为98.1％，略低于实施例1中的98.5％，尾渣中钒的含量为0.59％，略高于尾渣中钒的含量0.52％。
对比例1中除步骤(2)所述焙烧的温度为700℃外，其余均与实施例1相同，由于焙烧温度较低，对比例1中所得偏钒酸铵的纯度虽然为98.6％，高于实施例1中的98.5％，但钒的转化率仅为72％，低于实施例1中的88％，且尾渣中钒的含量较高，为0.83％，高于实施例1中的0.52％。
对比例2中除步骤(2)所述焙烧的温度为830℃外，其余均与实施例1相同，提高焙烧温度使对比例2中钒的转化率由88％提高至89％，尾渣中钒含量由0.52％降低至0.49％，但偏钒酸铵的纯度由98.5％降低至97.3％，而且焙烧温度的升高使能耗增加，不利于节能。
对比例4与实施例1相比，对比例4没有对含钒浸出液进行除杂处理，因此，最终所得偏钒酸铵的纯度由98.5％降低至96.7％。
综上所述，本发明所述方法将钒渣与少量钙盐混合，并在较低的温度下进行提钒，对含钒浸出液进行除杂处理后再冷却结晶得到偏钒酸铵，使冷却结晶能够在较低温度下进行，且所得偏钒酸铵的纯度高至98.5％，钒的转化率高至88％。
以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种钒渣制备偏钒酸铵的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与钙盐，得到混合物料；
(2)730-800℃下焙烧步骤(1)所得混合物料，得到焙烧熟料；
(3)使用铵盐溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)对步骤(4)所得含钒浸出液进行除杂处理，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后固液分离，得到偏钒酸铵。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述钒渣的粒径D50为20-30μm；
优选地，所述钙盐的粒径D50为20-30μm；
优选地，所述钙盐包括氧化钙或氢氧化钙中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述钙盐与钒渣中钒的质量比为0.008-0.02:1。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述焙烧在氧气气氛中进行；
优选地，步骤(2)所述焙烧的温度为750-770℃；
优选地，步骤(2)所述焙烧的时间为0.5-2h，优选为1-1.5h。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述铵盐包括碳酸氢铵和/或草酸铵；
优选地，步骤(3)所述铵盐溶液中铵离子的浓度为1-10wt％。
5.根据权利要去1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(3)所述加热浸出处理的温度为40-80℃，优选为60-80℃；
优选地，步骤(3)所述加热浸出处理时的液固比为1-5:1，优选为1-3:1。
6.根据权利要去1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(4)所述固液分离处理的温度为40-80℃，优选为60-80℃。
7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(5)所述除杂处理的步骤包括：步骤(4)所得含钒浸出液中添加除杂剂进行除杂，沉淀完全后固液分离，得到含钒净化液；
优选地，所述除杂剂为NaAlO2；
优选地，所述除杂的温度为75-95℃，优选为80-90℃；
优选地，步骤(5)所述固液分离的温度为75-95℃，优选为80-90℃。
8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(6)所述冷却结晶处理的温度为10-25℃；
优选地，步骤(6)所述固液分离在10-30℃下进行。
9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，所述方法还包括后处理步骤：烘干步骤(6)所得偏钒酸铵，得到偏钒酸铵产品；
优选地，所述烘干的温度为40-90℃。
10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)混合钒渣与氧化钙，得到混合物料，氧化钙与钒渣中钒的质量比为0.008-0.02:1，氧化钙的粒径D50为20-30μm，钒渣的粒径为20-30μm；
(2)730-800℃下焙烧步骤(1)所得混合物料0.5-2h，得到焙烧熟料；
(3)使用铵离子的浓度为1-10wt％的铵盐溶液对步骤(2)所得焙烧熟料进行加热浸出处理，得到浸出浆料，加热浸出处理的温度为40-80℃，液固比为1-5:1；
(4)对步骤(3)所得浸出浆料在40-80℃下进行固液分离处理，得到含钒浸出液和尾渣；
(5)在温度为75-95℃的条件下，步骤(4)所得含钒浸出液中添加NaAlO2进行除杂，沉淀完全后于75-95℃进行固液分离，得到含钒净化液；
(6)对步骤(5)所得含钒净化液在10-25℃下进行冷却结晶处理，冷却结晶完全后在10-30℃下进行固液分离，得到偏钒酸铵；
(7)40-90℃下烘干步骤(6)所得偏钒酸铵，得到偏钒酸铵产品。
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