CN110268335A

CN110268335A - 电子照相显影剂用磁性芯材、电子照相显影剂用载体及显影剂

Info

Publication number: CN110268335A
Application number: CN201880010958.5A
Authority: CN
Inventors: 泽本裕树; 植村哲也
Original assignee: Powdertech Co Ltd
Current assignee: Powdertech Co Ltd
Priority date: 2017-02-10
Filing date: 2018-01-15
Publication date: 2019-09-20
Anticipated expiration: 2038-01-15
Also published as: US20200026211A1; JP2018128650A; EP3582022A4; EP3582022B1; WO2018147002A1; EP3582022A1; US10996579B2; CN110268335B; JP6865056B2

Abstract

提供一种尽管是低比重却环境差所导致的电阻变化较小且具有优异的强度，能得到没有缺陷的良好的图像的电子照相显影剂用磁性芯材及电子照相显影剂用载体、以及含有该载体的显影剂。在电子照相显影剂用磁性芯材中，在设利用燃烧离子色谱法测定的氟离子量为a(ppm)、氯离子量为b(ppm)、溴离子量为c(ppm)、亚硝酸根离子量为d(ppm)、硝酸根离子量为e(ppm)、硫酸根离子量为f(ppm)时，算式(1)：a+b×10+c+d+e+f的值为200～1400，且孔隙容积为30～100mm³/g。

Description

电子照相显影剂用磁性芯材、电子照相显影剂用载体及显影剂

技术领域

本发明涉及电子照相显影剂用磁性芯材、电子照相显影剂用载体及显影剂。

背景技术

电子照相显影方法是使显影剂中的色调剂颗粒附着到被形成在感光体上的静电潜像上以进行显影的方法，该方法中使用的显影剂分为：由色调剂颗粒和载体颗粒所构成的双组分型显影剂；以及仅使用色调剂颗粒的单组分型显影剂。

作为使用了这种显影剂中的、由色调剂颗粒和载体颗粒构成的双组分型显影剂的显影方法，以往采用的是瀑布法等，但是，现在以使用磁辊的磁刷法为主流。在双组分型显影剂中，载体颗粒是载体物质，其用于通过在填充有显影剂的显影盒内与色调剂颗粒一起被搅拌，从而对色调剂颗粒付与期望的电荷，进一步将这样带有电荷的色调剂颗粒输送到感光体的表面并在感光体上形成色调剂像。残留在保持磁性的显影辊上的载体颗粒从该显影辊再次返回到显影盒内，被与新的色调剂颗粒进行混合及搅拌，在一定期间内被反复使用。

双组分型显影剂与单组分型显影剂不同，载体颗粒具有被与色调剂颗粒混合及搅拌，使色调剂颗粒带电，进一步输送到感光体表面的功能，设计显影剂时的控制性良好。因此，双组分型显影剂适合使用于要求高图像质量的全彩显影装置、进行要求图像维持的可靠性及耐久性的高速印刷的装置等。在如此使用的双组分型显影剂中，需要图像浓度、模糊、白斑、色调、分辨率等图像特性从初始阶段就表现为预定值，而且这些特性在耐刷期(即，长期的使用期间)内不会变动，能够被稳定地维持。为了稳定地维持这些特性，需要双组分型显影剂中所含有的载体颗粒的特性稳定。作为形成双组分型显影剂的载体颗粒，以往使用铁粉载体、铁氧体载体、树脂覆盖铁氧体载体、磁粉分散型树脂载体等各种载体。

最近，办公室的网络化进步，正在从单功能的复印机向复合机的时代进化。此外，服务体制也从由签约的维护作业者定期地进行维护以更换显影剂等那样的系统向免维护系统的时代变迁，市场对显影剂的进一步的长寿命化的要求进一步提高。

在这样的状况下，出于谋求载体颗粒的轻量化并延长显影剂寿命的目的，提出了在使用了多孔质铁氧体颗粒的铁氧体载体芯材的空隙中填充有树脂的树脂填充型铁氧体载体。例如，在专利文献1(日本特开2014－197040号公报)中，提出了电子照相显影剂用树脂填充型铁氧体载体芯材、和在该铁氧体载体芯材的空隙中填充树脂而成的电子照相显影剂用树脂填充型铁氧体载体，其特征在于，由平均压缩破坏强度为100mN以上、压缩破坏强度的变动系数为50％以下的多孔质铁氧体颗粒构成。根据该铁氧体载体，因为实现载体颗粒的低比重及轻量化，且具有较高的强度，所以具有耐久性优异并能够达成长寿命化等效果。

另一方面，也已知载体芯材中的极微量的元素会使载体特性降低。例如，在专利文献2(日本特开2010－55014号公报)中提出了一种电子照相显影剂用树脂填充型载体，是在多孔质铁氧体芯材的空隙中填充树脂而得到的电子照相显影剂用树脂填充型载体，其特征在于，该多孔质铁氧体芯材的通过洗脱法测定的Cl浓度为10～280ppm，该树脂含有胺系化合物。根据该载体，因为将多孔质铁氧体芯材的Cl浓度抑制在一定范围，且在填充树脂中含有胺系化合物，所以能够得到期望的带电量，且环境变动所导致的带电量的变化较小。此外，尽管不是关于多孔质铁氧体的技术，但是，在专利文献3(日本特开2016－25288号公报)中提出了一种铁氧体磁性材料，在主成分为Fe、以及Mn等添加元素的铁氧体磁性材料中，平均粒径为1～100μm，该铁氧体磁性材料中的除了Fe、添加元素以及氧之外的杂质的总量为0.5质量％以下，上述杂质含有Si、Al、Cr、Cu、P、Cl、Ni、Mo、Zn、Ti、硫、Ca、Mn、Sr的任意至少2种以上。将该原料中的杂质的影响被抑制的铁氧体磁性材料用作电子照相显影剂用的磁性载体芯材的磁性载体具有磁力较高并抑制载体飞散的效果。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014－197040号公报

专利文献2：日本特开2010－55014号公报

专利文献3：日本特开2016－25288号公报

发明内容

发明要解决的课题

这样，已知通过抑制载体芯材中含有的微量元素的含量，从而试图提高载体特性的尝试，另一方面，根据高图像质量及高速印刷的要求，希望载体特性的进一步提高。在这一点，多孔质铁氧体芯材及由其构成的树脂填充型的载体由于特有的低比重，从而能够减轻在显影机内的颗粒彼此的碰撞、冲击、摩擦、及颗粒间产生的应力等机械性应力，在长期的使用中，也能够减轻载体的碎裂开裂、或色调剂消耗，具有耐刷中的长期稳定性。但是，很难说充分应对了近年来的较高的要求。尤其是电阻是对载体飞散或白斑、图像浓度、模糊、色调剂飞散这样的图像特性带来影响的因素，因为载体芯材的物理性质对载体也有影响，所以载体芯材的电阻特性在得到良好的图像这方面是重要的。而且，出于控制因使用环境的变化而引起的图像缺陷的目的，希望降低芯材电阻的环境依赖性。

本发明人们现今得到了如下见解：在电子照相显影剂用磁性芯材中，利用燃烧离子色谱法测定的特定的阴离子成分的含量和孔隙容积在得到优异的电阻特性和强度这方面是重要的。具体而言，得到了如下见解：通过适当控制特定的阴离子量成分的含量和孔隙容积，从而尽管是低比重，但环境变动所导致的电阻变化也较小且强度优异，其结果，在制成为载体或显影剂时能够稳定地得到良好的图像。

因此，本发明的目的在于提供一种电子照相显影剂用磁性芯材，尽管是低比重，但环境变动所导致的电阻变化也较小且具有优异的强度，在制成为载体或显影剂时能够稳定地得到良好的图像。此外，本发明的其它目的在于提供一种包括那样的磁性芯材的电子照相显影剂用载体或显影剂。

用于解决课题的手段

根据本发明的一技术方案，提供一种电子照相显影剂用磁性芯材，在设利用燃烧离子色谱法测定的氟离子量为a(ppm)、氯离子量为b(ppm)、溴离子量为c(ppm)、亚硝酸根离子量为d(ppm)、硝酸根离子量为e(ppm)、硫酸根离子量为f(ppm)时，算式(1)：a+b×10+c+d+e+f的值为200～1400，且孔隙容积为30～100mm³/g。

根据本发明的另一技术方案，提供一种电子照相显影剂用载体，其包括：上述电子照相显影剂用磁性芯材；以及由被设置在上述磁性芯材的表面的树脂构成的覆盖层。

根据本发明的又一技术方案，提供一种上述电子照相显影剂用载体，其还包括在上述磁性芯材的细孔中填充而成的树脂。

根据本发明的再一技术方案，提供一种显影剂，其含有上述载体、以及色调剂。

附图说明

图1表示磁性芯材中的算式(1)的值与电阻环境变动比(A/B)的关系。

具体实施方式

在本说明书中，使用“～”表示的数值范围意味着以被记载在“～”的前后的数值为下限值及上限值并将其包含在内的范围。

电子照相显影剂用磁性芯材是能够用作载体芯材的颗粒，在载体芯材上覆盖树脂从而成为电子照相显影用磁性载体。通过含有该电子照相显影剂用磁性载体、和色调剂从而成为电子照相显影剂。

电子照相显影剂用磁性芯材

本发明的电子照相用显影剂用磁性芯材(以下，有的情况下称为磁性芯材、或载体芯材)具有利用燃烧离子色谱法测定的特定的阴离子成分的含量被控制在特定的范围内这样的特征。具体而言，在设磁性芯材中的氟离子量为a(ppm)、氯离子量为b(ppm)、溴离子量为c(ppm)、亚硝酸根离子量为d(ppm)、硝酸根离子量为e(ppm)、硫酸根离子量为f(ppm)时，算式(1)：a+b×10+c+d+e+f的值为200～1400。根据这样的磁性芯材，能够制成为具有优异的电阻特性和强度的载体。当算式(1)的值超过1400时，电阻的环境依赖性变大。其原因在于：特定的阴离子成分(以下，有的情况下简称为阴离子成分)的含量越多，则环境发生了变化时的磁性芯材的电阻越大幅地变化，作为其理由，认为是：因为阴离子成分容易吸湿环境中的水分，所以尤其是在高温高湿下，磁性芯材的含水量会增加从而离子导电性变高，其结果，芯材电阻变低。另一方面，当算式(1)的值小于200时，压缩破坏强度的变动变大，载体的耐久性变差。认为其原因可能在于：当磁性芯材中的阴离子成分过少时，烧结阻碍效果变得过小，在磁性芯材制造时的烧成工序时，结晶成长速度过度地变大。推测当结晶成长速度过大时，即使调整烧成条件，与结晶成长速度适度的情况相比，颗粒间的烧结程度会产生偏差，其结果，强度较低的颗粒所占的比例变高。当将强度较低的颗粒用作载体时，耐刷时的搅拌应力或在显影机内的颗粒彼此的碰撞、冲击、摩擦、及颗粒间产生的应力等机械性应力会导致发生碎裂开裂，招致电气特性的变化所导致的图像不良。而且，为了制造算式(1)的值小于200的磁性芯材，必须使用品质较高的(阴离子成分的含量较低的)原料、或者经过用于提高品质的工序，还存在生产率差这样的问题。算式(1)的值优选为250～1200，尤其优选为300～1000。此外，关于磁性芯材中的阴离子成分的含量，算式(2)：b×10+f的值优选为200～1400ppm，更优选为250～1200ppm，进一步优选为300～1000ppm。

此外，磁性芯材中的氟离子量a优选为0.1～5.0ppm，更优选为0.5～3.0ppm，进一步优选为0.5～2.0ppm。

另外，阴离子成分的含量(ppm)是重量基准。

燃烧离子色谱法是如下方法：使试样在含氧气体气流中燃烧，使吸收液吸收所产生的气体，然后，利用离子色谱法来定量分析吸收液所吸收的卤素或硫酸根离子，能够容易进行以往困难的对卤素或硫组分的ppm数量级的分析。另外，阴离子成分的含量是利用燃烧离子色谱法测定的值，但是，检测出阴离子成分并不一定意味着以上述阴离子的形态含有在磁性芯材中。例如，即使利用燃烧离子色谱法检测到了硫酸根离子，也并非限定于磁性芯材以硫酸根离子的形态含有硫组分，也可以是以硫单体、硫化金属、硫酸根离子、或者其它硫化物等形态含有。

在本说明书中记载的阴离子成分的含量值是利用燃烧离子色谱法按后述的实施例中记载的条件测定的值。

此外，关于磁性芯材中的阳离子成分的含量，能够通过发光分光分析法来测定。在本说明书中记载的阳离子成分的含量值是通过ICP发光分光分析法(高频电感耦合等离子体发光分光分析法)按后述的实施例所记载的条件测定的值。

而且，本发明的磁性芯材的孔隙容积为30～100mm³/g。当孔隙容积小于30mm³/g时，无法实现轻量化，另一方面，当超过100mm³/g时，无法保持载体的强度。孔隙容积优选为35～85mm³/g，更优选为40～70mm³/g。

在本说明书中记载的孔隙容积值是使用压汞仪按后述的实施例所记载的条件测定并算出的值。

再有，磁性芯材只要是作为载体芯材而发挥功能的芯材，则其组分没有特别限定，能够使用以往公知的组分。磁性芯材典型地是具有铁氧体成分的芯材(铁氧体颗粒)，优选为具有含有Fe、Mn、Mg及Sr的铁氧体成分的磁性芯材。另一方面，考虑到近年来的以限制废弃物为首的减轻环境负荷的潮流，希望不会超过不可避免杂质(随伴杂质)的范围地含有Cu、Zn、Ni等重金属。这些重金属的含量典型地为1％以下。

尤其优选磁性芯材具有用式：(MnO)_x(MgO)_y(Fe₂O₃)_z表示、且用SrO置换了MnO及MgO的一部分的成分。此处，x＝35～45mol％、y＝5～15mol％、z＝40～60mol％、x+y+z＝100mol％。通过将x设为35mol％以上以及将y设为15mol％以下，从而铁氧体的磁化提高，载体飞散被进一步抑制，另一方面，通过将x设为45mol％以下以及将y设为5mol％以上，从而能够制成为带电量更高的磁性芯材。

该磁性芯材在成分中含有SrO。通过含有SrO，从而抑制低磁化颗粒的产生。此外，SrO与Fe₂O₃一起形成(SrO)·6(Fe₂O₃)这样的形式的氧化铅铁淦氧磁体型的铁氧体、或以Sr_aFe_bO_c(其中a≧2、a+b≦c≦a+1.5b)为代表的立方晶格并具有钙钛矿型的结晶结构的锶铁氧体的前体(以下称为Sr－Fe化合物)，并形成固溶在尖晶石结构的(MnO)_x(MgO)_y(Fe₂O₃)_z中的复合氧化物。该铁和锶的复合氧化物具有与作为含有MgO的成分的主要是镁铁氧体相协调从而提高磁性芯材的带电付与能力的效果。尤其是，Sr－Fe化合物具有与高介电常数的SrTiO₃同样的结晶结构，有助于磁性芯材的高带电化。SrO的置换量相对于(MnO)_x(MgO)_y(Fe₂O₃)_z全量优选为0.1～2.5mol％，更优选为0.1～2.0mol％，进一步优选为0.3～1.5mol％。通过将SrO的置换量设为0.1mol％以上，从而进一步发挥含有SrO的效果，通过设为2.5mol％以下，从而抑制残留磁化或矫顽力过度地变高的情况，其结果，载体的流动性变得更好。

磁性芯材的体积平均粒径(D₅₀)优选为20～50μm。通过将体积平均粒径设为20μm以上，从而充分抑制载体飞散，另一方面，通过设为50μm以下，从而能够进一步抑制带电付与能力降低所导致的图像质量劣化。体积平均粒径更优选为25～50μm，进一步优选为25～45μm。

磁性芯材的表观密度(AD)优选为1.5～2.1g/cm³。通过将表观密度设为1.5g/cm³以上，从而抑制载体的过度的轻量化且带电付与能力进一步提高，另一方面，通过设为2.1g/cm³以下，从而能够使得载体轻量化的效果充分，耐久性进一步提高。表观密度更优选为1.7～2.1g/cm³，进一步优选为1.7～2.0g/cm³。

磁性芯材的BET比表面积优选为0.25～0.60m²/g。通过将BET比表面积设为0.25m²/g以上，从而抑制有效的带电面积变小，带电付与能力进一步提高，另一方面，通过设为0.60m²/g以下，从而抑制压缩破坏强度的降低。BET比表面积优选为0.25～0.50m²/g，更优选为0.30～0.50m²/g。

此外，磁性芯材的电阻环境变动比(A/B)优选为1.25以下，更优选为1.23以下，进一步优选为1.20以下。此处，电阻环境变动比(A/B)是表示环境变动所导致的电阻变化的指标，如下述算式所示，作为低温/低湿(L/L)环境下的电阻R_L/L(单位：Ω)的对数值(LogR_L/L)相对于高温/高湿(H/H)环境下的电阻R_H/H(单位：Ω)的对数值(LogR_H/H)之比而被求出。

[数式1]

A/B＝LogR_L/L/LogR_H/H

通过将电阻环境变动比(A/B)设为1.25以下，从而能够减小芯材电阻的环境依赖性，能够充分地抑制使用环境的变化所引起的图像缺陷。另外，所谓H/H环境，是指温度30～35℃、相对湿度80～85％的环境，所谓L/L环境，是指温度10～15℃、相对湿度10～15％的环境。

磁性芯材的压缩破坏强度的平均(平均压缩破坏强度：CS_ave)优选为100mN以上，更优选为120mN以上，进一步优选为150mN以上。此处，所谓压缩破坏强度的平均，是指磁性芯材的颗粒集合体中的各个颗粒的压缩破坏强度的平均。通过将平均压缩破坏强度设为100mN以上，从而制成为载体时的强度变高，耐久性进一步提高。另外，平均压缩破坏强度的上限没有特别限定，但是，典型地为450mN以下。

磁性芯材的压缩破坏强度的变动系数(压缩破坏强度变动系数：CS_var)优选为40％以下，更优选为37％以下，进一步优选为34％以下。此处，压缩破坏强度变动系数是磁性芯材的颗粒集合体中的各个颗粒的压缩破坏强度的偏差的指标，能够用后述的方法来求出。通过将压缩破坏强度的变动系数设为40％以下，从而能够降低强度较低的颗粒所占的比例，能够提高制成为载体时的强度。另外，压缩破坏强度变动系数的下限没有特别限定，但是，典型地为5％以上。

磁性芯材的平均压缩破坏强度(CS_ave)及压缩破坏强度变动系数(CS_var)例如能够如下这样测定。即，在测定压缩破坏强度时，使用超微小压入硬度试验机(株式会社ELIONIX公司制ENT－1100a)。将分散在玻璃板上的试样安放到试验机上，在25℃的环境下进行测定。在试验中使用直径的平压头，以49mN/s的负荷速度加载到490mN。作为测定所使用的颗粒，选择如下颗粒：在超微小压入硬度试验机的测定画面(横130μm×纵100μm)中仅存在1个颗粒，且具有球形，用ENT－1100a附带的软件计测的长径和短径的平均值为体积平均粒径±2μm。将载荷－变位曲线的斜率接近于0时视为颗粒已破坏，将拐点的载荷作为压缩破坏强度。测定100个颗粒的压缩破坏强度，采用从最大值和最小值中分别排除了10个后的80个的压缩破坏强度作为数据，求出平均压缩破坏强度(CS_ave)。此外，对于压缩破坏强度变动系数(CS_var)，算出上述80个的标准偏差(CS_sd)，并根据下述算式来求出。

[数式2]

CS_var(％)=(CS_sd/CS_ave)×100

这样，本发明的电子照相用显影剂用磁性芯材(载体芯材)通过控制利用燃烧离子色谱法测定的阴离子量和孔隙容积，从而尽管是低比重，但环境差所导致的电阻变化较小，且压缩破坏强度较高，并且其变动被抑制，能够制成为可得到没有缺陷的良好的图像的载体。在本发明人们所知范围，以往未知这样控制阴离子量及孔隙容积的技术。例如，专利文献2规定了利用洗脱法测定的Cl浓度，但是，未提及Cl以外的阴离子的影响。此外，洗脱法是对存在于颗粒表面的成分的浓度进行测定的方法，与离子色谱法的测定原理完全不同。进一步，专利文献3规定了铁氧体磁性材料中的杂质的总量，但是，该文献单纯地主要着眼于尽可能减少Si或Al这样的杂质的总量，并未教导将阴离子量控制在特定的范围内，此外，弯曲没有公开孔隙容积。

电子照相显影剂用载体

本发明的电子照相显影剂用载体(有的情况下简称为载体)包括上述磁性芯材(载体芯材)以及覆盖层，该覆盖层包括被设置在上述磁性芯材的表面的树脂。载体特性有时会受存在于载体表面的材料或性状的影响。因此，通过表面覆盖适当的树脂，从而能够精度良好地付与期望的载体特性。

覆盖树脂没有特别限制。例如可举出氟树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、聚酰胺-酰亚胺树脂、聚酯树脂、不饱和聚酯树脂、尿素树脂、三聚氰胺树脂、醇酸树脂、酚醛树脂、氟丙烯酸树脂、丙烯酸苯乙烯树脂、硅树脂、或者用丙烯酸树脂、聚酯树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、聚酰胺-酰亚胺树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂、氟树脂等各树脂进行改性后的硅树脂等。考虑到使用中的机械性应力所导致的树脂的脱离，优选使用热固性树脂。作为具体的热固性树脂，可举出环氧树脂、酚醛树脂、硅树脂、不饱和聚酯树脂、尿素树脂、三聚氰胺树脂、醇酸树脂及含有这些树脂的树脂等。树脂的覆盖量优选相对于磁性芯材100重量份为0.5～5.0重量份。

此外，能够使覆盖树脂中含有导电剂或带电控制剂。作为导电剂，可举出导电性碳、氧化钛或氧化锡等氧化物或各种有机类导电剂，其添加量相对于覆盖树脂的固体成分优选为0.25～20.0重量％，更优选为0.5～15.0重量％，进一步优选为1.0～10.0重量％。另一方面，作为带电控制剂的例子，可举出色调剂用所一般使用的各种带电控制剂、或各种硅烷偶联剂。可使用的带电控制剂或偶联剂的种类没有特别限定，但是，优选苯胺黑系列染料、季铵盐、有机金属络合物、含金属单偶氮染料等带电控制剂、氨基硅烷偶联剂或氟系硅烷偶联剂等。带电控制剂的添加量相对于覆盖树脂的固体成分优选为0.25～20.0重量％，更优选为0.5～15.0重量％，进一步优选为1.0～10.0重量％。

载体也可以进一步包括向磁性芯材的细孔中填充而成的树脂。树脂的填充量希望相对磁性芯材100重量份为2～20重量份，更希望为2.5～15重量份，进一步希望为3～10重量份。如果将树脂的填充量设为2重量份以上，填充变得十分，通过树脂覆盖进行的带电量控制变得容易，另一方面，如果将树脂的填充量设为20重量份以下，则填充时的凝集颗粒发生得到抑制，该填充时的凝集颗粒发生是长期使用中的带电量变化的原因。

填充树脂没有特别限制，能够根据组合的色调剂、使用的环境等来适当选择。例如，可举出氟树脂、丙烯酸树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、聚酰胺-酰亚胺树脂、聚酯树脂、不饱和聚酯树脂、尿素树脂、三聚氰胺树脂、醇酸树脂、酚醛树脂、氟丙烯酸树脂、丙烯酸苯乙烯树脂、硅树脂、或者用丙烯酸树脂、聚酯树脂、环氧树脂、聚酰胺树脂、聚酰胺-酰亚胺树脂、醇酸树脂、聚氨酯树脂、氟树脂等各树脂进行改性后的硅树脂等。考虑到使用中的机械性应力所导致的树脂的脱离，优选使用热固性树脂。作为具体的热固性树脂，可举出环氧树脂、酚醛树脂、硅树脂、不饱和聚酯树脂、尿素树脂、三聚氰胺树脂、醇酸树脂及含有这些树脂的树脂。

出于控制载体特性的目的，能够向填充树脂中添加导电剂或带电控制剂。导电剂或带电控制剂的种类或添加量与覆盖树脂的情况同样。此外，在使用热固性树脂的情况下，也可以适当地适量添加固化催化剂。

作为催化剂，可举出例如钛二异丙醇双(乙酰乙酸乙酯)，其添加量为：相对于覆盖树脂的固体成分，按Ti原子换算，优选为0.5～10.0重量％，更优选为1.0～10.0重量％，进一步优选为1.0～5.0重量％。

载体的表观密度(AD)优选为1.5～2.1g/cm³。通过将表观密度设为1.5g/cm³以上，从而抑制载体的过度的轻量化，带电付与能力进一步提高，另一方面，通过设为2.1g/cm³以下，从而能够使载体轻量化的效果充分，耐久性进一步提高。表观密度更优选为1.7～2.1g/cm³，进一步优选为1.7～2.0g/cm³。

此外，载体的电阻环境变动比(C/D)优选为1.25以下，更优选为1.23以下，进一步优选为1.20以下。电阻环境变动比(C/D)如下述算式所示，作为低温/低湿(L/L)环境下的电阻R_L/L(单位：Ω)的对数值(LogR_L/L)相对于高温/高湿(H/H)环境下的电阻R_H/H(单位：Ω)的对数值(LogR_H/H)之比而被求出。

[数式3]

C/D=LogR_L/L/LogR_H/H

通过将电阻环境变动比(C/D)设为1.25以下，从而能够减小载体电阻的环境依赖性，能够充分抑制因使用环境的变化而引起的图像缺陷。

电子照相显影剂用磁性芯材及电子照相显影剂用载体的制造方法

在制造本发明的电子照相显影剂用载体时，首先，制作电子照相显影剂用磁性芯材。在制作磁性芯材时，在适量称取了原材料后，用球磨机或振动研磨机等粉碎混合0.5小时以上，优选为1～20小时。原料没有特别限制。使用加压成型机等将这样得到的粉碎物颗粒化后，以700～1200℃的温度进行预烧成。

在预烧成后，进一步用球磨机或振动研磨机等粉碎后，加水并使用珠磨机等进行微粉碎。接下来，根据需要添加分散剂、粘合剂等，在粘度调整后，利用喷雾干燥器使其粒状化，进行造粒。也可以在预烧成后进行粉碎时，加水并用湿式球磨机或湿式振动研磨机等进行粉碎。上述的球磨机、振动研磨机、珠磨机等粉碎机没有特别限定，但是，为了有效且均匀地使原料分散，优选对所使用的介质使用具有2mm以下的粒径的微细的珠。此外，通过调整所使用的珠的粒径、组分、粉碎时间，从而能够控制粉碎程度。

接下来，将所得到的造粒物以400～800℃加热，进行所添加的分散剂或粘合剂这样的有机成分的除去。因为当在残留有分散剂或粘合剂的状态下进行正式烧成时，有机成分的分解及氧化会导致正式烧成装置内的氧浓度容易变动，大幅影响磁特性，所以难以稳定地制造磁性芯材。此外，这些有机成分成为使得磁性芯材的多孔质性的控制困难，即会使铁氧体的结晶成长变动的原因。

然后，将所得到的造粒物在氧浓度被控制了的环境下以800～1500℃的温度保持1～24小时，进行正式烧成。此时，也可以使用转轴式电炉或周期式电炉或连续式电炉等，向烧成时的环境中导入氮等非活性气体或氢或一氧化碳等还原性气体，进行氧浓度的控制。接下来，对这样得到的烧成物进行压碎并分级。作为分级方法，使用现存的风力分级、网过滤法、沉降法等进行粒度调整到期望的粒径。

然后，根据需要，可以通过对表面进行低温加热从而实施氧化皮膜处理，并进行电阻调整。氧化覆膜处理能够通过使用一般的转轴式电炉、周期式电炉等，例如以300～700℃进行热处理从而进行。通过该处理而形成的氧化覆膜的厚度优选为0.1nm～5μm。通过设为0.1nm以上，从而氧化覆膜层的效果变得充分，另一方面，通过设为5μm以下，从而能够抑制磁化的降低或变成过度的高电阻。此外，也可以根据需要而在氧化覆膜处理之前进行还原。这样，制备平均压缩破坏强度为一定以上、且压缩破坏强度变动系数为一定以下的多孔质铁氧体颗粒(磁性芯材)。

为了使得磁性芯材的平均压缩破坏强度为一定以上、并使得压缩破坏强度变动系数为一定以下，希望严密地控制预烧成条件、粉碎条件及正式烧成条件。详细而言，优选预烧成温度较高。如果在预烧成的阶段原料的铁氧体化发生了进展，则在正式烧成的阶段能够减轻在颗粒内产生的畸变。作为预烧成后的粉碎工序中的粉碎条件，优选粉碎时间较长。通过预先使浆料(由预烧成物和水构成的悬浊体)中的预烧成物的粒径较小，从而作用到多孔质铁氧体颗粒内的外部的应力(颗粒彼此的碰撞、冲击、摩擦、及颗粒间产生的应力等机械性应力)被均匀地分散。作为正式烧成条件，优选烧成时间较长。当烧成时间较短时，在烧成物中会产生不均匀，包含压缩破坏强度的各物理性质会产生偏差。

在磁性芯材中，作为调整利用燃烧离子色谱法测定的阴离子量的方法，可举出各种方法。作为其例子，可举出使用阴离子量较少的原材料、或在造粒前在浆料的阶段进行清洗操作。此外，在进行预烧成或者正式烧成时，增加向炉内导入的环境气体的流量以使得容易将阴离子向系统外排出也是有效的。尤其是，优选进行浆料的清洗操作，这能够通过在将浆料脱水后再次加水并进行湿式粉碎的方法等来进行。为了使阴离子量减少，也可以重复脱水及粉碎。

能够通过调整烧成温度，从而将磁性芯材的孔隙容积设为上述的范围。例如，通过提高正式烧成时的温度，从而孔隙容积有变小的倾向，通过降低正式烧成时的温度，从而处于孔隙容积有变大的倾向。为了将孔隙容积设为上述的范围，优选正式烧成温度为1010℃～1130℃，更优选为1050℃～1120℃。

如上所述，希望在制作了磁性芯材后，利用树脂来覆盖磁性芯材的表面从而制成为载体。此处所使用的覆盖树脂如上所述。作为进行覆盖的方法，能够采用公知的方法，例如涂刷法、干式法、利用流化床的喷雾干燥方式、回转干燥方式、利用万能搅拌机的浸没干燥法等。为了使覆盖率提高，优选利用流动床的方法。在树脂覆盖后进行烘烤的情况下，可以是外部加热方式或内部加热方式的任一种，例如能够使用固定式或流动式电炉、转轴式电炉、燃烧炉。或者也可以利用微波进行烘烤。在将UV固化树脂用作覆盖树脂的情况下，使用UV加热器。烘烤的温度根据所使用的树脂而不同，但是，希望设为熔点或玻璃化温度以上的温度，如果是热固性树脂或缩合交联型树脂等，则希望提高到进行充分固化的温度。

在制造本发明的载体时，根据需要，也可以在树脂覆盖工序前向磁性芯材的细孔中填充树脂。作为填充方法，能够使用各种方法。作为该方法，可举出例如干式法、利用流化床的喷雾干燥方式、回转干燥方式、利用万能搅拌机等的浸没干燥法等。作为此处所使用的树脂，如上所述。

在填充上述树脂的工序中，优选一边在减压下对磁性芯材和填充树脂进行混合搅拌，一边向磁性芯材的细孔中填充树脂。通过这样在减压下填充树脂，从而能够向细孔部分效率良好地填充树脂。作为减压的程度，优选10～700mmHg。通过设为700mmHg以下，从而能够使得减压的效果充分，另一方面，通过设为10mmHg以上，从而抑制填充工序中的树脂溶液的沸腾，能够进行效率好的填充。在进行树脂填充工序时，也能够通过1次的填充来填充树脂。但是，根据树脂的种类，有的情况下，当一次欲填充大量的树脂时，会发生颗粒的凝集。在这样的情况下，通过分为多次填充树脂，从而能够防止凝集，并且能够不多不少地进行填充。

在使树脂填充后，根据需要，利用各种方式进行加热，使已填充的树脂与芯材紧密贴合。作为加热方式，外部加热方式或内部加热方式的任一种都可以，例如能够使用固定式或流动式电炉、转轴式电炉、燃烧炉。也可以利用微波进行烘烤。温度根据所填充的树脂而不同，但是，希望设为熔点或玻璃化温度以上的温度，如果是热固性树脂或缩合交联型树脂等，则希望提高到进行充分固化的温度。

显影剂

本发明的显影剂含有上述电子照相显影剂用载体和色调剂。对于构成显影剂的颗粒状的色调剂(色调剂颗粒)，存在通过粉碎法制造的粉碎色调剂颗粒、以及通过聚合法制造的聚合色调剂颗粒。在本发明中使用的色调剂颗粒可以是利用任一方法得到的色调剂颗粒。色调剂颗粒的平均粒径优选为2～15μm，更优选为3～10μm的范围内。通过将平均粒径设为2μm以上，从而能带电能力提高，并进一步抑制模糊或色调剂飞散，另一方面，通过设为15μm以下，从而图像质量进一步提高。此外，载体与色调剂的混合比，即色调剂浓度优选设定为3～15重量％。通过将色调剂浓度设为3重量％以上，容易得到期望的图像浓度，通过设为15重量％以下，进一步抑制色调剂飞散或模糊。另一方面，在将显影剂用作补充用显影剂的情况下，对于载体与色调剂的混合比，相对于载体1重量份，能够设为色调剂2～50重量份。

如上所述制备的本发明的显影剂能够使用于数字式的复印机、打印机、FAX、印刷机等，这些设备使用了对被形成在具有有机光导电体层的潜像保持体上的静电潜像一边付与偏置电场一边利用具有色调剂及载体的双组分显影剂的磁刷进行反转显影的显影方式。此外，还能够应用于全彩机等，该全彩机等在从磁刷对静电潜像侧施加显影偏压时使用在直流偏压上重叠交流偏压的方法即交变电场。

实施例

利用以下的例进一步具体地说明本发明。

例1

(1)磁性芯材(载体芯材)的制作

称取原料，使得MnO：38mol％、MgO：11mol％、Fe₂O₃：50.3mol％及SrO：0.7mol％，用干式的介质研磨机(振动研磨机、1/8英寸直径的不锈钢珠)粉碎混合4.5小时，将所得到的粉碎物利用辊式压实机制成为约1mm见方的颗粒。作为原料的Fe₂O₃使用17.2kg，作为MnO原料，使用四氧化三锰6.2kg，作为MgO原料，使用氢氧化镁1.4kg，作为SrO原料，使用碳酸锶0.2kg。

(1－1)预烧成物粉碎

利用网眼3mm的振动筛从该颗粒除去粗粉，接下来，在利用网眼0.5mm的振动筛除去了微粉后，用转轴式电炉以1080℃加热3小时从而进行了预烧成。

接下来，在使用干式的介质研磨机(振动研磨机、1/8英寸直径的不锈钢珠)进行粉碎到平均粒径达到约4μm后，加水，进一步使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎5小时。将所得到的浆料利用带式加压机进行压搾脱水后，向滤饼加水，再次使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎5小时，得到了浆料1。利用微磁道测定了该浆料1中的颗粒的粒径(粉碎物的体积平均粒径)的结果，D₅₀为1.4μm。

(1－2)造粒

在该浆料1中，将PVA(20重量％水溶液)作为粘合剂对于固体成分添加0.2重量％，添加聚羧酸类分散剂，使得浆料粘度达到2泊，接下来，利用喷雾干燥器进行造粒及干燥，利用旋转筛对得到的颗粒(造粒物)进行了粒度调整。然后，将造粒物在转轴式电炉中以700℃加热2小时，除去了分散剂或粘合剂这样的有机成分。

(1－3)正式烧成

然后，利用隧道式电炉将造粒物以烧成温度1105℃、氧气浓度0.7容量％环境下保持5小时从而进行了正式烧成。此时，将升温速度设为150℃/小时，将降温速度设为110℃/小时。然后，利用锤式破碎机进行压碎，进一步利用旋转筛及涡流分级机进行分级从而进行粒度调整，通过磁力选矿分别出低磁力品，得到了由多孔质铁氧体颗粒构成的铁氧体载体芯材(磁性芯材)。

(2)载体的制作

在聚甲基硅氧烷树脂溶液20重量份(因为树脂溶液浓度20％，所以作为固体成分为4重量份)中，作为催化剂，相对于树脂固体成分添加钛二异丙醇双(乙酰乙酸乙酯)25重量％(按Ti原子换算为3重量％)后，作为氨基硅烷偶联剂，相对于树脂固体成分添加3－氨基丙基三甲氧基硅烷5重量％，得到了填充树脂溶液。

将该树脂溶液与在上述(1－3)中得到的多孔质铁氧体颗粒100重量份在60℃、6.7kPa(约50mmHg)的减压下混合搅拌，一边使甲苯挥发，一边使树脂浸透及填充到多孔质铁氧体颗粒的空隙(细孔)中。将容器内恢复到常压，在一边在常压下继续搅拌一边将甲苯几乎完全除去后，将多孔质铁氧体颗粒从填充装置取出并放入到容器中，并放入到热风加热式的炉中，以220℃进行了1.5小时的加热处理。

然后，冷却到室温，将固化有树脂的铁氧体颗粒取出，利用200目的网眼的振动筛解除颗粒的凝集，使用磁力选矿机，去除了非磁性物。然后，再次利用200目的网眼的振动筛去除粗大颗粒，得到了填充有树脂的铁氧体颗粒。

接下来，准备固体形态的丙烯酸树脂(三菱丽阳株式会社制BR－73)，将上述丙烯酸树脂20重量份混合到甲苯80重量份中，使丙烯酸树脂溶解于甲苯，制备了树脂溶液。进一步向该树脂溶液中，作为导电剂，将碳黑(Cabot公司制Mogul L)相对于丙烯酸树脂添加3重量％，得到了覆盖树脂溶液。

将所得到的填充有树脂的铁氧体颗粒投入到万能混合搅拌器中，添加上述的丙烯酸树脂溶液，通过浸没干燥法进行了树脂覆盖。此时，丙烯酸树脂相对于树脂填充后的铁氧体颗粒的重量为1重量％。在覆盖之后，以145℃加热2小时之后，利用200目的网眼的振动筛解除颗粒的凝集，使用磁力选矿机，去除了非磁性物。然后，再次利用200目的网眼的振动筛去除粗大颗粒，得到了在表面施加有树脂覆盖的树脂填充型铁氧体载体。

(3)评价

对于所得到的磁性芯材及载体，如下所述进行了各种特性的评价。

＜体积平均粒径＞

使用微磁道粒度分析计(日机装株式会社制Model9320－X100)测定了磁性芯材的体积平均粒径(D₅₀)。对于分散介质，使用了水。首先，将试样10g和水80ml放入到100ml的烧杯中，添加了2～3滴分散剂(六甲基磷酸钠)。接下来，使用超声波均质器(SMT.Co.LTD.制UH－150型)，设定为输出等级4，进行了20秒的分散。然后，去除在烧杯表面产生的泡，将试样投入到装置中并进行了测定。

＜表观密度＞

按照JIS－Z2504(金属粉的表观密度试验法)测定了磁性芯材及载体的表观密度(AD)

＜孔隙容积＞

使用压汞仪(赛默飞世尔科技(Thermo Fisher Scientific)公司制Pascal 140及Pascal 240)测定了磁性芯材的孔隙容积。对于膨胀计，使用CD3P(粉体用)，将样品放入到开设有多个孔的市售的明胶制胶囊中，并放入到膨胀计内。用Pascal 140脱气后，填充水银，进行了在低压区域(0～400Kpa)中的测定。接下来，用Pascal 240进行了在高压区域(0.1Mpa～200Mpa)的测定。测定后，根据从压力换算的细孔径为3μm以下的数据(压力、水银压入量)，求出了铁氧体颗粒的孔隙容积。此外，在求出细孔径时，使用装置附属的控制及分析兼用软件PASCAL140/240/440，将水银的表面张力设为480dyn/cm、将接触角设为141.3°，进行了计算。

＜BET比表面积＞

使用BET比表面积测定装置(株式会社MOUNTECH制Macsorb HM model 1210)测定了磁性芯材的BET比表面积。将测定试样放入到真空干燥机中，以200℃进行了2小时的处理，在干燥机内保持，直至达到80℃以下后，从干燥机取出。然后，以单元(cell)密集的方式填充试样，并安放到装置上。以脱气温度200℃进行了60分钟前处理后，进行了测定。

＜离子含量＞

通过利用燃烧离子色谱法以下述条件进行定量分析，从而进行了磁性芯材中的阴离子成分的含量的测定。

-燃烧装置：株式会社三菱化学Analytech制AQF－2100H

-试样量：50mg

-燃烧温度：1100℃

-燃烧时间：10分钟

-Ar流量：400ml/min

-O₂流量：200ml/min

-加湿Air流量：100ml/min

-吸收液：在下述洗提液中添加了1重量％的过氧化氢后的溶液

-分析装置：TOSOH株式会社制IC－2010

-色谱柱：TSKgel SuperIC－Anion HS(4.6mmI.D.×1cm+4.6mmI.D.×10cm)

-洗提液：对1L的纯水溶解了3.8mmol的NaHCO₃及3.0mmol的Na₂CO₃后的水溶液

-流速：1.5mL/min

-色谱柱温度：40℃

-注入量：30μL

-测定模式：抑制方式(suppressor method)

-检测器：CM检测器

-标准试样：关东化学公司制阴离子混合标准液

另一方面，如下这样进行了磁性芯材中的阳离子成分的含量的测定。首先，向铁氧体颗粒添加酸溶液并加热，使铁氧体颗粒完全溶解。接下来，使用ICP发光分析装置(岛津制作所制ICPS－1000IV)，对溶解后的溶液进行定量分析，将分析结果换算成铁氧体颗粒的含量。

＜电阻＞

分别如下这样求出了磁性芯材及载体的常温常湿(N/N)环境下、高温高湿(H/H)环境下及低温低湿(L/L)环境下的电阻特性。

首先，如下这样测定了磁性芯材的N/N环境下的电阻(R_N/N)。即，以电极间间隔2.0mm使非磁性的平行平板电极(10mm×40mm)相对，称取试样200mg并填充到其间。接下来，通过将磁石(表面磁通密度：1500Gauss、与电极接触的磁石的面积：10mm×30mm)安装于平行平板电极，从而使试样保持在电极间，施加100V的电压，利用绝缘电阻计(东亚DKK株式会社制SM－8210)测定电阻R_N/N(单位：Ω)，求出了其对数值(LogR_N/N)。另外，此处所说的常温常湿下，是指室温20～25℃、湿度50～60％的环境下，上述测定是在被控制为上述的室温及湿度的恒温恒湿室内将试样暴露12小时以上之后进行的。

如下这样测定了磁性芯材的H/H环境下的电阻(R_H/H)。即，在作为_H/H环境而室温及湿度被控制为温度30～35℃、相对湿度80～85％的室内将试样暴露12小时以上后，用与在上述的常温常湿下的电阻相同的方法测定电阻R_H/H(单位：Ω)，求出了其对数值(LogR_H/H)。此时，将电极间间隔设为2.0mm，将施加电压设为100V。

如下这样测定了磁性芯材的L/L环境下的电阻(R_L/L)。即，在作为L/L环境而室温及湿度被控制为温度10～15℃、相对湿度10～15％的室内将试样暴露12小时以上后，用于在上述的常温常湿下的电阻相同的方法测定电阻R_L/L(单位：Ω)，求出了其对数值(LogR_L/L)。此时，将电极间间隔设为2.0mm，将施加电压设为100V。

然后，使用上述LogR_H/H及LogR_L/L，根据下述算式求出了磁性芯材的电阻环境变动比(A/B)。

[数式4]

A/B=LogR_L/L/LogR_H/H

此外，对于载体的N/N环境下、H/H环境下及L/L环境下的电阻(R_N/N、R_H/H及R_L/L)，与磁性芯材的情况同样地进行测定，并根据下述算式求出了载体的电阻环境变动比(C/D)。

[数式5]

C/D=LogR_L/L/LogR_H/H

＜压缩破坏强度＞

如下这样求出了磁性芯材的平均压缩破坏强度(CS_ave)及压缩破坏强度变动系数(CS_var)。首先，使用超微小压入硬度试验机(株式会社ELIONIX公司制ENT－1100a)，将分散在玻璃板上的试样安放到试验机上，在25℃的环境下测定了压缩破坏强度。在试验中使用直径的平压头，以49mN/s的负荷速度加载到490mN。作为测定中所使用的颗粒，选择了如下颗粒：在超微小压入硬度试验机的测定画面(横130μm×纵100μm)中仅存在1个颗粒，且具有球形，用ENT－1100a附带的软件计测的长径和短径的平均值为体积平均粒径±2μm。将载荷－变位曲线的斜率接近于0时视为颗粒已破坏，将拐点的载荷作为压缩破坏强度。测定100个颗粒的压缩破坏强度，采用从最大值和最小值中分别排除10个后的80个的压缩破坏强度作为数据，求出了平均压缩破坏强度(CS_ave)。此外，算出上述80个的标准偏差(CS_sd)，并根据下述算式求出了压缩破坏强度变动系数(CS_var)。

[数式6]

CS_var(％)=(CS_sd/CS_ave)×100

例2

除了在制作磁性芯材时改变了预烧成物的粉碎条件以外，与例1同样地进行了磁性芯材及载体的制作和评价。此处，如下这样变更了例1的(1－1)预烧成物粉碎。即，在使用干式的介质研磨机(振动研磨机、1/8英寸直径的不锈钢珠)粉碎到平均粒径达到约4μm后，加水，进一步使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎了5小时。利用螺杆加压机将所得到的浆料脱水后，向滤饼加水，再次使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎5小时，得到了浆料2。利用微磁道测定了该浆料2中含有的颗粒粒径(粉碎物的体积平均粒径)的结果，D₅₀为1.4μm。

例3

除了在制作磁性芯材时改变了预烧成物的粉碎条件以外，与例1同样地进行了磁性芯材及载体的制作和评价。此处，如下这样变更了例1的(1－1)预烧成物粉碎。即，在使用干式的介质研磨机(振动研磨机、1/8英寸直径的不锈钢珠)粉碎到平均粒径达到约4μm后，加水，进一步使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎了10小时。对于粉碎中的浆料在粉碎的同时利用横流式过滤进行浓缩和水的添加，得到了浆料3。利用微磁道测定了该浆料3中含有的颗粒的粒径(粉碎物的体积平均粒径)的结果，D₅₀为1.4μm。

例4

除了在制作磁性芯材时使用了批次不同的原料以外，与例1同样地进行了磁性芯材及载体的制作和评价。

例5(比较例)

除了在制作磁性芯材时改变了预烧成物的粉碎条件以外，与例1同样地进行了磁性芯材及载体的制作和评价。此处，如下这样变更了例1的(1－1)预烧成物粉碎。即，在使用干式的介质研磨机(振动研磨机、1/8英寸直径的不锈钢珠)粉碎到平均粒径达到约4μm后，加水，进一步使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎10小时，得到了浆料5。利用微磁道测定了该浆料5中含有的颗粒的粒径(粉碎物的体积平均粒径)的结果，D₅₀为1.4μm。

例6(比较例)

除了在制作磁性芯材时使用了批次不同的原料以外，与例5同样地进行了磁性芯材及载体的制作和评价。

例7(比较例)

除了在制作磁性芯材时改变了预烧成物的粉碎条件以外，与例1同样地进行了磁性芯材及载体的制作和评价。此处，如下这样变更了例1的(1－1)预烧成物粉碎。即，在使用干式的介质研磨机(振动研磨机、1/8英寸直径的不锈钢珠)粉碎到平均粒径达到约4μm后，加水，进一步使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎了4小时。利用带式加压机将所得到的浆料压搾脱水后，向滤饼加水，再次使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎了3小时。利用带式加压机将所得到的浆料压搾脱水后，向滤饼加水，再次使用湿式的介质研磨机(横型珠磨机、1/16英寸直径的不锈钢珠)粉碎4小时，得到了浆料7。利用微磁道测定了该浆料7中含有的颗粒的粒径(粉碎物的体积平均粒径)的结果，D₅₀为1.4μm。

例8(比较例)

除了在制作磁性芯材时将(1－3)正式烧成时的烧成温度设为1145℃、并在制作载体时将填充树脂溶液中的聚甲基硅氧烷树脂溶液量设为10重量份(作为固体成分为2重量份)以外，与例1同样地进行了磁性芯材及载体的制作和评价。

例9(比较例)

除了在制作磁性芯材时将(1－3)正式烧成时的烧成温度设为1010℃、并在制作载体时将填充树脂溶液中的聚甲基硅氧烷树脂溶液量设为40重量份(作为固体成分为8重量份)以外，与例1同样地进行了磁性芯材及载体的制作和评价。

结果

在例1～9中得到的评价结果如表1及2所示。在作为实施例的例1～4中，电阻环境变动比(A/B)较小，并且，平均压缩破坏强度(CS_ave)优异且压缩破坏强度的变动系数(CS_var)较小。另一方面，在作为比较例的例5及6中，式(1)过大，其结果，电阻环境变动比(A/B)变大。与此不同，在例7中，式(1)过小，其结果，压缩破坏强度的变动系数(CS_var)变大。此外，例8因为孔隙容积过小，所以载体的表观密度(AD)较高，在轻量化方面差。另一方面，例9因为孔隙容积过大，平均压缩破坏强度差。从这些结果可知，根据本发明，能够提供一种尽管是低比重却环境差所导致的电阻变化较小且具有优异的强度，能得到没有缺陷的良好的图像的电子照相显影剂用磁性芯材及电子照相显影剂用载体、以及含有该载体的显影剂。

[表1]

[表2]

工业实用性

根据本发明，能够提供一种尽管是低比重却环境变动所导致的电阻变化较小且具有优异的强度，在制成为载体或显影剂时能够稳定地得到良好的图像的电子照相显影剂用磁性芯材。此外，本发明的另一目的能够提供包括那样的磁性芯材的电子照相显影剂用载体或显影剂。

详细或参照特定的实施方式说明了本发明，但是，对于本领域技术人员而言显而易见的是，能够不脱离本发明的精神和范围地施加各种变更、修改。

本申请基于2017年2月10日出願的日本专利申请(特愿2017－023597)，将其内容作为参照援引于此。

Claims

1.一种电子照相显影剂用磁性芯材，在设利用燃烧离子色谱法测定的氟离子量为a(ppm)、氯离子量为b(ppm)、溴离子量为c(ppm)、亚硝酸根离子量为d(ppm)、硝酸根离子量为e(ppm)、硫酸根离子量为f(ppm)时，算式(1)：a+b×10+c+d+e+f的值为200～1400，且孔隙容积为30～100mm³/g。

2.如权利要求1所述的电子照相显影剂用磁性芯材，其中，

上述磁性芯材具有含有Fe、Mn、Mg及Sr的铁氧体成分。

3.如权利要求1或2所述的电子照相显影剂用磁性芯材，其中，

上述式(1)的值为250～1200。

4.如权利要求1～3中的任一项所述的电子照相显影剂用磁性芯材，其中，

上述孔隙容积为35～85mm³/g。

5.一种电子照相显影剂用载体，包括：权利要求1～4中的任一项所述的电子照相显影剂用磁性芯材；以及由被设置在上述磁性芯材的表面的树脂构成的覆盖层。

6.如权利要求5所述的电子照相显影剂用载体，其中，

还包括向上述磁性芯材的细孔中填充而成的树脂。

7.一种显影剂，包含权利要求5或6所述的载体、以及色调剂。