CN110228993B - 一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺 - Google Patents

一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，包括以下步骤a)坯料制作、b)浆料制备、c)坯体成型、d)坯体素烧和e)内釉浆配置和外釉浆配置等步骤，与现有技术相比，本发明将龙泉青瓷运用于化妆品领域，既能确保化妆品瓶储存液体化妆品时不渗漏，又能获得釉面精美、独特、高雅的外观效果，提升化妆品瓶的展示性，便于化妆品国内及国际市场推广；本发明彻底攻克了现有裂纹釉容易将坯体拉裂的缺陷，达到素坯与内釉及外釉的结合，内釉无裂纹，长期存放化妆品，能够避免其进入到素坯中，同时在外壁上具有青瓷裂纹釉的装饰效果，用于盛放化妆品后，赋予其具有丽水省本土，乃至中国特色，大大提升产品档次。

Description

一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺
【技术领域】
本发明涉及化妆品瓶加工工艺的技术领域，特别是涉及一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺。
【背景技术】
在化妆品领域，化妆品瓶是一个非常主要的吸引消费者的展示体。化妆品在销售的时候，一般是很多化妆品瓶并排摆放在一起，对于消费者来说首先看到的为化妆品瓶的正面。而现有的化妆品一般侧重于其自身功能性，对于化妆品瓶的展示性还没有引起生产厂家的注意。
浙江省龙泉市是我国著名的青瓷之都，瓷土矿藏资源极为丰富，当地盛产高硅、高铁质瓷土。龙泉青瓷是我国著名的瓷器品种，也是目前国内唯一一项入选联合国教科文组织的“人类非物质文化遗产”代表作名录的陶瓷类项目。
自古以来，龙泉青瓷釉面有两种截然不同的装饰方法，其一，釉面无纹，釉色以粉青、梅子青为主，俗称“弟窑”；其二，以釉面开裂为主要装饰效果，俗称“哥窑”，为宋代五大名窑之一。近年来，龙泉青瓷生产规模逐渐扩大，许多技术人员对裂纹釉展开了较多研究，已取得一定成果。如国家专利局专利号为CN200810030924的发明专利“一种中温日用陶瓷裂纹釉的制作方法”引入锂辉石等含锂原料烧制中温日用陶瓷裂纹釉，但是该釉加工成本较高，作为盛放容器釉有一定的局限性；再如专利号为CN201610450754.6的发明专利“一种青瓷裂纹开片瓷制备方法”，通过利用坯体的内在开裂性质，使得普通外釉形成厚重、由内而外的开裂效果，打破以往仅仅依靠对开片裂纹釉配方的限制。
目前，裂纹釉装饰仅用于工艺品，由于其工艺的限制，无法将其运用于化妆品瓶中。裂纹釉工艺是在陶瓷精坯或素坯上施以裂纹釉，并烧制而成。上述技术往往存在着在烧成冷却过程中裂纹釉将坯体拉裂的缺陷，有时在产品出窑时没有开裂，但经加彩装饰烤烧或放置一段时间后也会出现开裂。一般化妆品从生产完成到在消费者手中使用完，都会有较长时间储存期，如几年，当其盛放化妆品时，活性物质的渗漏、脂质体粒子的聚集以及磷脂在液态状态下易被氧化，液态化妆品将通过内釉壁的裂纹渗入胎中，导致胎体吸湿膨胀，当胎体吸湿膨胀系数大于釉面抗张系数时，胎壁会产生龟裂，故这种工艺仅用于制作工艺品，满足不了化妆品瓶的技术要求。
【发明内容】
本发明的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，能够实现其内面为光滑非裂纹釉，外表面为裂纹青瓷釉，达到美观度和实用度的结合，便于盛放化妆品，提升产品档次。
为实现上述目的，本发明提出了一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，包括以下步骤：
a)坯料制作：按重量份计，将组成为白云石50～60份、龙泉瓷土45～60份、紫金土30～40份、石英10～15份、草木灰2～4份、石灰石4～10份、本药2～5份、滑石粉2～5份、氧化锆1～3份、煅烧氧化铝粉1～3份、高岭土粉2～5份坯料原料混合制得坯料。
b)浆料制备：将坯料进行烘干和碾碎，放入球磨机内经24小时球磨后进行过筛处理，并加入硅酸钠和水加热搅拌至溶解得到混合溶液通过压滤榨泥、浆池搅拌化浆，后经除铁处理制得浆料；
c)坯体成型：将浆料采用注浆成型或手工拉坯成型制成生坯，将生坯在常温下荫干，然后再进行修坯处理，干燥后制得半成品坯体；
d)坯体素烧：将半成品坯体放入窑中素烧，炉内温度采用分段升温方式升至900℃±15℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑制得素坯；
e)内釉浆配置：将石英、钾长石、钠长石、紫金土、钟乳石、白云母、釉果、釉灰、氧化镁分别碾碎，然后一起放入球磨机中加水进行球磨，磨至料浆过400目筛后制得内釉浆；
f)上内釉：用荡釉法将内釉浆分布在坯体的内表面上，内釉浆挂胎厚度控制在0.6～1.5mm；
g)外釉浆配置：将岭根釉土、石英、紫金土、高铝矾土、白云母、黏土、本药、一氧化镍、氧化铜和氧化铁分别碾碎，然后一起放入球磨机中与水按1：1的质量比混合进行球磨，磨至料浆过180～200目筛后制得外釉浆；
h)上外釉：用蘸釉法将外釉浆分布在坯体的外表面上，釉层的厚度控制在1.5～2mm；
i)釉烧：将内外施釉的坯体，装入窑炉中烧制，烧成时间为17小时～20小时，烧成温度为1275℃～1295℃，在窑内烧成后，熄火自然冷却，得到成品。
作为优选，按照预设配比，将白云石50～60份、龙泉瓷土45～60份、紫金土30～40份、石英10～15份、石灰石4～10份首先进行干燥，粉碎后加水混合，按照料球水比为0.9：1：0.7球磨1～2h，再向球磨机中加入草木灰2～4份、本药2～5份、滑石粉2～5份、氧化锆1～3份、煅烧氧化铝粉1～3份、高岭土粉2～5份和水，按照料球水比为1：1.1：0.6球磨0.5～1h其中球磨转速为45～50r/min，球磨之后过筛，再加入1～3份硅酸钠和水加热搅拌至溶解，经压滤得到泥饼，将泥饼陈腐20～25天，在浆池搅拌化浆，后经除铁处理制得浆料。
作为优选，所述内釉浆的成分按照以下重量份配比：石英50～55份、钾长石20～35份、钠长石10～15份、紫金土5～10份、钟乳石5～10份、白云母5～15份、釉果25～35份、釉灰10～20份和氧化镁2～5份。
作为优选，所述外釉浆的成分按照以下重量份配比：岭根釉土50～65份、石英60～85份、紫金土5～15份、高铝矾土5～15份、白云母土5～15份、黏土10～15份、本药2～5份、一氧化镍1～3份、氧化铜0.5～2份和氧化铁0.5～2份。
作为优选，所述内釉浆的配制方法为：将内釉浆成分原料分别碾压粉碎后按预设比例混合，再加入混合原料总量30～40％的水，进行湿磨；将经湿磨获得的料浆过400目筛，陈腐30～40小时后调节料浆浓度至35～45％，加工成釉浆粒度小于10μm的内釉浆。
作为优选，所述坯体素烧的升温分为三段升温，第一段升温：常温升至300°，升温速度为2°/min，升至300°时保温30分钟，窑内气压保持在0.2～0.3MPa；第二段升温：300°升至600°，升温速度为3°/min，升至600°时保温10分钟，期间窑内气压保持在0.3MPa；第二阶段：600°升至900℃±15℃°，升温速度为3°/min；升至900℃±15℃后保温30分钟后自然冷却。
作为优选，所述釉烧分为五个阶段，分别为：
第一阶段：常温升至250°，烧制时间4.5～5.5小时，升温速度为0.7°/min，升温过程中向窑中通入干燥的氮气；
第二阶段：250°升温至950°，烧制时间3.5～5小时，升温速度3.5°/min，升温至450°时保温0.5个小时，温度快速增加到950°；
第三阶段：950°升温至1000°烧制时间2～3小时，升温速度0.8°/min，升温至1000°时保温1.5个小时，期间窑内气压控制在0.030MPa；
第四阶段：1000°升温至1200°，烧制时间3.5～4.5小时，升温速度3.5°/min，升温至1200°时保温1.2个小时；加大至0.035～0.04Mpa，空气过剩系数α大于1，游离氧浓度控制在4～5％；
第五阶段：1200°升温至1290°，烧制时间3.5～4小时，升温速度0.8°/min，期间窑内气压控制在0.04MPa；升温至1290°时保温2.2小时后止火，自然冷却即可得到成品。
作为优选，将干燥处理后的岭根釉土、石英、紫金土、高铝矾土、白云母、黏土、本药、一氧化镍、氧化铜和氧化铁分别碾碎，然后一起放入球磨机中按1：1的质量比混合与水混合进行球磨，磨至料浆过180～200目筛后制得釉浆，所述各原料按重量份数比为岭根釉土60份、石英70份、紫金土10份、高铝矾土10份、白云母土10份、黏土12份、本药4份、一氧化镍2份、氧化铜1份和氧化铁1份。
作为优选，所述外釉浆的各组分经球磨后过180～200目筛处理，之后将其含水量调整至80％，制成外釉料。
作为优选，所述生坯放入温度为100～105℃烘箱中,干燥至水分小于1％。
本发明的有益效果：与现有技术相比，本发明将龙泉青瓷运用于化妆品领域，既能确保化妆品瓶储存液体化妆品时不渗漏，又能获得釉面精美、独特、高雅的外观效果，提升化妆品瓶的展示性，便于化妆品国内及国际市场推广；本发明彻底攻克了现有裂纹釉容易将坯体拉裂的缺陷，达到素坯与内釉及外釉的结合，内釉无裂纹，长期存放化妆品，能够避免其进入到素坯中，同时在外壁上具有青瓷裂纹釉的装饰效果，用于盛放化妆品后，赋予其具有丽水省本土，乃至中国特色，大大提升产品档次。
本发明的特征及优点将通过实施例进行详细说明。
【具体实施方式】
实施例1
本发明包括以下步骤：
a)坯料制作：按重量份计，将组成为白云石55份、龙泉瓷土55份、紫金土30～40份、石英13份、草木灰3份、石灰石6份、本药4份、滑石粉3份、氧化锆2份、煅烧氧化铝粉2份、高岭土粉4份坯料原料混合制得坯料。龙泉瓷土一部分属于瓷石类，它们主要含有大量石英和一定数量的高岭和绢云母矿物。另一部分可属原生硬质粘土类，其中亦含有大量石英和一定数量的高岭石矿物，即通常所谓的高岭土，其化学成份的范围为：SiO含量约在61～75％，AlO含量在16～22％，Fe2O3含量在0.3～1.3％，大碱金属化物(k2O+Na2O)0.1～0.9％，它使坯料有可塑性并赋予坯料必要的成型性能以及制品在干燥后具备一定的干燥温度和小的孔隙度；采用上述坯料组份制成的坯体强度高，脆性小，不容易崩裂。
b)浆料制备：将坯料进行烘干和碾碎，放入球磨机内经24小时球磨后进行过筛处理，并加入硅酸钠和水加热搅拌至溶解得到混合溶液通过压滤榨泥、浆池搅拌化浆，后经除铁处理制得浆料；
c)坯体成型：将浆料采用注浆成型或手工拉坯成型制成生坯，将生坯在常温下荫干，然后再进行修坯处理，干燥后制得半成品坯体；
d)坯体素烧：将半成品坯体放入窑中素烧，炉内温度采用分段升温方式升至900℃±15℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑制得素坯；
e)内釉浆配置：将石英、钾长石、钠长石、紫金土、钟乳石、白云母、釉果、釉灰、氧化镁分别碾碎，然后一起放入球磨机中加水进行球磨，磨至料浆过400目筛后制得内釉浆；在釉料中添加石英，使釉的玻璃质感强、光亮度好；釉料中的钾长石、钠长石作为溶剂能使釉料在较低温度下成液体，并促进胎釉的结合，形成中间瓷。
f)上内釉：用荡釉法将内釉浆分布在坯体的内表面上，内釉浆挂胎厚度控制在0.6～1.5mm；釉层厚度在一定程度上是决定釉强度的因素，过厚的釉层会减弱釉的弹性，引起微弱应力，釉层容易开裂,其釉层厚度视坯体吸水率而定，本实施例将其控制在0.6～1.5mm之间,其釉浆比重控制在1.45～1.55g/cm3。
g)外釉浆配置：将岭根釉土、石英、紫金土、高铝矾土、白云母、黏土、本药、一氧化镍、氧化铜和氧化铁分别碾碎，然后一起放入球磨机中与水按1：1的质量比混合进行球磨，磨至料浆过180～200目筛后制得外釉浆；釉浆过粗,会出现较大颗粒的快速沉淀,会引起釉料成分的不均匀，釉料的细度过细,会引起严重的缩釉，因此本实施例将料浆过180～200目筛；
h)上外釉：用蘸釉法将外釉浆分布在坯体的外表面上，釉层的厚度控制在1.5～2mm；
i)釉烧：将内外施釉的坯体，装入窑炉中烧制，烧成时间为17小时～20小时，烧成温度为1275℃～1295℃，在窑内烧成后，熄火自然冷却，得到成品。
具体的，按照预设配比，将白云石55份、龙泉瓷土55份、紫金土30～40份、石英13份、石灰石6份首先进行干燥，粉碎后加水混合，按照料球水比为0.9：1：0.7球磨1～2h，再向球磨机中加入草木灰3份、本药4份、滑石粉3份、氧化锆2份、煅烧氧化铝粉2份、高岭土粉4份和水，按照料球水比为1：1.1：0.6球磨0.5～1h其中球磨转速为45～50r/min，球磨之后过筛，再加入1～3份硅酸钠和水加热搅拌至溶解，经压滤得到泥饼，将泥饼陈腐20～25天，在浆池搅拌化浆，后经除铁处理制得浆料。
具体的，所述内釉浆的成分按照以下重量份配比：石英53份、钾长石25份、钠长石13份、紫金土6份、钟乳石6份、白云母10份、釉果30份、釉灰15份和氧化镁4份。
具体的，所述外釉浆的成分按照以下重量份配比：岭根釉土60份、石英70份、紫金土10份、高铝矾土10份、白云母土11份、黏土12份、本药3份、一氧化镍2份、氧化铜0.7份和氧化铁0.7份。
具体的，所述内釉浆的配制方法为：将内釉浆成分原料分别碾压粉碎后按预设比例混合，再加入混合原料总量30～40％的水，进行湿磨；将经湿磨获得的料浆过400目筛，陈腐30～40小时后调节料浆浓度至35～45％，加工成釉浆粒度小于10μm的内釉浆。
具体的，所述坯体素烧的升温分为三段升温，第一段升温：常温升至300°，升温速度为2°/min，升至300°时保温30分钟，窑内气压保持在0.2～0.3MPa；第二段升温：300°升至600°，升温速度为3°/min，升至600°时保温10分钟，期间窑内气压保持在0.3MPa；第二阶段：600°升至900℃±15℃°，升温速度为3°/min；升至900℃±15℃后保温30分钟后自然冷却。采用三段升温素烧，避免一次性素烧导致坯体的内应力过大，脆性高，容易崩裂的特点。
具体的，所述釉烧分为五个阶段，分别为：
第一阶段：常温升至250°，烧制时间4.5～5.5小时，升温速度为0.7°/min，升温过程中向窑中通入干燥的氮气；
第二阶段：250°升温至950°，烧制时间3.5～5小时，升温速度3.5°/min，升温至450°时保温0.5个小时，温度快速增加到950°；
第三阶段：950°升温至1000°烧制时间2～3小时，升温速度0.8°/min，升温至1000°时保温1.5个小时，期间窑内气压控制在0.030MPa；
第四阶段：1000°升温至1200°，烧制时间3.5～4.5小时，升温速度3.5°/min，升温至1200°时保温1.2个小时；加大至0.035～0.04Mpa，空气过剩系数α大于1，游离氧浓度控制在4～5％；
第五阶段：1200°升温至1290°，烧制时间3.5～4小时，升温速度0.8°/min，期间窑内气压控制在0.04MPa；升温至1290°时保温2.2小时后止火，自然冷却即可得到成品。内釉在1275℃～1295℃烧结成后的内釉层的热膨胀系数为5～7×10-6/℃，外釉在1275℃～1295℃烧成后的外釉层热膨胀系数为9～14×10-6/℃，坯体在1275℃～1295℃烧成后的热膨胀系数为5～6×10-6/℃。
本实施例为了增加美观度，在成品上用糖液和墨汁的混合溶液使裂纹染色,渗入釉的裂纹中,再在低温炉中烘烤而成,烘烤温度为700～950℃
具体的，将干燥处理后的岭根釉土、石英、紫金土、高铝矾土、白云母、黏土、本药、一氧化镍、氧化铜和氧化铁分别碾碎，然后一起放入球磨机中按1：1的质量比混合与水混合进行球磨，磨至料浆过180～200目筛后制得外釉浆。
具体的，所述外釉浆的各组分经球磨后过180～200目筛处理，之后将其含水量调整至80％，制成外釉料。
具体的，所述生坯放入温度为100～105℃烘箱中,干燥至水分小于1％。
实施例2
其中，坯料按重量份有以下组分制成：白云石50份、龙泉瓷土45份、紫金土30份、石英10份、草木灰2份、石灰石4份、本药2份、滑石粉2份、氧化锆1份、煅烧氧化铝粉1份、高岭土粉2份；
内釉浆按重量份有以下组分制成：石英50份、钾长石20份、钠长石10份、紫金土5份、钟乳石5份、白云母5份、釉果25份、釉灰10份和氧化镁2份；
外釉浆按重量份有以下组分制成：岭根釉土50份、石英60份、紫金土5份、高铝矾土5份、白云母土5份、黏土10份、本药2份、一氧化镍1份、氧化铜0.5份和氧化铁0.5份。
实施例3
其中，坯料按重量份有以下组分制成：白云石60份、龙泉瓷土60份、紫金土40份、石英15份、草木灰4份、石灰石10份、本药5份、滑石粉5份、氧化锆3份、煅烧氧化铝粉3份、高岭土粉5份
内釉浆按重量份有以下组分制成：石英55份、钾长石35份、钠长石15份、紫金土10份、钟乳石10份、白云母15份、釉果35份、釉灰20份和氧化镁5份；
外釉浆按重量份有以下组分制成：岭根釉土65份、石英85份、紫金土15份、高铝矾土15份、白云母土15份、黏土15份、本药5份、一氧化镍3份、氧化铜2份和氧化铁2份。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明简单变换后的方案均属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a)坯料制作：按重量份计，将组成为白云石50～60份、龙泉瓷土45～60份、紫金土30～40份、石英10～15份、草木灰2～4份、石灰石4～10份、本药2～5份、滑石粉2～5份、氧化锆1～3份、煅烧氧化铝粉1～3份、高岭土粉2～5份坯料原料混合制得坯料；
b)浆料制备：将坯料进行烘干和碾碎，放入球磨机内经24小时球磨后进行过筛处理，并加入硅酸钠和水加热搅拌至溶解得到混合溶液通过压滤榨泥、浆池搅拌化浆，后经除铁处理制得浆料；
c)坯体成型：将浆料采用注浆成型或手工拉坯成型制成生坯，将生坯在常温下荫干，然后再进行修坯处理，干燥后制得半成品坯体；
d)坯体素烧：将半成品坯体放入窑中素烧，炉内温度采用分段升温方式升至900℃±15℃后，停止加热，待炉内温度自然冷却至室温后，出窑制得素坯；
e)内釉浆配置：将石英50～55份、钾长石20～35份、钠长石10～15份、紫金土5～10份、钟乳石5～10份、白云母5～15份、釉果25～35份、釉灰10～20份和氧化镁2～5份分别碾碎，然后一起放入球磨机中加水进行球磨，磨至料浆过400目筛后制得内釉浆；
f)上内釉：用荡釉法将内釉浆分布在坯体的内表面上，内釉浆挂胎厚度控制在0.6～1.5mm；
g)外釉浆配置：将岭根釉土50～65份、石英60～85份、紫金土5～15份、高铝矾土5～15份、白云母土5～15份、黏土10～15份、本药2～5份、一氧化镍1～3份、氧化铜0.5～2份和氧化铁0.5～2份分别碾碎，然后一起放入球磨机中与水按1：1的质量比混合进行球磨，磨至料浆过180～200目筛后制得外釉浆；
h)上外釉：用蘸釉法将外釉浆分布在坯体的外表面上，釉层的厚度控制在1.5～2mm；
i)釉烧：将内外施釉的坯体，装入窑炉中烧制，烧成时间为17小时～20小时，烧成温度为1275℃～1295℃，在窑内烧成后，熄火自然冷却，得到成品。
2.根据权利要求1所述的一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，其特征在于：按照预设配比，将白云石50～60份、龙泉瓷土45～60份、紫金土30～40份、石英10～15份、石灰石4～10份首先进行干燥，粉碎后加水混合，按照料球水比为0.9：1：0.7球磨1～2h，再向球磨机中加入草木灰2～4份、本药2～5份、滑石粉2～5份、氧化锆1～3份、煅烧氧化铝粉1～3份、高岭土粉2～5份和水，按照料球水比为1：1.1：0.6球磨0.5～1h其中球磨转速为45～50r/min，球磨之后过筛，再加入1～3份硅酸钠和水加热搅拌至溶解，经压滤得到泥饼，将泥饼陈腐20～25天，在浆池搅拌化浆，后经除铁处理制得浆料。
3.根据权利要求1所述的一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，其特征在于：所述内釉浆的配制方法为：将内釉浆成分原料分别碾压粉碎后按预设比例混合，再加入混合原料总量30～40％的水，进行湿磨；将经湿磨获得的料浆过400目筛，陈腐30～40小时后调节料浆浓度至35～45％，加工成釉浆粒度小于10μm的内釉浆。
4.根据权利要求1所述的一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，其特征在于：所述坯体素烧的升温分为三段升温，第一段升温：常温升至300°，升温速度为2°/min，升至300°时保温30分钟，窑内气压保持在0.2～0.3MPa；第二段升温：300°升至600°，升温速度为3°/min，升至600°时保温10分钟，期间窑内气压保持在0.3MPa；第二阶段：600°升至900℃±15℃°，升温速度为3°/min；升至900℃±15℃后保温30分钟后自然冷却。
5.根据权利要求3所述的一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，其特征在于：所述釉烧分为五个阶段，分别为：
第一阶段：常温升至250°，烧制时间4.5～5.5小时，升温速度为0.7°/min，升温过程中向窑中通入干燥的氮气；
第二阶段：250°升温至950°，烧制时间3.5～5小时，升温速度3.5°/min，升温至450°时保温0.5个小时，温度快速增加到950°；
第三阶段：950°升温至1000°烧制时间2～3小时，升温速度0.8°/min，升温至1000°时保温1.5个小时，期间窑内气压控制在0.030MPa；
第四阶段：1000°升温至1200°，烧制时间3.5～4.5小时，升温速度3.5°/min，升温至1200°时保温1.2个小时；加大至0.035～0.04Mpa，空气过剩系数α大于1，游离氧浓度控制在4～5％；
第五阶段：1200°升温至1290°，烧制时间3.5～4小时，升温速度0.8°/min，期间窑内气压控制在0.04MPa；升温至1290°时保温2.2小时后止火，自然冷却即可得到成品。
6.根据权利要求3所述的一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，其特征在于：将干燥处理后的岭根釉土、石英、紫金土、高铝矾土、白云母、黏土、本药、一氧化镍、氧化铜和氧化铁分别碾碎，然后一起放入球磨机中按1：1的质量比混合与水混合进行球磨，磨至料浆过180～200目筛后制得釉浆，所述各原料按重量份数比为岭根釉土60份、石英70份、紫金土10份、高铝矾土10份、白云母土10份、黏土12份、本药4份、一氧化镍2份、氧化铜1份和氧化铁1份。
7.根据权利要求3所述的一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，其特征在于：所述外釉浆的各组分经球磨后过180～200目筛处理，之后将其含水量调整至80％，制成外釉料。
8.根据权利要求3所述的一种具有内面非裂纹釉的裂纹青瓷化妆品瓶加工工艺，其特征在于：所述生坯放入温度为100～105℃烘箱中,干燥至水分小于1％。
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