CN110192011B - 气门正时调整装置以及单向阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供气门正时调整装置以及单向阀。供给单向阀(61)在开阀时允许工作油从工作油供给源(8)侧经由供给油路(54)朝向蓄压空间(500)侧流动，在闭阀时限制工作油从蓄压空间(500)侧经由供给油路(54)朝向工作油供给源(8)侧流动。循环单向阀(62)在开阀时允许工作油从滞后室或者提前室侧经由循环油路(57)朝向蓄压空间(500)侧流动，在闭阀时限制工作油从蓄压空间(500)侧经由循环油路(57)朝向滞后室或者提前室侧流动。供给单向阀(61)的与开阀相关的特性和循环单向阀(62)的与开阀相关的特性不同。

Description

气门正时调整装置以及单向阀

关联申请的相互参照

本申请基于2017年1月19日提出的日本专利申请第2017-7516号以及2017年12月22日提出的日本专利申请第2017-246489号，在此援引其记载内容。

技术领域

本发明涉及气门正时调整装置以及单向阀。

背景技术

以往，已知有一种气门正时调整装置，设置在将动力从内燃机的驱动轴传递到从动轴的动力传递路径上，对由从动轴开闭驱动的进气门以及排气门的气门正时进行调整。气门正时调整装置为，在液压式的情况下，具备与驱动轴和从动轴中的一方连动地旋转的壳体、以及固定于驱动轴和从动轴中的另一方的端部的叶片转子，通过朝在壳体内由叶片转子划分形成的第1液压室和第2液压室中的一方供给工作油，由此使叶片转子相对于壳体朝提前方向或者滞后方向相对旋转。上述工作油的供给由油路切换阀进行。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：美国专利申请公开第2016/0024978号说明书

专利文献2：美国专利第7600531号说明书

发明内容

例如，在专利文献1的气门正时调整装置中，在构成油路切换阀的阀柱上，形成有用于朝阀柱内的蓄压空间供给工作油的供给油路、以及形成为能够将第1液压室或者第2液压室与蓄压空间连接的循环油路。通过循环油路，能够再利用来自第1液压室以及第2液压室的工作油。相对于供给油路在阀柱的径向内侧设置有供给单向阀，该供给单向阀允许工作油从工作油供给源侧经由供给油路朝蓄压空间侧流动，限制工作油从蓄压空间侧经由供给油路朝工作油供给源侧流动。因此，能够抑制工作油从蓄压空间侧朝工作油供给源侧倒流。此外，相对于循环油路在阀柱的径向内侧设置有循环单向阀，该循环单向阀允许工作油从第1液压室或者第2液压室侧经由循环油路朝蓄压空间侧流动，限制工作油从蓄压空间侧经由循环油路朝第1液压室或者第2液压室侧流动。因此，能够抑制工作油从蓄压空间侧经由循环油路朝第1液压室或者第2液压室侧倒流。

然而，对于供给单向阀与循环单向阀来说，当考虑压力损失、响应时间等时，与应当优先的开阀相关的特性分别不同。但是，在专利文献1的气门正时调整装置中，对于与供给单向阀以及循环单向阀各自的开阀相关特性未作任何考虑。因此，供给单向阀以及循环单向阀的开阀压力有可能被设定为相同。因此，在供给单向阀的开阀压力被设定得高于适当值而难以开阀的特性的情况下，工作油通过供给单向阀时的压力损失有可能增大，朝各液压室供给的工作油的压力损失有可能增大。此外，在循环单向阀的开阀压力被设定得低于适当值而容易开阀的特性的情况下，循环单向阀有可能无法追随高速旋转时的高频的正负的凸轮扭矩变动，气门正时调整装置的响应性有可能降低。

本发明的第1目的在于提供一种朝液压室供给的工作油的压力损失较低、响应性较高的气门正时调整装置。

此外，例如，在专利文献2中公开有一种单向阀，设置于具有将外周壁与内周壁连通的流入孔的筒状的筒部件的内侧，能够允许流体经由流入孔朝向筒部件的内侧流动，限制流体从筒部件的内侧朝向流入孔流动。此处，该单向阀具备通过卷绕单一的板材而形成为筒状的阀主体。该阀主体为，周向的一方的端部即内端部与周向的另一方的端部即外端部之间的部位中、从内端部到外端部的整个范围的曲率为一定。因此，当单向阀在筒部件的内侧由于来自流入孔的流体流动而以朝径向内侧收缩的方式变形并开阀时，内端部成为支承点，在离该位置大约90°的位置有可能产生由载荷的偏移引起的较大应力。由此，有可能导致单向阀的变形或者破损。

本发明的第2目的在于提供一种能够抑制在变形时产生的应力的单向阀。

本发明的第1方式为一种气门正时调整装置，设置在将动力从内燃机的驱动轴传递到从动轴的动力传递路径上，对由从动轴开闭驱动的气门的气门正时进行调整，其具备壳体、叶片转子、套筒、阀柱、供给单向阀以及循环单向阀。

当将驱动轴和从动轴中的一方设为第1轴，将驱动轴和从动轴中的另一方设为第2轴时，壳体与第1轴连动地旋转，与第2轴的端部嵌合，由第2轴支承为能够旋转。

叶片转子固定于第2轴的端部，具有将壳体的内部空间分隔成周向的一侧的第1液压室与周向的另一侧的第2液压室的叶片，根据从工作油供给源朝第1液压室以及第2液压室供给的工作油的压力，相对于壳体相对旋转。

套筒形成为筒状，具有与工作油供给源连通的供给口、与第1液压室连通的第1控制口、以及与第2液压室连通的第2控制口。

阀柱形成为筒状，在套筒的内侧设置为能够在轴向上往复移动，具有形成于内侧的蓄压空间、形成为将蓄压空间与供给口连接的供给油路、形成为能够将蓄压空间与第1控制口或者第2控制口连接的控制油路、以及形成为能够将蓄压空间与第1控制口或者第2控制口连接的循环油路。通过循环油路，能够再利用来自第1液压室以及第2液压室的工作油。

供给单向阀为，在开阀时，允许工作油从工作油供给源侧经由供给油路朝向蓄压空间侧流动，在闭阀时，限制工作油从蓄压空间侧经由供给油路朝向工作油供给源侧流动。因此，能够抑制工作油从蓄压空间侧朝工作油供给源侧倒流。由此，在工作油供给源的供给压力较低的情况下，能够抑制工作油从油路切换阀侧朝工作油供给源侧流动。

循环单向阀为，在开阀时，允许工作油从第1液压室或者第2液压室侧经由循环油路朝向蓄压空间侧流动，在闭阀时，限制工作油从蓄压空间侧经由循环油路朝向第1液压室或者第2液压室侧流动。因此，能够抑制工作油从蓄压空间侧朝第1液压室或者第2液压室侧倒流。由此，在能够再利用工作油的构成中，能够提高气门正时调整装置的响应性。

在本发明中，供给单向阀的与开阀相关的特性和循环单向阀的与开阀相关的特性不同。此处，例如，如果考虑到压力损失的程度，使供给单向阀的开阀压力比较低，并设定为容易开阀的特性，则能够降低工作油通过供给单向阀时的压力损失，并降低朝各液压室供给的工作油的压力损失。此外，例如，如果考虑到追随性，使循环单向阀的开阀压力比较高，并设定为难以开阀的特性，则能够使循环单向阀追随高速旋转时的高频的正负的凸轮扭矩变动，能够提高气门正时调整装置的响应性。

本发明的第2方式为一种单向阀，设置于具有将外周壁与内周壁连通的流入孔的筒状的筒部件的内侧，能够允许流体经由流入孔朝向筒部件的内侧流动，并限制流体从筒部件的内侧朝向流入孔流动，其具备阀主体。阀主体通过卷绕单一的板材而形成为筒状。

阀主体为，在单向阀为自由状态时，在周向的一方的端部即内端部与周向的另一方的端部即外端部之间的特定部位具有曲率一定的定曲率部，在周向的上述定曲率部以外的部位具有曲率小于定曲率部的曲率的小曲率部。因此，当单向阀在筒部件的内侧由于来自流入孔的流体流动而以朝径向内侧收缩的方式变形并开阀时，能够使阀主体的内端部侧的部位的变形开始的定时相对于外端部侧的部位延迟。由此，能够抑制内端部成为支承点，在离该位置大约90°的位置产生由载荷的偏移引起的应力。因而，能够抑制单向阀的变形或者破损。

附图说明

通过参照附图来进行下述的详细描述，本发明的上述目的以及其他的目的、特征、优点将变得更加清明确。其附图为：

图1是表示第1实施方式的气门正时调整装置的截面图；

图2是图1的II-II线截面图、且是仅表示壳体以及叶片转子的图；

图3A是表示第1实施方式的气门正时调整装置的单向阀的图；

图3B是从箭头IIIB方向观察图3A的图；

图3C是将单向阀展开的图；

图4是表示第2实施方式的气门正时调整装置的截面图；

图5A是表示第2实施方式的气门正时调整装置的单向阀的图；

图5B是表示图5A的VB-VB线截面图；

图5C是表示供给单向阀的图；

图6A是图4的VIA-VIA线截面图、且是仅表示阀柱以及单向阀的图；

图6B是图4的VIB-VIB线截面图、且是仅表示阀柱以及单向阀的图；

图7是表示第3实施方式的气门正时调整装置的一部分的截面图；

图8是表示第4实施方式的气门正时调整装置的一部分的截面图；

图9是表示第4实施方式的气门正时调整装置的阀柱以及单向阀的截面立体图；

图10是表示第5实施方式的气门正时调整装置的一部分的截面图；

图11是表示第6实施方式的气门正时调整装置的油路切换阀的截面图；

图12是图11的XII-XII线截面图；

图13是表示第6实施方式的气门正时调整装置的单向阀的图；

图14是从箭头XIV方向观察图13的图；

图15是表示第6实施方式的气门正时调整装置的单向阀的最大变形时的状态的图；

图16是表示第1比较方式的单向阀的图；

图17是表示第1比较方式的单向阀的最大变形时的状态的图；

图18是表示第2比较方式的单向阀的图；

图19是表示第2比较方式的单向阀的最大变形时的状态的图；

图20是表示阀主体的最大变形时的从阀主体的内端部起的角度与所产生的应力的大小之间的关系的图；

图21是表示第7实施方式的单向阀的图；

图22是表示第8实施方式的单向阀的图；

图23是表示第9实施方式的单向阀的图；

图24是表示第10实施方式的单向阀的立体图；

图25是从箭头XXV方向观察图24的图；

图26是表示第3比较方式的单向阀的图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的多个实施方式的气门正时调整装置进行说明。另外，在多个实施方式中对于实质上相同的构成部位标注相同的符号，并省略说明。

(第1实施方式)

图1表示本发明的第1实施方式的气门正时调整装置。气门正时调整装置10通过使凸轮轴3相对于作为内燃机的发动机1的曲轴2的旋转相位变化，由此对凸轮轴3开闭驱动的进气门4或者排气门5中的进气门4的气门正时进行调整。气门正时调整装置10设置在从曲轴2到凸轮轴3的动力传递路径上。曲轴2对应于“驱动轴”。凸轮轴3对应于“从动轴”。

基于图1、图2对气门正时调整装置10的构成进行说明。

气门正时调整装置10具备壳体20、叶片转子30以及油路切换阀11。

壳体20包括链轮21以及外壳22。链轮21与凸轮轴3的端部嵌合。凸轮轴3将链轮21支承为能够旋转。链条6卷挂在链轮21和曲轴2上。链轮21与曲轴2连动地旋转。外壳22为有底筒状，开口端与链轮21组合并通过螺栓12固定于链轮21。外壳22形成朝径向内侧突出的多个隔壁部23。在外壳22的底部的中央形成有朝外壳22外侧的空间开口的开口部24。开口部24相对于叶片转子30位于与凸轮轴3相反侧。

叶片转子30具有凸台31以及多个叶片32。凸台31为筒状，固定于凸轮轴3的端部。叶片32从凸台31朝向径向外侧向各隔壁部23之间突出。壳体20的内部空间200被叶片32分隔成滞后室201与提前室202。滞后室201对应于“第1液压室”，相对于叶片32位于周向的一方。提前室202对应于“第2液压室”，相对于叶片32位于周向的另一方。叶片转子30根据滞后室201以及提前室202的液压，相对于壳体20朝滞后方向或者提前方向相对旋转。

油路切换阀11具有套筒40、阀柱50、以及单向阀60。

套筒40具有内套筒41、外套筒42、供给口43、第1控制口44、第2控制口45、以及卡止部47。

内套筒41例如由铝等硬度比较低的金属形成。内套筒41具有套筒筒部411、以及套筒底部412。套筒筒部411形成为大致圆筒状。套筒底部412以堵塞套筒筒部411的一方的端部的方式与套筒筒部411一体地形成。

外套筒42例如由铁等金属形成。外套筒42具有套筒筒部421、以及螺纹部422。套筒筒部421形成为大致圆筒状。螺纹部422形成于套筒筒部421的一方的端部的外壁。

内套筒41以套筒底部412侧朝向螺纹部422侧的方式设置于外套筒42的内侧。此处，内套筒41的外壁与外套筒42的内壁嵌合。在外套筒42的套筒筒部421内侧的内套筒41的套筒筒部411的内侧，形成有大致圆筒状的内侧空间400。

供给口43形成为将内套筒41的套筒筒部411的外壁与内壁连接。内套筒41的套筒筒部411的套筒底部412侧的端部为，外壁在周向上被局部切口。由此，在套筒筒部411与套筒筒部421之间形成有切口油路431。内侧空间400经由供给口43、切口油路431与套筒40外侧的空间连通。

第1控制口44形成为将外套筒42的套筒筒部421的外壁与内套筒41的套筒筒部411的内壁连接。在套筒40的周向上形成有多个第1控制口44。

第2控制口45形成为将外套筒42的套筒筒部421的外壁与内套筒41的套筒筒部411的内壁连接。在套筒40的周向上形成有多个第2控制口45。

供给口43、第1控制口44、第2控制口45形成为，依次从套筒40的一方的端部侧朝向另一方的端部侧隔开规定的间隔地排列。

卡止部47以从套筒筒部421的另一方的端部侧的外壁向径向外侧突出的方式形成为环状。

在凸轮轴3的气门正时调整装置10侧的端部形成有轴孔部100、以及供给孔部101。轴孔部100形成为从凸轮轴3的气门正时调整装置10侧的端面的中央起在凸轮轴3的轴向上延伸。供给孔部101形成为从凸轮轴3的外壁朝径向内侧延伸并与轴孔部100连通。

在凸轮轴3的轴孔部100的内壁上，形成有能够与套筒40的螺纹部422螺纹结合的轴侧螺纹部110。

套筒40在叶片转子30的凸台31的内侧通过，并以螺纹部422与凸轮轴3的轴侧螺纹部110结合的方式固定于凸轮轴3。此时，套筒40的卡止部47卡止叶片转子30的凸台31的与凸轮轴3相反侧的端面。由此，叶片转子30以被凸轮轴3与卡止部47夹入的方式固定于凸轮轴3。如此，套筒40设置于叶片转子30的中央部。

在供给孔部101连接有液压泵8。液压泵8汲取贮存于油底壳7的工作油，并朝供给孔部101供给。由此，工作油流入轴孔部100。此处，液压泵8对应于“工作油供给源”。

流入到轴孔部100的工作油经由切口油路431、供给口43流入内侧空间400。

此外，在套筒40设置于叶片转子30的中央部的状态下，第1控制口44经由形成于凸台31的滞后油路301与滞后室201连通。此外，第2控制口45经由形成于凸台31的提前油路302与提前室202连通。

阀柱50具有阀柱筒部51、阀柱盖部52、阀柱底部53、供给油路54、作为控制油路的第1控制油路55和第2控制油路56、以及循环油路57。

阀柱筒部51形成为大致圆筒状。阀柱盖部52设置成堵塞阀柱筒部51的一方的端部。在本实施方式中，阀柱盖部52与阀柱筒部51分体地形成。阀柱底部53以堵塞阀柱筒部51的另一方的端部的方式与阀柱筒部51一体地形成。在阀柱筒部51的内壁、阀柱盖部52以及阀柱底部53之间形成有大致圆筒状的蓄压空间500。

供给油路54形成为将形成于阀柱筒部51的外壁的环状凹部与阀柱筒部51的内壁连接。在本实施方式中，在阀柱50的周向上等间隔地形成有4个供给油路54。一个供给油路54的内径被设定为与其他供给油路54的内径相同。

第1控制油路55形成为将形成于阀柱筒部51的外壁的环状凹部与阀柱筒部51的内壁连接。在本实施方式中，在阀柱50的周向上等间隔地形成有4个第1控制油路55。

第2控制油路56形成为将形成于阀柱筒部51的外壁的环状凹部与阀柱筒部51的内壁连接。在本实施方式中，在阀柱50的周向上等间隔地形成有4个第2控制油路56。

循环油路57形成为将形成于阀柱筒部51的外壁的环状凹部与阀柱筒部51的内壁连接。在本实施方式中，在阀柱50的周向上等间隔地形成有4个循环油路57。一个循环油路57的内径被设定为与其他循环油路57的内径相同。此外，一个循环油路57的内径被设定为与供给油路54的内径相同。因此，循环油路57的流路面积的合计与供给油路54的流路面积的合计相同。

供给油路54、第1控制油路55、循环油路57、以及第2控制油路56形成为，依次从阀柱50的一方的端部侧朝向另一方的端部侧隔开规定的间隔地排列。

阀柱50以阀柱盖部52朝向套筒底部412的方式设置于套筒40的内侧、即内侧空间400。阀柱50能够在内侧空间400中在轴向上往复移动。

在阀柱筒部51的与套筒底部412相反侧设置有卡止部71。卡止部71形成为环状，并以外缘部与外套筒42的内壁嵌合的方式设置。卡止部71能够卡止阀柱筒部51的与阀柱底部53相反侧的端部。由此，能够防止阀柱50朝与套筒底部412相反侧拔出。

阀柱50为，在套筒40的内侧空间400中，在阀柱盖部52与套筒底部412之间形成有容积可变空间401。当阀柱50在轴向上往复移动时，容积可变空间401的容积可变。

在阀柱盖部52与套筒底部412之间设置有弹簧72。弹簧72将阀柱50朝卡止部71侧施力。由此，阀柱50被按压于卡止部71。

在阀柱50的与凸轮轴3相反侧设置有线性螺线管9。线性螺线管9通过通电来克服弹簧72的施加力而将阀柱50朝凸轮轴3侧按压。由此，阀柱50相对于套筒40的轴向位置变化。另外，阀柱50的可动范围是从阀柱50与卡止部71抵接的位置起到阀柱50与套筒底部412抵接的位置为止。

无论阀柱50相对于套筒40处于轴向的哪个位置，供给油路54都与供给口43连通。

在阀柱50处于与卡止部71抵接的位置时(参照图1)，第1控制油路55与第1控制口44连通，第2控制口45与循环油路57连通。由此，液压泵8与滞后室201连接，提前室202与循环油路57连接。

在阀柱50处于与套筒底部412抵接的位置时，第2控制油路56与第2控制口45连通，第1控制口44与循环油路57连通。由此，液压泵8与提前室202连接，滞后室201与循环油路57连接。

在阀柱50处于卡止部71与套筒底部412之间的中间位置时，第1控制油路55、循环油路57、第2控制油路56与第1控制口44、第2控制口45之间的连通被切断。由此，滞后室201以及提前室202均被封闭。

如图3所示，单向阀60具有供给单向阀61、循环单向阀62、以及轴部63。

单向阀60例如通过卷绕如图3C所示那样的金属制的薄板600而形成。薄板600的板厚被设定为大致均匀，具有供给单向阀对应部601、循环单向阀对应部602、以及轴部对应部603。供给单向阀对应部601、循环单向阀对应部602、以及轴部对应部603形成为矩形板状。供给单向阀对应部601、循环单向阀对应部602分别以从轴部对应部603的长边方向的边朝短边方向延伸的方式与轴部对应部603一体地形成。此处，当将供给单向阀对应部601的宽度设为w1、将循环单向阀对应部602的宽度设为w2时，供给单向阀对应部601以及循环单向阀对应部602形成为满足w1＜w2的关系(参照图3C)。通过将轴部对应部603、供给单向阀对应部601、以及循环单向阀对应部602在轴部对应部603的短边方向上卷绕来形成单向阀60。

轴部63形成为大致圆筒状(参照图3A、图3B)。另外，轴部63为，板材即轴部对应部603彼此在周向上不重叠。

供给单向阀61以从轴部63的一方的端部附近朝径向外侧延伸并在轴部63的周围围绕1周的方式形成为大致圆筒状(参照图3A、图3B)。由此，供给单向阀61形成为能够在径向上弹性变形。供给单向阀61为，当朝径向内侧变形时，外径缩小。更详细来说，供给单向阀61在周向上具有板材即供给单向阀对应部601彼此相互重叠的部分。通过该重叠变大，由此朝径向内侧变形并在径向上收缩，通过重叠变小，由此朝径向外侧变形并在径向上扩展。形成为大致圆筒状的供给单向阀61的内侧空间在单向阀60的轴向上开放。

循环单向阀62以从轴部63朝径向外侧延伸并在轴部63的周围围绕1周的方式形成为大致圆筒状(参照图3A、图3B)。由此，循环单向阀62形成为能够在径向上弹性变形。循环单向阀62为，当朝径向内侧变形时，外径缩小。更详细来说，循环单向阀62在周向上具有板材即循环单向阀对应部602彼此相互重叠的部分(参照图3B)。通过该重叠变大，由此朝径向内侧变形并在径向上收缩，通过重叠变小，由此朝径向外侧变形并在径向上扩展。形成为大致圆筒状的循环单向阀62的内侧空间在单向阀60的轴向上开放。

此处，供给单向阀61的宽度、即轴向的长度为w1。此外，循环单向阀62的宽度、即轴向的长度为w2(参照图3A、图3C)。因此，供给单向阀61以及循环单向阀62形成为满足w1＜w2的关系。因此，供给单向阀61与循环单向阀62相比，容易在径向上变形。即，当对供给单向阀61与循环单向阀62作用了朝向径向内侧的相同的力时，供给单向阀61的变形量大于循环单向阀62的变形量。

单向阀60以供给单向阀61与供给油路54对应、循环单向阀62与循环油路57对应的方式设置于蓄压空间500(参照图1)。轴部63位于阀柱盖部52与阀柱底部53之间，支承供给单向阀61以及循环单向阀62。

当工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧时，供给单向阀61的外周面被工作油推压，由此供给单向阀61朝径向内侧变形而开阀，在阀柱50的内壁与供给单向阀61之间形成间隙。由此，工作油能够经由供给油路54流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由供给油路54朝向液压泵8侧时，供给单向阀61的内周面被工作油推压，由此供给单向阀61朝径向外侧变形而闭阀，并以堵塞供给油路54的方式贴附于阀柱50的内壁而。由此，限制工作油经由供给油路54从蓄压空间500朝阀柱50的外部流出。如此，供给单向阀61允许工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧流动，并限制工作油从蓄压空间500侧经由供给油路54朝向液压泵8侧流动。

在工作油从滞后室201或者提前侧202侧经由循环油路57朝向蓄压空间500侧时，循环单向阀62的外周面被工作油推压，由此循环单向阀62朝径向内侧变形而开阀，在阀柱50的内壁与循环单向阀62之间形成间隙。由此，工作油能够经由循环油路57流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由循环油路57朝向滞后室201或者提前侧202侧时，循环单向阀62的内周面被工作油推压，由此循环单向阀62朝径向外侧变形而闭阀，并以堵塞循环油路57的方式贴附于阀柱50的内壁。由此，限制工作油经由循环油路57从蓄压空间500朝阀柱50的外部流出。如此，循环单向阀62允许工作油从滞后室201或者提前侧202侧经由循环油路57侧朝向蓄压空间500侧流动，并限制工作油从蓄压空间500侧经由循环油路57朝向滞后室201或者提前侧202侧流动。

如上所述，供给单向阀61与循环单向阀62相比，容易在径向上变形。此外，循环油路57的流路面积的合计与供给油路54的流路面积的合计相同。因此，供给单向阀61的开阀压力被设定得低于循环单向阀62的开阀压力。即，与循环单向阀62相比，供给单向阀61的与开阀相关的特性能够被设定为容易开阀的特性。

在本实施方式中，供给单向阀61被设定为开阀压力比较低、容易开阀的特性，因此，能够抑制工作油从蓄压空间500侧朝液压泵8侧倒流，并且降低从液压泵8侧朝蓄压空间500侧的工作油的压力损失。

在气门正时调整装置10以高速旋转时，高频的正负的凸轮扭矩变动作用于循环单向阀62。因此，担心循环单向阀62无法追随凸轮扭矩变动。但是，在本实施方式中，循环单向阀62被设定为开阀压力比较高、难以开阀的特性，因此，能够抑制工作油从蓄压空间500侧朝滞后室201或者提前室202侧倒流，并能够使循环单向阀62追随凸轮扭矩变动。

在本实施方式中，套筒40还具有呼吸孔402。

呼吸孔402形成为，从内套筒41的外壁朝径向内侧凹陷，并在内套筒41的轴向上延伸(参照图1)。即，呼吸孔402在内侧空间400的外侧形成在内套筒41与外套筒42之间。呼吸孔402形成为，将容积可变空间401和套筒40的与容积可变空间401相反侧的空间即气门正时调整装置10的外部连通，即和大气连通。由此，能够使容积可变空间401的压力与大气压相等。

油路切换阀11通过线性螺线管9的驱动而按压阀柱50，使其工作到：将液压泵8与滞后室201连接并且将提前室202与循环油路57连接的第1工作状态；将液压泵8与提前室202连接并且将滞后室201与循环油路57连接的第2工作状态；以及将滞后室201以及提前室202均封闭的保持状态。在第1工作状态下，朝滞后室201供给工作油并且使工作油从提前室202返回到蓄压空间500。在第2工作状态下，朝提前室202供给工作油并且使工作油从滞后室201返回到蓄压空间500。在保持状态下，保持滞后室201以及提前室202的工作油。

本实施方式还具备锁定销73(参照图1、图2)。锁定销73形成为有底圆筒状，以能够在轴向上往复移动的方式收纳于形成在叶片32上的收纳孔部321。在锁定销73的内侧设置有弹簧74。弹簧74将锁定销73朝链轮21侧施力。在链轮21的叶片32侧形成有嵌入凹部25。

在叶片转子30相对于壳体20处于最大滞后位置时，锁定销73能够嵌入到嵌入凹部25中。在锁定销73嵌入到嵌入凹部25中时，限制叶片转子30相对于壳体20的相对旋转。另一方面，在锁定销73未嵌入到嵌入凹部25中时，允许叶片转子30相对于壳体20的相对旋转。

在叶片32的锁定销73与滞后室201之间形成有与滞后室201连通的销控制油路303。此外，在叶片32的锁定销73与提前室202之间形成有与提前室202连通的销控制油路304(参照图2)。从滞后室201或者提前室202流入销控制油路303、304的工作油的压力，在锁定销73克服弹簧74的施加力而从嵌入凹部25中拔出的方向上起作用。

在如以上那样构成的气门正时调整装置10中，当朝滞后室201或者提前室202供给工作油时，工作油流入销控制油路303、304，锁定销73从嵌入凹部25拔出，成为允许叶片转子30相对于壳体20的相对旋转的状态。

气门正时调整装置10为，在凸轮轴3的旋转相位比目标值靠提前角侧的情况下，使油路切换阀11成为第1工作状态。由此，叶片转子30相对于壳体20朝滞后方向相对旋转，凸轮轴3的旋转相位朝滞后角侧变化。

此外，气门正时调整装置10为，在凸轮轴3的旋转相位比目标值靠滞后角侧的情况下，使油路切换阀11成为第2工作状态。由此，叶片转子30相对于壳体20朝提前方向相对旋转，凸轮轴3的旋转相位朝提前角侧变化。

此外，气门正时调整装置10为，在凸轮轴3的旋转相位与目标值一致的情况下，使油路切换阀11成为保持状态。由此，保持凸轮轴3的旋转相位。

在本实施方式中，通过呼吸孔402使容积可变空间401的压力与大气压相等，因此在线性螺线管9按压阀柱50时，阀柱50能够在套筒40的内侧在轴向上顺畅地往复移动。另外，在容积可变空间401中蓄积有工作油的情况下，该工作油经由呼吸孔402朝作为相对于油路切换阀11与凸轮轴3相反侧的空间的气门正时调整装置10的外部、即大气排出，并返回到油底壳7。

如以上说明的那样，本实施方式提供一种气门正时调整装置10，设置在将动力从发动机1的曲轴2传递到凸轮轴3的动力传递路径上，对由凸轮轴3开闭驱动的进气门4的气门正时进行调整，其具备壳体20、叶片转子30、套筒40、阀柱50、供给单向阀61、以及循环单向阀62。

当将曲轴2和凸轮轴3中的一方设为第1轴、将曲轴2和凸轮轴3中的另一方设为第2轴时，壳体20与第1轴连动地旋转，与第2轴的端部嵌合，由第2轴支承为能够旋转。

叶片转子30固定于第2轴的端部，具有将壳体20的内部空间200分隔成周向的一侧的滞后室201与周向的另一侧的提前室202的叶片32，根据从液压泵8朝滞后室201以及提前室202供给的工作油的压力，叶片转子30相对于壳体20相对旋转。

套筒40形成为筒状，具有与液压泵8连通的供给口43、与滞后室201连通的第1控制口44以及与提前室202连通的第2控制口45。

阀柱50形成为筒状，在套筒40的内侧设置为能够在轴向上往复移动，具有形成于内侧的蓄压空间500、形成为将蓄压空间500与供给口43连接的供给油路54、形成为能够将蓄压空间500与第1控制口44连接的第1控制油路55、形成为能够将蓄压空间500与第2控制口45连接的第2控制油路56、以及形成为能够将蓄压空间500与第1控制口44或者第2控制口45连接的循环油路57。通过循环油路57，能够再利用来自滞后室201以及提前室202的工作油。

供给单向阀61为，在开阀时，允许工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧流动，在闭阀时，限制工作油从蓄压空间500侧经由供给油路54朝向液压泵8侧流动。因此，能够抑制工作油从蓄压空间500侧朝液压泵8侧倒流。由此，在液压泵8的供给压力较低的情况下，能够抑制工作油从油路切换阀11侧朝液压泵8侧流动。

循环单向阀62为，在开阀时，允许工作油从滞后室201或者提前室202侧经由循环油路57朝蓄压空间500侧流动，在闭阀时，限制工作油从蓄压空间500侧经由循环油路57朝向滞后室201或者提前室202侧流动。因此，能够抑制工作油从蓄压空间500侧朝滞后室201或者提前室202侧倒流。由此，在能够再利用工作油的构成中，能够提高气门正时调整装置10的响应性。

在本实施方式中，供给单向阀61的与开阀相关的特性和循环单向阀62的与开阀相关的特性不同。此处，例如，如果考虑压力损失的程度，使供给单向阀61的开阀压力比较低，并设定为容易开阀的特性，则能够降低工作油通过供给单向阀61时的压力损失，并降低朝各液压室供给的工作油的压力损失。此外，例如，如果考虑追随性，使循环单向阀62的开阀压力比较高，并设定为容易开阀的特性，则能够使循环单向阀62追随高速旋转时的高频的正负的凸轮扭矩变动，能够提高气门正时调整装置10的响应性。

此外，在本实施方式中，与循环单向阀62相比，供给单向阀61的与开阀相关的特性被设定为容易开阀的特性。因此，如上所述，能够降低朝各液压室供给的工作油的压力损失，并且能够提高气门正时调整装置10的响应性。

此外，在本实施方式中，供给单向阀61的开阀压力被设定得低于循环单向阀62的开阀压力。即，与循环单向阀62相比，供给单向阀61的与开阀相关的特性被设定为容易开阀的特性。

此外，在本实施方式中，供给单向阀61设置于阀柱50的内侧，在闭阀时堵塞供给油路54。循环单向阀62设置于阀柱50的内侧，在闭阀时堵塞循环油路57。在本实施方式中，是供给单向阀61与循环单向阀62均设置于阀柱50的内侧的构成，因此制造容易。

此外，在本实施方式中，供给单向阀61以及循环单向阀62由能够弹性变形的板材形成，且各自的宽度不同。在本实施方式中，通过使供给单向阀61与循环单向阀62的宽度不同，由此使与开阀相关的特性不同。

此外，在本实施方式中，套筒40配置于叶片转子30的中央部。即，在本实施方式中，构成油路切换阀11的套筒40以及阀柱50设置于叶片转子30的中央部。由此，能够缩短油路切换阀11与滞后室201以及提前室202之间的油路路径，实现气门正时调整装置10的响应性的提高。

(第2实施方式)

图4表示本发明的第2实施方式的气门正时调整装置。第2实施方式的阀柱50、单向阀60的构成等与第1实施方式不同。

在本实施方式中，在阀柱50的周向上等间隔地形成有5个供给油路54(参照图6A)。一个供给油路54的内径被设定为与其他供给油路54的内径相同。循环油路57与第1实施方式相同，在阀柱50的周向上等间隔地形成有4个(参照图6B)。一个循环油路57的内径被设定为与其他循环油路57的内径相同。此外，一个循环油路57的内径被设定为与供给油路54的内径相同。因此，供给油路54的流路面积的合计大于循环油路57的流路面积的合计。

单向阀60具有供给单向阀61、循环单向阀62以及支承部件64。

供给单向阀61、循环单向阀62、支承部件64分别分体地形成。供给单向阀61、循环单向阀62与第1实施方式相同，例如通过将金属制的薄板卷绕成筒状而形成为大致圆筒状(参照图5)。供给单向阀61形成为能够在径向上弹性变形。供给单向阀61为，当朝径向内侧变形时，外径缩小。更详细来说，供给单向阀61在周向上具有板材彼此相互重叠的部分(参照图5C)。通过该重叠变大，由此朝径向内侧变形而在径向上收缩，通过重叠变小，由此朝径向外侧变形而在径向上扩展。形成为大致圆筒状的供给单向阀61的内侧空间在单向阀60的轴向上开放。循环单向阀62形成为能够在径向上弹性变形。循环单向阀62为，当朝径向内侧变形时，外径缩小。更详细来说，循环单向阀62在周向上具有板材彼此相互重叠的部分。通过该重叠变大，由此朝径向内侧变形而在径向上收缩，通过重叠变小，由此朝径向外侧变形而在径向上扩展。形成为大致圆筒状的循环单向阀62的内侧空间在单向阀60的轴向上开放。

此处，当将供给单向阀61的宽度、即轴向的长度设为w3，将循环单向阀62的宽度、即轴向的长度设为w4时，供给单向阀61以及循环单向阀62形成为满足w3＝w4的关系(参照图5A)。因此，供给单向阀61的径向的变形容易度与循环单向阀62相同。即，在对供给单向阀61与循环单向阀62作用了朝径向内侧的相同的力时，供给单向阀61的变形量与循环单向阀62的变形量相同。

如图5A、图5B所示，支承部件64例如形成为长方形的两个板材相互正交那样的形状。因此，支承部件64形成为基于与长边方向正交的平面的截面形状成为大致十字(参照图5B、图6)。

支承部件64具有切口部641、642。切口部641形成为从支承部件64的长边方向的一方的端部的外缘部朝内侧切口。在支承部件64的周向上等间隔地形成有4个切口部641。切口部642形成为从支承部件64的长边方向的另一方的端部侧的外缘部朝内侧切口。在支承部件64的周向上等间隔地形成有4个切口部642。

供给单向阀61设置于支承部件64的切口部641。供给单向阀61在切口部641能够朝径向内侧变形。切口部641的支承部件64的长边方向的长度被设定为稍微大于供给单向阀61的轴向的长度w3。切口部641能够限制供给单向阀61相对于支承部件64的轴向的相对移动。

循环单向阀62设置于支承部件64的切口部642。循环单向阀62在切口部642能够朝径向内侧变形。切口部642的支承部件64的长边方向的长度被设定为稍微大于循环单向阀62的轴向的长度w4。切口部642能够限制循环单向阀62相对于支承部件64的轴向的相对移动。

单向阀60以供给单向阀61与供给油路54对应、循环单向阀62与循环油路57对应的方式设置于蓄压空间500(参照图4)。支承部件64位于阀柱盖部52与阀柱底部53之间，支承供给单向阀61以及循环单向阀62。

在工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧时，供给单向阀61的外周面被工作油推压，由此供给单向阀61朝径向内侧变形而开阀，在阀柱50的内壁与供给单向阀61之间形成间隙。由此，工作油能够经由供给油路54流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由供给油路54朝向液压泵8侧时，供给单向阀61的内周面被工作油推压，由此供给单向阀61朝径向外侧变形而闭阀，并以堵塞供给油路54的方式贴附于阀柱50的内壁。由此，限制工作油经由供给油路54从蓄压空间500朝阀柱50的外部流出。

在工作油从滞后室201或者提前室202侧经由循环油路57朝向蓄压空间500侧时，循环单向阀62的外周面被工作油推压，由此循环单向阀62朝径向内侧变形而开阀，在阀柱50的内壁与循环单向阀62之间形成间隙。由此，工作油能够经由循环油路57流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由循环油路57朝向滞后室201或者提前室202侧时，循环单向阀62的内周面被工作油推压，由此循环单向阀62朝径向外侧变形而闭阀，并以堵塞循环油路57的方式贴附于阀柱50的内壁。由此，限制工作油经由循环油路57从蓄压空间500朝阀柱50的外部流出。

如上所述，供给单向阀61的径向的变形容易度与循环单向阀62相同。此外，供给油路54的流路面积的合计大于循环油路57的流路面积的合计。因此，供给单向阀61的开阀压力被设定得低于循环单向阀62的开阀压力。即，与循环单向阀62相比，供给单向阀61的与开阀相关的特性能够设定为容易开阀的特性。

第2实施方式除了上述点以外的构成与第1实施方式相同。因此，与第1实施方式相同的构成能够起到与第1实施方式相同的效果。

如以上说明的那样，在本实施方式中，供给单向阀61以及循环单向阀62由相同宽度以及板厚的能够弹性变形的板材形成。供给油路54的流路面积的合计与循环油路57的流路面积的合计不同。由此，使供给单向阀61的与开阀相关的特性和循环单向阀62的与开阀相关的特性不同。在本实施方式中，供给单向阀61以及循环单向阀62以相同的规格(宽度、板厚)形成。由此，能够将供给单向阀61与循环单向阀62不进行区分地配置在规定的位置。因此，不用担心误组装，制造容易。

此外，在本实施方式中，供给油路54的内径与循环油路57的内径相同，形成于阀柱50的个数与循环油路57不同。由此，使供给单向阀61的与开阀相关的特性和循环单向阀62的与开阀相关的特性不同。此外，供给油路54的内径与循环油路57的内径相同，因此，能够通过一个钻头等切削工具来形成供给油路54以及循环油路57。因此，制造容易。

(第3实施方式)

图7表示本发明的第3实施方式的气门正时调整装置的一部分。第3实施方式的套筒40、阀柱50、单向阀60的构成等与第1实施方式不同。

套筒40例如由铁等金属形成。套筒40具有套筒筒部451、套筒底部452、以及螺纹部453。

套筒筒部451形成为大致圆筒状。套筒底部452以堵塞套筒筒部451的一方的端部的方式与套筒筒部451一体地形成。螺纹部453形成于套筒筒部451的套筒底部452侧的端部的外壁。

套筒40在叶片转子30的凸台31的内侧通过，以螺纹部453与凸轮轴3的轴侧螺纹部110结合的方式固定于凸轮轴3。

在套筒底部452形成有呼吸孔402。呼吸孔402形成为沿着板厚方向贯穿套筒底部452的中央。即，呼吸孔402与容积可变空间401连接。

呼吸孔402形成为与凸轮轴3的外部连通。因此，容积可变空间401经由呼吸孔402与凸轮轴3的外部、即大气连通。由此，能够使容积可变空间401的压力与大气压相等。在本实施方式中，通过呼吸孔402使容积可变空间401的压力与大气压相等，因此在线性螺线管9按压阀柱50时，阀柱50能够在套筒40的内侧在轴向上顺畅地往复移动。

在本实施方式中，供给口43形成于第1控制口44与第2控制口45之间。在套筒40的周向上形成有多个供给口43。

阀柱50代替阀柱盖部52而具有密封部件58。密封部件58形成为大致圆筒状，设置于阀柱筒部51的内侧。在密封部件58的外壁与阀柱筒部51的内壁之间形成有大致圆筒状的蓄压空间500。

在本实施方式中，阀柱50代替循环油路57而具有循环油路571、572。

循环油路571形成为，相对于供给油路54在与套筒底部452相反侧，将形成在阀柱筒部51的外壁上的环状凹部与阀柱筒部51的内壁连接。在阀柱50的周向上形成有多个、且与供给口43相同数量的循环油路571。一个循环油路571的内径被设定为与其他循环油路571的内径相同。此外，一个循环油路571的内径被设定得小于供给口43的内径。

循环油路572形成为，相对于循环油路571在与套筒底部452相反侧，将形成在阀柱筒部51的外壁上的环状凹部与阀柱筒部51的内壁连接。在阀柱50的周向上形成有多个、且与循环油路571相同数量的循环油路572。一个循环油路572的内径被设定为与其他循环油路572的内径相同。此外，一个循环油路572的内径被设定为与循环油路571的内径相同。

供给口43的流路面积的合计被设定得大于循环油路571或者循环油路572的流路面积的合计。

在本实施方式中，第1控制油路55、第2控制油路56、供给油路54、在循环油路571与循环油路572之间一体地形成。

单向阀60具有供给单向阀61以及循环单向阀621、622。

供给单向阀61、循环单向阀621、622分别分体地形成。供给单向阀61、循环单向阀621、622与第1实施方式相同，例如通过将金属制的薄板卷绕成筒状而形成。此处，形成供给单向阀61的薄板的板厚被设定得小于形成循环单向阀621、622的薄板的板厚。

供给单向阀61形成为能够在径向上弹性变形。供给单向阀61为，当朝径向内侧变形时，外径缩小。循环单向阀621、622形成为能够在径向上弹性变形。循环单向阀621、622为，当朝径向内侧变形时，外径缩小。

此处，供给单向阀61的内径以及外径被设定得大于循环单向阀621、622的外径。此外，供给单向阀61的宽度、即轴向长度与循环单向阀621、622的轴向长度相等。

供给单向阀61的板厚小于循环单向阀621、622的板厚，外径大于循环单向阀621、622的外径，因此与循环单向阀621、622相比，供给单向阀61容易在径向上变形。即，在对供给单向阀61和循环单向阀621、622作用了朝径向内侧的相同的力时，供给单向阀61的变形量大于循环单向阀621、622的变形量。

供给单向阀61在套筒40与阀柱50之间设置于与供给口43对应的位置。循环单向阀621在阀柱筒部51与密封部件58之间设置于与循环油路571对应的位置。循环单向阀622在阀柱筒部51与密封部件58之间设置于与循环油路572对应的位置。

在工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧时，供给单向阀61朝径向内侧变形而开阀，在套筒40的内壁与供给单向阀61之间形成间隙。由此，工作油能够经由供给口43、供给油路54流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由供给口43朝向液压泵8侧时，供给单向阀61朝径向外侧变形而闭阀，以堵塞供给口43的方式贴附于套筒40的内壁。由此，限制工作油经由供给油路54、供给口43从蓄压空间500朝套筒40的外部流出。如此，供给单向阀61允许工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧流动，限制工作油从蓄压空间500侧经由供给口43朝向液压泵8侧流动。

在工作油从滞后室201或者提前室202侧经由循环油路571、572朝向蓄压空间500侧时，循环单向阀621、622分别朝径向内侧变形而开阀，在阀柱50的内壁与循环单向阀621、622之间形成间隙。由此，工作油能够经由循环油路571、572流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由循环油路571、572朝向滞后室201或者提前室202侧时，循环单向阀621、622朝径向外侧变形而闭阀，以堵塞循环油路571、572的方式贴附于阀柱50的内壁。由此，限制工作油经由循环油路571、572从蓄压空间500朝阀柱50的外部流出。如此，循环单向阀621、622允许工作油从滞后室201或者提前室202侧经由循环油路571、572朝向蓄压空间500侧流动，限制工作油从蓄压空间500侧经由循环油路571、572朝向滞后室201或者提前室202侧流动。

在本实施方式中，在阀柱50处于与卡止部71抵接的位置时(参照图7)，工作油经由第2控制口45朝提前室202供给，滞后室201的工作油经由第1控制口44朝循环油路571的径向外侧的凹部流动。流到该凹部的工作油经由循环油路571以及循环单向阀621返回到蓄压空间500。

此外，在阀柱50处于与套筒底部452抵接的位置时，工作油经由第1控制口44朝滞后室201供给，提前室202的工作油经由第2控制口45朝循环油路572的径向外侧的凹部流动。流到该凹部的工作油经由循环油路572以及循环单向阀622返回到蓄压空间500。

如上所述，与循环单向阀621、622相比，供给单向阀61容易在径向上变形。此外，供给口43的流路面积的合计被设定得大于循环油路571或者循环油路572的流路面积的合计。因此，供给单向阀61的开阀压力被设定得低于循环单向阀621、622的开阀压力。即，与循环单向阀621、622相比，供给单向阀61的与开阀相关的特性能够被设定为容易开阀的特性。

第3实施方式除了上述点以外的构成与第1实施方式相同。因此，与第1实施方式相同的构成能够起到与第1实施方式相同的效果。

如以上说明的那样，在本实施方式中，供给单向阀61设置于阀柱50的外侧，在闭阀时堵塞供给口43。循环单向阀621、622设置于阀柱50的内侧，在闭阀时堵塞循环油路571、572。在本实施方式中，供给单向阀61与循环单向阀621、622在油路切换阀11上的配置部位不同。因此，能够抑制误组装。

(第4实施方式)

图8表示本发明的第4实施方式的气门正时调整装置。第4实施方式的套筒40、阀柱50、单向阀60的构成等与第1实施方式不同。

套筒40与第3实施方式相同，具有套筒筒部451、套筒底部452、以及螺纹部453。

供给口43形成为将套筒筒部451的外壁与内壁连接。供给口43经由阀柱50的外壁与轴孔部100的内壁之间的筒状间隙而与供给孔部101连通。

第1控制口44形成为，相对于供给口43在卡止部47侧，将套筒筒部451的外壁与内壁连接。

第2控制口45形成为，相对于第1控制口44在卡止部47侧，将套筒筒部451的外壁与内壁连接。

在本实施方式中，在供给口43与第1控制口44之间以将套筒筒部451的外壁与内壁连接的方式形成有销控制口410。此外，在叶片转子30中形成有将销控制口410与收纳孔部321连接的销控制油路305。此外，在壳体22的叶片32侧形成有能够供锁定销73嵌入的嵌入凹部26。弹簧74将锁定销73朝壳体22侧施力。朝销控制口410、销控制油路305流入的工作油的压力，在锁定销73克服弹簧74的施加力而从嵌入凹部26拔出的方向上起作用。在锁定销73嵌入于嵌入凹部26中时，限制叶片转子30相对于壳体20的相对旋转，在锁定销73未嵌入于嵌入凹部26中时，允许叶片转子30相对于壳体20的相对旋转。

阀柱50代替阀柱盖部52而具有密封部件59。密封部件59设置于阀柱筒部51的内侧。在密封部件59的内壁与阀柱筒部51的内壁之间形成有沿着阀柱50的轴向延伸的蓄压空间500。

供给油路54、第1控制油路55、循环油路57、以及第2控制油路56形成为，依次从阀柱50的一方的端部侧朝向另一方的端部侧隔开规定间隔地排列。供给油路54、第1控制油路55、循环油路57、以及第2控制油路56将蓄压空间500与阀柱50的外部连通。此处，供给油路54的流路面积被设定为与循环油路57的流路面积相同。

在本实施方式中，在阀柱50处于与卡止部71抵接的位置时(参照图8)，供给口43与供给油路54不连接。当阀柱50朝凸轮轴3侧移动规定量时，供给口43与供给油路54连接，第1控制油路55与第1控制口44连接，第2控制口45与循环油路57连接。并且，此时，第1控制油路55与销控制口410连接。

在阀柱50处于与套筒底部412抵接的位置时，供给口43与供给油路54连接，第2控制油路56与第2控制口45连接，第1控制口44与循环油路57连接。并且，此时，第1控制油路55与销控制口410连接。

单向阀60具有供给单向阀68、循环单向阀69。

供给单向阀68、循环单向阀69分别分体地形成。供给单向阀68、循环单向阀69例如通过弯折金属薄板来形成。此处，形成供给单向阀68的薄板的板厚被设定得小于形成循环单向阀69的薄板的板厚。

供给单向阀68、循环单向阀69形成为能够弹性变形。供给单向阀68的板厚小于循环单向阀69的板厚，因此，与循环单向阀69相比，供给单向阀68容易变形。即，在对供给单向阀68与循环单向阀69作用了相同的力时，供给单向阀68的变形量大于循环单向阀69的变形量。

供给单向阀68设置于蓄压空间500的与供给油路54对应的位置。供给单向阀68由形成于密封部件59的内壁的供给侧支承部591支承。此处，供给侧支承部591形成为与供给单向阀68的形状对应的形状(参照图8、图9)。供给单向阀68形成为能够在阀柱50的径向上弹性变形。

循环单向阀69设置于蓄压空间500的与循环油路57对应的位置。循环单向阀69由形成于密封部件59的内壁的循环侧支承部592支承。此处，循环侧支承部592形成为与循环单向阀69的形状对应的形状(参照图8、图9)。循环单向阀69能够在阀柱50的径向上弹性变形。

在工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧时，供给单向阀68朝阀柱50的径向内侧变形而开阀，在阀柱50的内壁与供给单向阀68之间形成间隙。由此，工作油能够经由供给油路54流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由供给油路54朝向液压泵8侧时，供给单向阀68朝阀柱50的径向外侧变形而闭阀，以堵塞供给油路54的方式贴附于阀柱50的内壁。由此，限制工作油经由供给油路54从蓄压空间500朝阀柱50的外部流出。如此，供给单向阀68允许工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧流动，限制工作油从蓄压空间500侧经由供给油路54朝向液压泵8侧流动。

在工作油从滞后室201或者提前室202侧经由循环油路57朝向蓄压空间500侧时，循环单向阀69朝阀柱50的径向内侧变形而开阀，在阀柱50的内壁与循环单向阀69之间形成间隙。由此，工作油能够经由循环油路57流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由循环油路57朝向滞后室201或者提前室202侧时，循环单向阀69朝阀柱50的径向外侧变形而闭阀，并以堵塞循环油路57的方式贴附于阀柱50的内壁。由此，限制工作油经由循环油路57从蓄压空间500朝阀柱50的外部流出。如此，循环单向阀69允许工作油从滞后室201或者提前室202侧经由循环油路57朝向蓄压空间500侧流动，并限制工作油从蓄压空间500侧经由循环油路57朝向滞后室201或者提前室202侧流动。

在本实施方式中，在阀柱50从与卡止部71抵接的位置(参照图8)朝凸轮轴3侧移动了规定量时，工作油经由供给口43、供给油路54、供给单向阀68流入蓄压空间500，工作油经由第1控制油路55流入销控制口410、销控制油路305，允许叶片转子30相对于壳体20的相对旋转。此外，此时，蓄压空间500的工作油经由第1控制油路55、第1控制口44朝滞后室201供给，提前室202的工作油经由第2控制口45朝循环油路57的径向外侧的凹部流动。流入该凹部的工作油经由循环油路57以及循环单向阀69而返回到蓄压空间500。

此外，在阀柱50处于与套筒底部452抵接的位置时，工作油经由第1控制油路55流入销控制口410、销控制油路305，允许叶片转子30相对于壳体20的相对旋转。此外，此时，工作油经由第2控制油路56、第2控制口45朝提前室202供给，滞后室201的工作油经由第1控制口44朝循环油路57的径向外侧的凹部流动。流入该凹部的工作油经由循环油路57以及循环单向阀69而返回到蓄压空间500。

如上所述，与循环单向阀69相比，供给单向阀68容易变形。此外，供给油路54的流路面积被设定为与循环油路57的流路面积相同。因此，供给单向阀68的开阀压力被设定得低于循环单向阀69的开阀压力。即，与循环单向阀69相比，供给单向阀68的与开阀相关的特性能够被设定为容易开阀的特性。

第4实施方式除了上述点以外的构成与第1实施方式相同。因此，与第1实施方式相同的构成能够起到与第1实施方式相同的效果。

如以上说明的那样，在本实施方式中，阀柱50具有支承供给单向阀68的供给侧支承部591以及支承循环单向阀69的循环侧支承部592。因此，例如，通过以与供给单向阀68的形状对应的方式形成供给侧支承部591，并以与循环单向阀69的形状对应的方式形成循环侧支承部592，由此使供给侧支承部591与循环侧支承部592的形状不同，由此能够抑制供给单向阀68以及循环单向阀69的误组装。

此外，在本实施方式中，供给单向阀68以及循环单向阀69由能够弹性变形的板材形成，且各自的板厚不同。由此，使供给单向阀68的与开阀相关的特性和循环单向阀69的与开阀相关的特性不同。

(第5实施方式)

图10表示本发明的第5实施方式的气门正时调整装置的一部分。第5实施方式的套筒40、阀柱50、单向阀60的构成等与第3实施方式不同。

供给口43形成为将套筒筒部451的外壁与内壁连接。供给口43与液压泵8连接。

第1控制口44形成为，相对于供给口43在卡止部47侧将套筒筒部451的外壁与内壁连接。

第2控制口45形成为，相对于第1控制口44在卡止部47侧将套筒筒部451的外壁与内壁连接。

在本实施方式中，套筒40还具有循环口481、482、排放口46、49。

循环口481形成为，在第1控制口44与第2控制口45之间将套筒筒部451的外壁与内壁连接。循环口481与滞后室201连通。循环口481的内径被设定得小于供给口43的内径。循环口481的流路面积的合计被设定得小于供给口43的流路面积的合计。

循环口482形成为，在循环口481与第2控制口45之间将套筒筒部451的外壁与内壁连接。循环口481与提前室202连通。循环口482的内径被设定得小于供给口43的内径。循环口482的流路面积的合计被设定得小于供给口43的流路面积的合计。另外，循环口482的内径被设定为与循环口481的内径相同。此外，循环口482的流路面积的合计被设定为与循环口481的流路面积的合计相同。

排放口46形成为，在供给口43与第1控制口44之间将套筒筒部451的外壁与内壁连接。排放口46与气门正时调整装置10的外部连通。

排放口49为，在套筒筒部451的卡止部47侧的端部的内侧，在与阀柱50之间形成为大致圆筒状。排放口49与相对于油路切换阀11为凸轮轴3的相反侧、即气门正时调整装置10的外部连通。

在本实施方式中，第1控制油路55与循环油路571相对于供给油路54在阀柱底部53侧一体地形成。

第2控制油路56与循环油路572相对于第1控制油路55以及循环油路571在阀柱底部53侧一体地形成。

单向阀60具有供给单向阀61、循环单向阀621、622。

供给单向阀61、循环单向阀621、622分别分体地形成。供给单向阀61、循环单向阀621、622与第3实施方式相同，例如通过将金属制的薄板卷绕成筒状来形成。此处，形成供给单向阀61的薄板的宽度以及板厚被设定为与形成循环单向阀621、622的薄板的宽度以及板厚相同。因此，供给单向阀61的变形的容易度与循环单向阀621、622为相同程度。即，在对供给单向阀61与循环单向阀621、622作用了朝径向内侧的相同的力时，供给单向阀61的变形量与循环单向阀621、622的变形量为相同程度。

供给单向阀61在套筒40与阀柱50之间设置于与供给口43对应的位置。循环单向阀621在套筒40与阀柱50之间设置于与循环口481对应的位置。循环单向阀622在套筒40与阀柱50之间设置于与循环口482对应的位置。

在工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧时，供给单向阀61朝径向内侧变形而开阀，在套筒40的内壁与供给单向阀61之间形成间隙。由此，工作油能够经由供给口43、供给油路54而流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由供给口43朝向液压泵8侧时，供给单向阀61朝径向外侧变形而闭阀，并以堵塞供给口43的方式贴附于套筒40的内壁。由此，限制工作油经由供给油路54、供给口43从蓄压空间500朝套筒40的外部流出。如此，供给单向阀61允许工作油从液压泵8侧经由供给油路54朝向蓄压空间500侧流动，并限制工作油从蓄压空间500侧经由供给口43朝向液压泵8侧流动。

在工作油从滞后室201侧经由循环口481、循环油路571朝向蓄压空间500侧时，循环单向阀621朝径向内侧变形而开阀，在套筒40的内壁与循环单向阀621之间形成间隙。由此，工作油能够经由循环油路571流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由循环油路571、循环口481朝向滞后室201侧时，循环单向阀621朝径向外侧变形而闭阀，并以堵塞循环口481的方式贴附于套筒40的内壁。由此，限制工作油经由循环油路571从蓄压空间500朝套筒40的外部流出。如此，循环单向阀621允许工作油从滞后室201侧经由循环口481、循环油路571朝向蓄压空间500侧流动，并限制工作油从蓄压空间500侧经由循环油路571、循环口481朝向滞后室201侧流动。

在工作油从提前室202侧经由循环口482、循环油路572朝向蓄压空间500侧时，循环单向阀622朝径向内侧变形而开阀，在套筒40的内壁与循环单向阀622之间形成间隙。由此，工作油能够经由循环油路572流入蓄压空间500。另一方面，在工作油从蓄压空间500侧经由循环油路572、循环口482朝向提前室202侧时，循环单向阀622朝径向外侧变形而闭阀，并以堵塞循环口482的方式贴附于套筒40的内壁。由此，限制工作油经由循环油路572从蓄压空间500朝套筒40的外部流出。如此，循环单向阀622允许工作油从提前室202侧经由循环口482、循环油路572朝向蓄压空间500侧流动，并限制工作油从蓄压空间500侧经由循环油路572、循环口482朝向提前室202侧流动。

在本实施方式中，在阀柱50处于与卡止部71抵接的位置时(参照图10)，工作油经由第2控制口45朝提前室202供给，滞后室201的工作油经由循环口481、循环单向阀621而返回到蓄压空间500，并且经由第1控制口44、排放口46朝气门正时调整装置10的外部排出。

此外，在阀柱50处于与套筒底部452抵接的位置时，工作油经由第1控制口44朝滞后室201供给，提前室202的工作油经由循环口482、循环单向阀622而返回到蓄压空间500，并且经由第2控制口45、排放口49朝气门正时调整装置10的外部排出。

如上所述，供给单向阀61的变形的容易度与循环单向阀621、622为相同程度。此外，供给口43的流路面积的合计被设定得大于循环口481、482各自的流路面积的合计。因此，供给单向阀61的开阀压力被设定得低于循环单向阀621、622的开阀压力。即，与循环单向阀621、622相比，供给单向阀61的与开阀相关的特性能够设定为容易开阀的特性。

第5实施方式除了上述点以外的构成与第3实施方式相同。因此，与第3实施方式相同的构成能够起到与第3实施方式相同的效果。

另外，在本实施方式中，供给单向阀61、循环单向阀621、622以相同的规格(宽度、板厚)形成。由此，能够将供给单向阀61与循环单向阀621与循环单向阀622不进行区分地配置于规定位置。因此，不用担心误组装，制造较容易。

如以上说明的那样，在本实施方式中，套筒40还具有循环口481、482，该循环口481、482形成为能够将蓄压空间500与滞后室201或者提前室202连接。

供给单向阀61设置于阀柱50的外侧，在闭阀时堵塞供给口43。

循环单向阀621、622设置于阀柱50的外侧，在闭阀时堵塞循环口481、482。

在本实施方式中，供给单向阀61、循环单向阀621、622均设置在阀柱50与套筒40之间。因此，能够减小油路切换阀11的径向的尺寸。

(第6实施方式)

图11表示本发明的第6实施方式的气门正时调整装置的油路切换阀。第6实施方式的套筒40、阀柱50、单向阀的构成等与第1实施方式不同。

在本实施方式中，气门正时调整装置10具备滞后供给油路RRs、提前供给油路RAs、滞后排放油路RRd、提前排放油路RAd、作为单向阀的滞后供给单向阀81以及提前供给单向阀82等。

在本实施方式中，卡止部71形成为有底筒状，并被设置成外周壁与外套筒42的套筒筒部421的内周壁嵌合。在卡止部71的底部的中央形成有孔部，阀柱底部53位于该孔部的内侧。

卡止部71能够通过底部卡止阀柱50的一端。卡止部71能够限制阀柱50朝阀柱50的与套筒底部412相反侧移动。由此，能够抑制阀柱50从内套筒41的内侧脱落。

阀柱50能够沿着轴向从与卡止部71抵接的位置移动至与套筒底部412抵接的位置。即，从与卡止部71抵接的位置(参照图11)到与套筒底部412抵接的位置为能够相对于套筒40移动的范围。在以下，将该阀柱50能够移动的范围称作“行程区间”。

如图11所示，内套筒41的套筒底部412侧的端部的外径形成得小于外套筒42的内径。由此，在内套筒41的套筒底部412侧的端部的外周壁与外套筒42的内周壁之间，形成有大致圆筒状的空间即筒状空间St1。

此外，在内套筒41上形成有环状凹部Ht。环状凹部Ht形成为，从内套筒41的外周壁的与卡止部47对应的位置朝径向内侧呈环状凹陷。由此，在环状凹部Ht与外套筒42的内周壁之间形成有环状的空间即环状空间St2。

此外，在内套筒41中形成有流路槽部510。流路槽部510形成为，从内套筒41的外周壁朝径向内侧凹陷且向内套筒41的轴向延伸。流路槽部510形成轴向供给油路RsA。即，轴向供给油路RsA形成为，在外套筒42与内套筒41的界面T1中在沿着套筒40的轴向上延伸。轴向供给油路RsA的一端与筒状空间St1连接，另一端与环状空间St2连接。

此外，在内套筒41上形成有限制槽部511、512。限制槽部511形成为，从内套筒41的内周壁的与筒状空间St1的端部对应的位置朝径向外侧呈环状凹陷。限制槽部512形成为，从内套筒41的内周壁的与环状凹部Ht对应的位置朝径向外侧呈环状凹陷。

套筒40具有滞后供给开口部ORs、提前供给开口部OAs、滞后开口部OR、以及提前开口部OA。作为“流入孔”的滞后供给开口部ORs形成为，沿着套筒40的径向延伸并将作为“筒部件”的内套筒41的限制槽部511与筒状空间St1以及轴向供给油路RsA连接。另外，滞后供给开口部ORs在内套筒41的周向上形成有多个。

作为“流入孔”的提前供给开口部OAs形成为，沿着套筒40的径向延伸并将内套筒41的限制槽部512与环状空间St2以及轴向供给油路RsA连接。另外，提前供给开口部OAs在内套筒41的周向上形成有多个。

滞后开口部OR形成为，沿着套筒40的径向延伸并将内套筒41的内侧空间与外套筒42的外侧空间连接。另外，滞后开口部OR在套筒40的周向上形成有多个。滞后开口部OR经由滞后油路301与滞后室201连通。

提前开口部OA形成为，沿着套筒40的径向延伸并将内套筒41的内侧空间与外套筒42的外侧空间连接。提前开口部OA相对于滞后开口部OR形成于卡止部47侧。另外，提前开口部OA在套筒40的周向上形成有多个。提前开口部OA经由提前油路302与提前室202连通。

阀柱50具有滞后供给凹部HRs、滞后排放凹部HRd、提前排放凹部HAd、提前供给凹部HAs、以及排放开口部Od1、Od2。滞后供给凹部HRs、滞后排放凹部HRd、提前排放凹部HAd、提前供给凹部Has分别以从阀柱50的外周壁朝径向内侧凹陷的方式形成为环状。滞后供给凹部HRs、滞后排放凹部HRd、提前排放凹部HAd、提前供给凹部HAs以依次在阀柱50的轴向上排列的方式形成。此外，滞后排放凹部HRd与提前排放凹部HAd一体地形成。滞后排放凹部HRd以及提前排放凹部HAd在与内套筒41的内周壁之间形成有特定空间Ss。即，阀柱50在与套筒40之间形成有特定空间Ss。

排放开口部Od1形成为，将阀柱50的内侧空间与滞后排放凹部HRd以及提前排放凹部HAd、即特定空间Ss连通。排放开口部Od2形成为，在阀柱50的阀柱底部53侧的端部将内侧空间与外侧空间连通。另外，排放开口部Od1、Od2分别在阀柱50的周向上形成有多个。

滞后供给油路RRs经由油路切换阀11将液压泵8与滞后室201连接。提前供给油路RAs经由油路切换阀11将液压泵8与提前室202连接。作为排放油路的滞后排放油路RRd将滞后室201与油底壳7连接。作为排放油路的提前排放油路RAd将提前室202与油底壳7连接。

滞后供给油路RRs经由供给孔部101、轴孔部100、筒状空间St1、轴向供给油路RsA、滞后供给开口部ORs、限制槽部511、滞后供给凹部HRs、滞后开口部OR、以及滞后油路301，将液压泵8与滞后室201连接。提前供给油路RAs经由供给孔部101、轴孔部100、筒状空间St1、轴向供给油路RsA、提前供给开口部OAs、限制槽部512、提前供给凹部HAs、提前开口部OA、以及提前油路302，将液压泵8与提前室202连接。

滞后排放油路RRd经由滞后油路301、滞后开口部OR、滞后排放凹部HRd、以及排放开口部Od1、Od2，将滞后室201与油底壳7连接。提前排放油路RAd经由提前油路302、提前开口部OA、提前排放凹部Had、以及排放开口部Od1、Od2，将提前室202与油底壳7连接。如此，滞后供给油路RRs、提前供给油路RAs、滞后排放油路RRd、以及提前排放油路RAd的一部分形成在油路切换阀11的内部。

在阀柱50与卡止部71抵接时(参照图11)，即在阀柱50位于行程区间的一方的端部时，阀柱50打开滞后开口部OR，因此，液压泵8经由滞后供给油路RRs的供给孔部101、轴孔部100、筒状空间St1、轴向供给油路RsA、滞后供给开口部ORs、限制槽部511、滞后供给凹部HRs、滞后开口部OR、以及滞后油路301与滞后室201连通。由此，能够从液压泵8经由滞后供给油路RRs朝滞后室201供给工作油。此外，此时，提前室202经由提前排放油路RAd的提前油路302、提前开口部OA、提前排放凹部HAd、以及排放开口部Od1、Od2与油底壳7连通。由此，能够从提前室202经由提前排放油路RAd朝油底壳7排出工作油。

在阀柱50位于卡止部71与套筒底部412之间时，即在阀柱50位于行程区间的中间时，液压泵8经由提前供给油路RAs的供给孔部101、轴孔部100、筒状空间St1、轴向供给油路RsA、提前供给开口部OAs、限制槽部512、提前供给凹部HAs、提前开口部OA、以及提前油路302与提前室202连通。另外，此时，通过滞后供给油路RRs将液压泵8与滞后室201连通。由此，能够从液压泵8经由滞后供给油路RRs、提前供给油路RAs朝滞后室201、提前室202供给工作油。但是，由于通过阀柱50将滞后排放油路RRd以及提前排放油路RAd关闭、即切断，因此工作油不从滞后室201以及提前室202朝油底壳7排出。

在阀柱50与套筒底部412抵接时，即在阀柱50位于行程区间的另一方的端部时，滞后室201经由滞后排放油路RRd的滞后油路301、滞后开口部OR、滞后排放凹部HRd、以及排放开口部Od1、Od2与油底壳7连通。另外，此时，通过提前供给油路RAs将液压泵8与提前室202连通。由此，能够从滞后室201经由滞后排放油路RRd朝油底壳7排出工作油，并且能够从液压泵8经由提前供给油路RAs朝提前室202供给工作油。

在外套筒42的套筒底部412侧的端部的内侧、即滞后供给油路RRs以及提前供给油路RAs的中途设置有过滤器75。过滤器75例如为圆板状的网格。过滤器75能够捕集工作油中包含的杂质。因此，能够抑制杂质朝过滤器75的下游侧、即与液压泵8相反侧流动。

在本实施方式中，具备作为“单向阀”的滞后供给单向阀81以及提前供给单向阀82。滞后供给单向阀81以及提前供给单向阀82例如分别通过将由金属形成的单个的长方形的板材以长边方向沿着周向的方式卷绕而形成为筒状。作为“单向阀”的滞后供给单向阀81以及提前供给单向阀82为，在设置于作为“筒部件”的内套筒41的内侧的状态时，周向的一方的端部即内端部位于周向的另一方的端部即外端部的内侧。此处，在滞后供给单向阀81以及提前供给单向阀82的外端部形成有在周向上与内端部重叠的部位即重叠部830。对于与滞后供给单向阀81以及提前供给单向阀82的形状等相关的构成将后述。

滞后供给单向阀81设置于限制槽部511。滞后供给单向阀81以能够在径向上弹性变形的方式设置在限制槽部511中。滞后供给单向阀81相对于滞后供给开口部ORs设置于内套筒41的径向内侧。滞后供给单向阀81设置于限制槽部511，当在滞后供给油路RRs中未流动作为“流体”的工作油的状态、即未作用外力的状态下，成为重叠部830与内端部重叠的状态。

在工作油在滞后供给油路RRs中从滞后供给开口部ORs侧朝滞后供给凹部HRs侧流动时，滞后供给单向阀81以外周壁被工作油推压而朝径向内侧收缩的方式、即内径缩小的方式变形。由此，滞后供给单向阀81的外周壁从滞后供给开口部ORs离开，工作油能够经由滞后供给单向阀81朝滞后供给凹部HRs侧流动。此时，重叠部830成为在扩大重叠部830与滞后供给单向阀81的内端部之间的重叠范围的长度的同时维持一部分重叠的状态的状态。

当在滞后供给油路RRs中流动的工作油的流量成为规定值以下时，滞后供给单向阀81以朝径向外侧扩展的方式、即内径扩大的方式变形。进而，在工作油从滞后供给凹部HRs侧朝滞后供给开口部ORs侧流动的情况下，滞后供给单向阀81的内周壁被工作油朝径向外侧推压，并与滞后供给开口部ORs抵接。由此，限制工作油从滞后供给凹部HRs侧朝滞后供给开口部ORs侧流动。

如此，滞后供给单向阀81能够作为止回阀发挥功能，允许工作油从滞后供给开口部ORs侧朝滞后供给凹部HRs侧流动，并限制工作油从滞后供给凹部HRs侧朝滞后供给开口部ORs侧流动。即，滞后供给单向阀81设置于具有将外周壁与内周壁连通的滞后供给开口部ORs的筒状的内套筒41的内侧，能够允许工作油经由滞后供给开口部ORs朝向内套筒41的内侧流动，并限制工作油从内套筒41的内侧朝向滞后供给开口部ORs流动。滞后供给单向阀81在滞后供给油路RRs上相对于油路切换阀11的阀柱50设置于液压泵8侧，仅允许工作油从液压泵8侧朝滞后室201侧流动。

提前供给单向阀82设置于限制槽部512。提前供给单向阀82以能够在径向上弹性变形的方式设置在限制槽部512中。提前供给单向阀82相对于提前供给开口部OAs设置于内套筒41的径向内侧。提前供给单向阀82设置于限制槽部512，在提前供给油路RAs中没有流动工作油的状态、即未作用外力的状态下，为重叠部830与内端部重叠的状态(参照图12)。

在工作油在提前供给油路RAs中从提前供给开口部OAs侧朝提前供给凹部HAs侧流动时，提前供给单向阀82以外周壁被工作油推压而朝径向内侧收缩的方式、即内径缩小的方式变形。由此，提前供给单向阀82的外周壁从提前供给开口部OAs离开，工作油能够经由提前供给单向阀82朝提前供给凹部HAs侧流动。此时，重叠部830成为在扩大重叠部830与提前供给单向阀82的内端部的重叠范围的长度的同时维持一部分重叠的状态的状态。

当在提前供给油路RAs中流动的工作油的流量成为规定值以下时，提前供给单向阀82以朝径向外侧扩展的方式、即内径扩大的方式变形。进而，在工作油从提前供给凹部HAs侧朝提前供给开口部OAs侧流动的情况下，提前供给单向阀82的内周壁被工作油朝径向外侧推压，并与提前供给开口部OAs抵接。由此，限制工作油从提前供给凹部HAs侧朝提前供给开口部OAs侧流动。

如此，提前供给单向阀82能够作为止回阀发挥功能，允许工作油从提前供给开口部OAs侧朝提前供给凹部HAs侧流动，并限制工作油从提前供给凹部HAs侧朝提前供给开口部OAs侧流动。即，提前供给单向阀82设置于具有将外周壁与内周壁连通的提前供给开口部OAs的筒状的内套筒41的内侧，能够允许工作油经由提前供给开口部OAs朝向内套筒41的内侧流动，并限制工作油从内套筒41的内侧朝向提前供给开口部OAs流动。提前供给单向阀82在提前供给油路RAs中相对于油路切换阀11的阀柱50设置于液压泵8侧，仅允许工作油从液压泵8侧朝提前室202侧流动。

限制槽部511、512分别能够限制滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82的轴向移动。如图12所示，在内套筒41上形成有5个提前供给开口部OAs。提前供给开口部OAs形成于内套筒41的周向的整个范围中的大致一半的范围。即，提前供给开口部OAs偏靠内套筒41的周向上的特定部位而形成。因此，在工作油从提前供给开口部OAs侧朝提前供给凹部HAs侧流动时，提前供给单向阀82被工作油朝限制槽部512的与提前供给开口部OAs相反侧按压。由此，能够抑制提前供给单向阀82从限制槽部512脱落。因而，限制槽部512能够维持限制提前供给单向阀82的轴向移动的功能。

滞后供给开口部ORs也与提前供给开口部OAs相同，在内套筒41上形成有5个。滞后供给开口部ORs形成于内套筒41的周向的整个范围中的大致一半的范围。即，滞后供给开口部ORs偏靠内套筒41的周向上的特定部位而形成。因此，在工作油从滞后供给开口部ORs侧朝滞后供给凹部HRs侧流动时，滞后供给单向阀81被工作油朝限制槽部511的与滞后供给开口部ORs相反侧按压。由此，能够抑制滞后供给单向阀81从限制槽部511脱落。因而，限制槽部511能够维持限制滞后供给单向阀81的轴向移动的功能。

线性螺线管9被设置成与阀柱底部53抵接。线性螺线管9通过通电而经由阀柱底部53克服弹簧72的施加力将阀柱50朝凸轮轴3侧按压。由此，阀柱50在行程区间中相对于套筒40的轴向位置变化。

其次，对与滞后供给单向阀81以及提前供给单向阀82的形状等相关的构成进行详细说明。另外，滞后供给单向阀81的构成与提前供给单向阀82的构成相同，因此仅对提前供给单向阀82的构成进行说明，省略对滞后供给单向阀81的构成的说明。

如图13、图14所示，提前供给单向阀82具备阀主体850。另外，图13、图14表示未设置于内套筒41的内侧的状态、即未作用外力的自由状态时的提前供给单向阀82。阀主体850例如通过将由金属形成的单个的长方形的板材以长边方向沿着周向的方式卷绕而形成为筒状。阀主体850形成为，在提前供给单向阀82为自由状态时，周向的一方的端部即内端部851侧的部位位于周向的另一方的端部即外端部852侧的部位的内侧(参照图14)。

阀主体850具有定曲率部861、小曲率部871。定曲率部861为阀主体850的周向的特定部位，一端与外端部852一致，另一端位于外端部852与内端部851之间。小曲率部871为阀主体850的周向的特定部位，一端与定曲率部861的另一端一致，另一端与内端部851一致。

定曲率部861为，在提前供给单向阀82为自由状态时，在从一端到另一端的整个范围内曲率一定。此外，小曲率部871为，在提前供给单向阀82为自由状态时，在从一端到另一端的整个范围内曲率一定。此处，小曲率部871的半径r1小于定曲率部861的半径r2(参照图14)。即，阀主体850具有在提前供给单向阀82为自由状态时、在周向的特定部位曲率为一定的定曲率部861、以及在周向的定曲率部861以外的部位曲率小于定曲率部861的曲率的小曲率部871。

从定曲率部861的一端到另一端的角度θ1例如为大约330°。此外，从小曲率部871的一端到另一端的角度θ2例如为大约75°。在提前供给单向阀82为自由状态时，阀主体850的外端部852位于小曲率部871的一端与另一端的大致中间位置的径向外侧。此外，此时，在阀主体850的外端部852的内周壁与小曲率部871的外周壁之间形成有间隙S1(参照图14)。如此，在本实施方式中，阀主体850形成为，在提前供给单向阀82为自由状态时，内端部851侧的部位位于外端部852侧的部位的内侧，即两端部在周向上重叠。

图15表示在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形了时的提前供给单向阀82。此时，定曲率部861以半径r3小于r1、r2的方式变形。在本实施方式中，当将提前供给单向阀82为自由状态时的小曲率部871的半径设为r1，提前供给单向阀82为自由状态时的定曲率部861的半径设为r2，提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形了时的定曲率部861的半径设为r3，曲率缩小系数R设为(r2-r1)/(r2-r3)时，阀主体850形成为满足R＝0.58的关系。

如图15所示，在提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形了时，在阀主体850产生的应力中的最大应力的产生部位即最大应力产生部位P1，位于离内端部851为大约180°的位置。

其次，通过对本实施方式的提前供给单向阀82与第1比较方式以及第2比较方式进行比较，明确了本实施方式相对于第1比较方式以及第2比较方式的优点。

图16所示的第1比较方式的提前供给单向阀85与本实施方式的提前供给单向阀82的不同点在于，阀主体850满足R＝0.00的关系。即，第1比较方式的提前供给单向阀85为自由状态时的小曲率部871的半径r1与定曲率部861的半径r2相同。因此，可以说在第1比较方式的提前供给单向阀85中，阀主体850能够不具有小曲率部871，而从外端部852到内端部851具有一定曲率(r2)的定曲率部861。因此，在提前供给单向阀85为自由状态时，阀主体850的外端部852的内周壁与内端部851侧的部位的外周壁接触(参照图16)。第1比较方式的提前供给单向阀85与上述专利文献2(美国专利第7600531号说明书)的单向阀为相同构成。

如图17所示，当第1比较方式的提前供给单向阀85在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形了时，内端部851成为支承点，在阀主体850所产生的应力中的最大应力的产生部位即最大应力产生部位P2，为从内端部851起为大约90°的位置。

图18所示的第2比较方式的提前供给单向阀86与本实施方式的提前供给单向阀82的不同点在于，阀主体850形成为满足R＝1.00的关系。即，第2比较方式的提前供给单向阀86为自由状态时的小曲率部871的半径r1小于本实施方式的提前供给单向阀82的小曲率部871的半径r1。因此，在第2比较方式的提前供给单向阀86为自由状态时，形成于阀主体850的外端部852的内周壁与小曲率部871的外周壁之间的间隙S1大于本实施方式的提前供给单向阀82中的间隙S1。

如图19所示，在第2比较方式的提前供给单向阀86在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时，在阀主体850所产生的应力中的最大应力的产生部位即最大应力产生部位P3，为从内端部851起为大约180°的位置。

图20表示对于曲率缩小系数R为0.00(第1比较方式)、0.29、0.58(本实施方式)、0.77、1.00(第2比较方式)的情况，在阀主体850在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时，从阀主体850的内端部851起的角度(位置)与所产生的应力的大小之间的关系。

如图20所示，在曲率缩小系数R为0.00(第1比较方式)的情况下，从内端部851起的角度从0°到大约90°为止应力上升，从大约90°到180°为止应力降低。即，在曲率缩小系数R为0.00(第1比较方式)的情况下，最大应力的产生部位为从内端部851起大约90°的位置。此外，该最大应力比较大。因此，有可能在从内端部851起大约90°的位置产生较大的应力，即、应力集中在特定的部位而导致阀主体850的变形或者破损。

如图20所示，在曲率缩小系数R为1.00(第2比较方式)的情况下，从内端部851起的角度从0°到大约45°为止应力大致为0，从大约45°到180°为止应力上升。即，在曲率缩小系数R为1.00(第2比较方式)的情况下，最大应力的产生部位为从内端部851起大约180°的位置。此外，与曲率缩小系数R为0.00(第1比较方式)的情况相比，该最大应力较小。因此，能够在减小在阀主体850产生的应力的同时避免应力集中，但是，阀主体850的内端部851附近(0°到约45°)的挠曲变形有可能变得过小，而无法使阀主体850发挥充分的弹力。

如图20所示，在曲率缩小系数R为0.58(本实施方式)的情况下，从内端部851起的角度从0°到180°为止应力逐渐上升。即，在曲率缩小系数R为0.58(本实施方式)的情况下，最大应力的产生部位为从内端部851起大约180°的位置。此外，与曲率缩小系数R为1.00(第2比较方式)的情况相比，该最大的应力较小。因此，从内端部851起到大约180°的位置为止能够使阀主体850顺畅地挠曲，在减小在阀主体850产生的应力的同时避免应力集中，并且能够使阀主体850发挥充分的弹力。如此，本实施方式的提前供给单向阀82与第1比较方式以及第2比较方式相比具有优势的点在于，在最大变形时，能够在减小在阀主体850产生的应力的同时避免应力集中，并且能够使阀主体850发挥充分的弹力。

另外，如图20所示，在曲率缩小系数R为0.29的情况下，与曲率缩小系数R为0.00(第1比较方式)的情况相比，也能够在减小在阀主体850产生的应力的同时避免应力集中。此外，在曲率缩小系数R为0.77的情况下，与曲率缩小系数R为1.00(第2比较方式)的情况相比，也能够增大阀主体850的内端部851附近(0°到大约45°)的挠曲变形，能够使阀主体850发挥适当的弹力。

在本实施方式中，小曲率部871被设定为，提前供给单向阀82为自由状态时(参照图14)的曲率(r1)，大于提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时(参照图15)的定曲率部861的曲率(r3)。

此外，在本实施方式中，小曲率部871形成为包括阀主体850的内端部851，在提前供给单向阀82设置于内套筒41的内侧的状态时，与定曲率部861相反侧的端部、即内端部851从定曲率部861的内周壁分离(参照图12)，在到提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时(参照图15)为止的期间，与定曲率部861相反侧的端部、即内端部851与定曲率部861的内周壁接触。

即，在本实施方式中，阀主体850为，在提前供给单向阀82设置于内套筒41的内侧的状态时，内端部851从外端部852侧的部位的内周壁分离，在到提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形为止的期间，内端部851与外端部852侧的部位的内周壁接触。

如以上说明的那样，本实施方式为，滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82具备阀主体850，该滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82设置于具有将外周壁与内周壁连通的作为流入孔的滞后供给开口部ORs、提前供给开口部OAs的作为筒状的筒部件的内套筒41的内侧，能够允许工作油经由滞后供给开口部ORs、提前供给开口部OAs朝向内套筒41的内侧流动，并限制工作油从内套筒41的内侧朝向滞后供给开口部ORs、提前供给开口部OAs流动。阀主体850通过卷绕单个的板材而形成为筒状。

阀主体850具有在滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82为自由状态时，在周向的一方的端部即内端部851与周向的另一方的端部即外端部852之间的特定部位处曲率为一定的定曲率部861、以及在周向的定曲率部861以外的部位处曲率小于定曲率部861的曲率的小曲率部871。因此，滞后供给单向阀81为，在提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自滞后供给开口部ORs、提前供给开口部OAs的工作油的流动而以朝径向内侧收缩的方式变形而开阀时，能够使阀主体850的内端部851侧的部位的变形开始的定时相对于外端部852侧的部位延迟。由此，能够抑制内端部851成为支承点，在从该位置起大约90°的位置产生由于载荷的偏移而引起的应力。因而，能够抑制滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82的变形或者破损。另外，在本实施方式中，阀主体850形成为，在滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82为自由状态时，内端部851侧的部位位于外端部852侧的部位的内侧，即两端部在周向上重叠。

此外，在本实施方式中，小曲率部871形成于阀主体850的内端部851。通过使小曲率部871靠近阀主体850的内端部851，与外端部852侧的部位接触的接触点相对于直径缩小连续地移动，由此能够防止由于接触位置的急剧变化而弹簧载荷特性产生极端的拐点。

此外，在本实施方式中，小曲率部871被设定为，滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82为自由状态时的曲率，大于滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时的定曲率部861的曲率。如此，通过将小曲率部871设定为阀主体850整体最大变形时的曲率以上，由此小曲率部871整体变形，能够发挥更大的弹力。

此外，在本实施方式中，阀主体850为，在滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82设置于内套筒41的内侧的状态时，内端部851从外端部852侧的部位的内周壁分离，在到滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时为止的期间，内端部851与外端部852侧的部位的内周壁接触。因此，能够避免阀主体850的应力集中，并且，阀主体850能够在从设置于内套筒41的内侧的状态起到最大变形时为止的任意定时发挥弹力。

此外，在本实施方式中，当将滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82为自由状态时的小曲率部871的半径设为r1，滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82为自由状态时的定曲率部861的半径设为r2，滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时的定曲率部861的半径设为r3，曲率缩小系数R设为(r2-r1)/(r2-r3)时，阀主体850形成为满足R＞0.29的关系。因此，能够在减小在阀主体850产生的应力的同时避免应力集中。

此外，在本实施方式中，阀主体850形成为满足R＜0.77的关系。因此，能够增大阀主体850的内端部851附近(0°到大约45°)的挠曲变形，能够使阀主体850发挥适当的弹力。另外，在本实施方式中，阀主体850形成为满足R＝0.58的关系，因此，能够从内端部851到大约180°的位置为止使阀主体850顺畅地挠曲，能够在减小在阀主体850产生的应力的同时避免应力集中，并且使阀主体850发挥充分的弹力。

(第7实施方式)

图21表示本发明的第7实施方式的气门正时调整装置的一部分即提前供给单向阀。第7实施方式的滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82的构成与第6实施方式不同。

图21表示自由状态的提前供给单向阀82。如图21所示，在本实施方式的提前供给单向阀82中，阀主体850具有定曲率部861、小曲率部871、以及定曲率部862。定曲率部861为阀主体850的周向的特定部位，一端与外端部852一致，另一端位于外端部852与内端部851之间。小曲率部871为阀主体850的周向的特定部位，一端与定曲率部861的另一端一致，另一端位于外端部852与内端部851之间。定曲率部862为阀主体850的周向的特定部位，一端与小曲率部871的另一端一致，另一端与内端部851一致。

定曲率部861、定曲率部862为，在提前供给单向阀82为自由状态时，在从一端到另一端的整个范围内曲率一定。此外，小曲率部871为，在提前供给单向阀82为自由状态时，在从一端到另一端的整个范围内曲率一定。此处，小曲率部871的半径r1小于定曲率部861、定曲率部862的半径r2(参照图21)。即，阀主体850具有在提前供给单向阀82为自由状态时，在周向的特定部位处曲率一定的定曲率部861、定曲率部862、以及在周向的定曲率部861、定曲率部862以外的部位处曲率小于定曲率部861、定曲率部862的曲率的小曲率部871。换言之，小曲率部871在阀主体850的内端部851与外端部852之间，形成于从内端部851以及外端部852分别分离的位置。

定曲率部861的从一端到另一端的角度θ1例如为大约270°。此外，小曲率部871的从一端到另一端的角度θ2例如为大约70°。此外，定曲率部862的从一端到另一端的角度θ3例如为大约35°。在提前供给单向阀82为自由状态时，阀主体850的外端部852位于定曲率部862的径向外侧。此外，此时，在阀主体850的外端部852的内周壁与定曲率部862的外周壁之间形成有间隙S2(参照图21)。如此，在本实施方式中，阀主体850形成为，在提前供给单向阀82为自由状态时，内端部851侧的部位位于外端部852侧的部位的内侧，即两端部在周向上重叠。滞后供给单向阀81的构成与提前供给单向阀82的构成相同。

如以上说明的那样，在本实施方式中，阀主体850具有在滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82为自由状态时，在周向的一方的端部即内端部851与周向的另一方的端部即外端部852之间的特定部位处曲率一定的定曲率部861、定曲率部862、以及在周向的定曲率部861、定曲率部862以外的部位处曲率小于定曲率部861、定曲率部862的曲率的小曲率部871。因此，在本实施方式中，与第6实施方式相同，能够抑制滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82的变形或者破损。另外，在本实施方式中，阀主体850形成为，在滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82为自由状态时，内端部851侧的部位位于外端部852侧的部位的内侧，即两端部在周向上重叠。

此外，在本实施方式中，小曲率部871形成于内端部851与外端部852之间。另外，小曲率部871形成于从内端部851以及外端部852分别分离规定距离的位置，且在周向上与外端部852不重叠。

(第8实施方式)

图22表示本发明的第8实施方式的气门正时调整装置的一部分即提前供给单向阀。第8实施方式的滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82的构成与第6实施方式不同。

图22表示自由状态的提前供给单向阀82。在本实施方式中，小曲率部871形成为，从一端到另一端半径逐渐变小。小曲率部871的一端、即定曲率部861侧的端部的半径为r2，小曲率部871的另一端、即内端部851的半径为r4，r2与r4的平均为r1。此处，当将提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时的定曲率部861的半径设为r3，曲率缩小系数R设为(r2-r1)/(r2-r3)时，阀主体850形成为满足R＝0.58的关系。滞后供给单向阀81的构成与提前供给单向阀82的构成相同。在本实施方式中，与第6实施方式相同，能够抑制滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82的变形或者破损。

(第9实施方式)

图23表示本发明的第9实施方式的气门正时调整装置的一部分即提前供给单向阀。第9实施方式的滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82的构成与第6实施方式不同。

图23表示自由状态的提前供给单向阀82。在本实施方式中，阀主体850具有定曲率部861、小曲率部871以及小曲率部872。定曲率部861为阀主体850的周向的特定部位，一端与外端部852一致，另一端位于外端部852与内端部851之间。小曲率部871为阀主体850的周向的特定部位，一端与定曲率部861的另一端一致，另一端位于外端部852与内端部851之间。小曲率部872为阀主体850的周向的特定部位，一端与小曲率部871的另一端一致，另一端与内端部851一致。

定曲率部861的从一端到另一端的角度θ1例如为大约330°。此外，小曲率部871的从一端到另一端的角度θ2例如为大约45°。此外，小曲率部872的从一端到另一端的角度θ3例如为大约45°。在提前供给单向阀82为自由状态时，阀主体850的外端部852位于小曲率部871的另一端附近的径向外侧(参照图23)。

定曲率部861为，在提前供给单向阀82为自由状态时，在从一端到另一端的整个范围内曲率为一定。此外，小曲率部871、小曲率部872分别为，在提前供给单向阀82为自由状态时，在从一端到另一端的整个范围内曲率为一定。此处，小曲率部871的半径r5小于定曲率部861的半径r2。此外，小曲率部872的半径r6小于小曲率部871的半径r5(参照图23)。另外，r5与r6的平均为r1。此处，当将提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时的定曲率部861的半径设为r3，曲率缩小系数R设为(r2-r1)/(r2-r3)时，阀主体850形成为满足R＝0.58的关系。滞后供给单向阀81的构成与提前供给单向阀82的构成相同。在本实施方式中，与第6实施方式相同，能够抑制滞后供给单向阀81、提前供给单向阀82的变形或者破损。

(第10实施方式)

图24、图25表示本发明的第10实施方式的气门正时调整装置的一部分即单向阀。第10实施方式的供给单向阀61、循环单向阀62的构成与第1实施方式不同。另外，循环单向阀62的构成与供给单向阀61的构成相同，因此，仅对供给单向阀61的构成进行说明，而省略对循环单向阀62的构成的说明。

图24、图25表示自由状态的单向阀60的供给单向阀61。在本实施方式中，供给单向阀61具备阀主体850、小曲率部875以及平面部881。阀主体850具有定曲率部861以及小曲率部871。定曲率部861为阀主体850的周向的特定部位，一端与外端部852一致，另一端位于外端部852与内端部851之间。小曲率部871为阀主体850的周向的特定部位，一端与定曲率部861的另一端一致，另一端与内端部851一致。

小曲率部875的一端与小曲率部871的另一端、即阀主体850的内端部851一致。平面部881形成为平面状。平面部881以一端与小曲率部875的另一端连接且另一端与轴部63连接的方式，与阀主体850、小曲率部875以及轴部63一体地形成。轴部63、平面部881以及小曲率部875支承阀主体850。

定曲率部861的从一端到另一端的角度θ1例如为大约270°。此外，小曲率部871的从一端到另一端的角度θ2例如为大约90°。此外，小曲率部875的从一端到另一端的角度θ3例如为大约90°。在供给单向阀61为自由状态时，阀主体850的外端部852位于小曲率部875的一端附近的径向外侧。此时，在阀主体850的外端部852的内周壁与小曲率部875的外周壁之间形成有间隙S1(参照图25)。如此，在本实施方式中，阀主体850形成为，在供给单向阀61为自由状态时，内端部851与外端部852在周向上重叠。

定曲率部861为，在供给单向阀61为自由状态时，在从一端到另一端的整个范围内曲率为一定。此外，小曲率部871、小曲率部875分别为，在供给单向阀61为自由状态时，在从一端到另一端的整个范围内曲率为一定。此处，小曲率部871的半径r1小于定曲率部861的半径r2。此外，小曲率部875的半径r7小于小曲率部871的半径r1(参照图25)。此处，当将供给单向阀61在阀柱50的内侧由于来自供给油路54的工作油的流动而最大程度变形时的定曲率部861的半径设为r3，曲率缩小系数R设为(r2-r1)/(r2-r3)时，阀主体850形成为满足R＝0.58的关系。进而，将r3的尺寸调整为r3＞r7，因此，即便在供给单向阀61最大程度变形时，小曲率部875也不变形，而不发挥弹力。

其次，通过对本实施方式的供给单向阀61与第3比较方式进行比较，来明确本实施方式相对于第3比较方式的优点。

图26所示的第3比较方式的供给单向阀65与本实施方式的供给单向阀61的不同点在于，小曲率部871的半径r1与定曲率部861的半径r2相同。因此，在第3比较方式的供给单向阀65中，阀主体850也能够不具有小曲率部871，而具有从外端部852到小曲率部875的一端、即内端部851为止为一定曲率(r2)的定曲率部861。此外，在第3比较方式的供给单向阀65中，定曲率部861的从一端到另一端的角度θ1例如为大约270°。此外，小曲率部871的从一端到另一端的角度θ2例如为大约90°。因此，在供给单向阀65为自由状态时，阀主体850的外端部852的内周壁与小曲率部871的外周壁接触(参照图26)。第3比较方式的供给单向阀65为，阀主体850形成为满足R＝0.00的关系。第3比较方式的供给单向阀65为与第1实施方式的供给单向阀61相同的构成。

在第3比较方式的供给单向阀65在阀柱50的内侧由于来自供给油路54的工作油的流动而最大程度变形时，内端部851成为支承点，在阀主体850产生的应力中的最大应力的产生部位即最大应力产生部位，为从内端部851起大约90°的位置。

另一方面，在本实施方式的供给单向阀61在阀柱50的内侧由于来自供给油路54的工作油的流动而最大程度变形时，在阀主体850产生的应力中的最大应力的产生部位即最大应力产生部位，为从内端部851起大约180°的位置。此外，该最大应力的大小小于在第3比较方式的供给单向阀65产生的最大应力。如此，本实施方式的供给单向阀61相对于第3比较方式具有优势的点在于，在最大变形时，能够在减小在阀主体850产生的应力的同时避免应力集中。

如以上说明的那样，本实施方式为，供给单向阀61、循环单向阀62具备阀主体850，该供给单向阀61、循环单向阀62设置于具有将外周壁与内周壁连通的作为流入孔的供给油路54、循环油路57的作为筒状的筒部件的阀柱50的内侧，能够允许工作油经由供给油路54、循环油路57朝向阀柱50的内侧流动，并限制工作油从阀柱50的内侧朝向供给油路54、循环油路57流动。阀主体850通过卷绕单个的板材而形成为筒状。

阀主体850具有在供给单向阀61、循环单向阀62为自由状态时，在周向的一方的端部即内端部851与周向的另一方的端部即外端部852之间的特定部位处曲率一定的定曲率部861以及在周向的定曲率部861以外的部位处曲率小于定曲率部861的曲率的小曲率部871。因此，在供给单向阀61、循环单向阀62在阀柱50的内侧由于来自供给油路54、循环油路57的工作油的流动而以朝径向内侧收缩的方式变形而开阀时，能够使阀主体850的内端部851侧的部位的变形开始的定时相对于外端部852侧的部位延迟。由此，能够抑制内端部851成为支承点，在从该位置起大约90°的位置产生由于载荷的偏移而引起的应力。因而，能够抑制供给单向阀61、循环单向阀62的变形或者破损。另外，在本实施方式中，阀主体850形成为，在供给单向阀61、循环单向阀62为自由状态时，内端部851与外端部852在周向上不重叠。

(其他实施方式)

在上述的实施方式中，示出了构成油路切换阀11的套筒40以及阀柱50配置于叶片转子30的中央部的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，油路切换阀11也可以配置于叶片转子30的中央部以外的部位、例如壳体20的外部。

此外，在上述的实施方式中，作为形成于阀柱50的控制油路，示出了能够与第1控制口连接的第1控制油路55、以及能够与第2控制口连接的第2控制油路56。与此相对，在本发明的其他实施方式中，也可以在阀柱50中形成能够与第1控制口以及第2控制口连接的共同的控制油路。在该情况下，也可以在阀柱中形成与各控制口分别连接的排放油路。

此外，在上述的第6实施方式中，示出了阀主体850形成为满足R＝0.58的关系的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，阀主体850也可以不形成为满足R＝0.58的关系。但是，从能够发挥的效果的观点出发，阀主体850优选形成为满足0.29＜R＜0.77的关系。

此外，在上述的第6实施方式中，示出了如下例子：小曲率部871形成为包括阀主体850的内端部851，在提前供给单向阀82设置于内套筒41的内侧的状态时，与定曲率部861相反侧的端部、即内端部851从定曲率部861的内周壁分离(参照图12)，在到提前供给单向阀82在内套筒41的内侧由于来自提前供给开口部OAs的工作油的流动而最大程度变形时(参照图15)为止的期间，与定曲率部861相反侧的端部、即内端部851与定曲率部861的内周壁接触。与此相对，在本发明的其他实施方式中也可以为，小曲率部871为，在提前供给单向阀82设置于内套筒41的内侧的状态时，与定曲率部861相反侧的端部、即内端部851与定曲率部861的内周壁接触。即，阀主体850也可以为，在提前供给单向阀82设置于内套筒41的内侧的状态时，内端部851与外端部852侧的部位的内周壁接触。在该方式中，能够避免阀主体850的应力集中，并且阀主体850能够从设置于内套筒41的内侧的状态发挥弹力。

此外，在本发明的其他实施方式中，也可以代替链条6，例如通过带等传递部件将壳体20与曲轴2连结。

此外，在上述的实施方式中，示出了将曲轴2设为“第1轴”，将凸轮轴3设为“第2轴”的例子。与此相对，在本发明的其他实施方式中，也可以将曲轴2设为“第2轴”，将凸轮轴3设为“第1轴”。即，也可以将叶片转子30固定于曲轴2的端部，壳体20与凸轮轴3连动地旋转。

本发明的气门正时调整装置10也可以对发动机1的排气门5的气门正时进行调整。

如此，本发明并不限定于上述实施方式，能够在不脱离其主旨的范围内以各种方式实施。

基于实施方式对本发明进行了说明。但是，本发明并不限定于该实施方式以及构造。本发明也包含各种变形例以及均等的范围内的变形。此外，各种组合和方式、甚至是仅包含其中一个要素、其以上或以下的其他组合和方式也落入本发明的范畴和思想范围内。

Claims (9)

1.一种气门正时调整装置(10)，设置在将动力从内燃机(1)的驱动轴(2)传递到从动轴(3)的动力传递路径上，对由上述从动轴开闭驱动的气门(4、5)的气门正时进行调整，其中，

当将上述驱动轴和上述从动轴中的一方设为第1轴，将上述驱动轴和上述从动轴中的另一方设为第2轴时，

上述气门正时调整装置(10)具备：

壳体(20)，与上述第1轴连动地旋转，与上述第2轴的端部嵌合，由上述第2轴支承为能够旋转；

叶片转子(30)，固定于上述第2轴的端部，具有将上述壳体的内部空间(200)分隔成周向的一侧的第1液压室(201)与周向的另一侧的第2液压室(202)的叶片(32)，根据从工作油供给源(8)朝上述第1液压室以及上述第2液压室供给的工作油的压力而相对于上述壳体相对旋转；

筒状的套筒(40)，具有与上述工作油供给源连通的供给口(43)、与上述第1液压室连通的第1控制口(44)、以及与上述第2液压室连通的第2控制口(45)；

筒状的阀柱(50)，以能够沿着轴向往复移动的方式设置于上述套筒的内侧，具有形成于内侧的蓄压空间(500)、形成为将上述蓄压空间与上述供给口连接的供给油路(54)、形成为能够将上述蓄压空间与上述第1控制口或者上述第2控制口连接的控制油路(55、56)、以及形成为能够将上述蓄压空间与上述第1控制口或者上述第2控制口连接的循环油路(57、571、572)；

供给单向阀(61、68)，在开阀时，允许工作油从上述工作油供给源侧经由上述供给油路朝向上述蓄压空间侧流动，在闭阀时，限制工作油从上述蓄压空间侧经由上述供给油路朝向上述工作油供给源侧流动；以及

循环单向阀(62、621、622、69)，在开阀时，允许工作油从上述第1液压室或者上述第2液压室侧经由上述循环油路朝向上述蓄压空间侧流动，在闭阀时，限制工作油从上述蓄压空间侧经由上述循环油路朝向上述第1液压室或者上述第2液压室侧流动，

与上述循环单向阀相比，上述供给单向阀的与开阀相关的特性被设定为容易开阀的特性，

上述供给单向阀的开阀压力被设定得低于上述循环单向阀的开阀压力。

2.如权利要求1所述的气门正时调整装置，其中，

上述供给单向阀设置于上述阀柱的内侧，在闭阀时堵塞上述供给油路，

上述循环单向阀设置于上述阀柱的内侧，在闭阀时堵塞上述循环油路。

3.如权利要求2所述的气门正时调整装置，其中，

上述阀柱具有支承上述供给单向阀的供给侧支承部(591)以及支承上述循环单向阀的循环侧支承部(592)。

4.如权利要求1至3中任一项所述的气门正时调整装置，其中，

上述供给单向阀以及上述循环单向阀由能够弹性变形的板材形成，各自的宽度或者板厚不同。

5.如权利要求1至3中任一项所述的气门正时调整装置，其中，

上述供给单向阀以及上述循环单向阀由相同宽度以及板厚的能够弹性变形的板材形成，

上述供给油路的流路面积的合计与上述循环油路的流路面积的合计不同。

6.如权利要求5所述的气门正时调整装置，其中，

上述供给油路为，内径与上述循环油路的内径相同，在上述阀柱中形成的个数与上述循环油路不同。

7.如权利要求1所述的气门正时调整装置，其中，

上述供给单向阀设置于上述阀柱的外侧，在闭阀时堵塞上述供给口，

上述循环单向阀设置于上述阀柱的内侧，在闭阀时堵塞上述循环油路。

8.如权利要求1所述的气门正时调整装置，其中，

上述套筒还具有循环口(481、482)，该循环口(481、482)形成为能够将上述蓄压空间与上述第1液压室或者上述第2液压室连接，

上述供给单向阀设置于上述阀柱的外侧，在闭阀时堵塞上述供给口，

上述循环单向阀设置于上述阀柱的外侧，在闭阀时堵塞上述循环口。

9.如权利要求1至3中任一项所述的气门正时调整装置，其中，

上述套筒配置于上述叶片转子的中央部。

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