CN110182399A - 一种护框自动生产装配线 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种护框自动生产装配线，包括护框成型系统、护框组装系统和双向捆扎系统，所述护框成型系统用于将板料钉合成护框，包括运输装置、储料装置、矫正装置、护框钉合装置和锯切装置；所述护框组装系统用于将护框成型系统做出的护框装入产品边沿，包括产品输送机构、护框输送机构和夹紧组件；所述自动捆扎系统用于装入护框后的产品的捆扎，包括对中输送组件、纵向捆扎机和横向捆扎机。本发明通过在生产线上依次设置护框成型系统、护框组装系统和双向捆扎系统，使它们相互配合，完成护框生产、装入产品和捆扎工作，集成度高，占用空间少。

Description

一种护框自动生产装配线

技术领域

本发明涉及一种护框生产装配一体化系统，尤其涉及一种护框自动生产装配线。

背景技术

在产品的包装上，对于某些特殊的产品，需要用护框对其四边进行包装保护。因此往往需要用到大量的U形护框。而U形护框的制造一般需要工人将板料拼成U形，然后再进行钉合连接。故在板料拼合的过程中不仅会耗费工时而且还会耗费工人的体力，从而限制着板框的制造速度。对于木质板材，其一般具有一定的翘曲的程度，因此在人工进行钉合的过程中，会增大工人钉合难度，同时还会增大工人劳动量，降低板框的钉合质量和钉合效率。

另一方面，由于产品需要四边进行包装，护框的尺寸需要根据产品的长度尺寸进行切割，从而会产生大量的废弃边料，使得板料的利用率不高，增加了护框的制造成本。

成型后的护框占用空间大，容易变形，难以存放和运输。护框需要人工装入产品四边，装入过程需要对护框的不同受力点施加相同的压力，工人的劳动强度大，而且容易由于施力不均匀而影响装框质量。

装框完成后需要进行扎带捆扎处理，将护框牢牢固定在产品四边。为了将产品可靠固定，常常需要对产品进行纵向和横向捆扎。对于长宽差距较大的产品，难以通过旋转的方式对产品进行双向捆扎。如果不旋转产品，长条形的产品在输送过程会与扎带的导向槽干涉，无法设置完整的环形导向槽，平行于产品较长一边的扎带无法被导向槽良好引导，因而无法进行高效的双向捆扎工序。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种护框自动生产装配线。可完成护框生产、装入产品和捆扎工作，集成度高，占用空间少。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供了一种护框自动生产装配线，其特征在于，包括护框成型系统、护框组装系统和双向捆扎系统，

所述护框成型系统用于将板料钉合成护框，包括运输装置、储料装置、用于矫正板料的矫正装置、护框钉合装置和用于控制护框长度的锯切装置，所述板料受运输装置驱动，依次经过所述储料装置、矫正装置、护框钉合装置和锯切装置；

其中，所述储料装置包括用于储放横板的横板仓、用于储放立板的立板仓和用于控制所述横板和立板下落的下料装置，所述立板仓设于所述横板仓的两侧；

所述矫正装置包括用于将立板和横板压紧于所述运输装置上的下压机构和用于将立板压向横板的第一侧压机构，所述立板经过所述第一侧压机构，逐渐贴紧于所述横板的两侧；所述护框钉合装置包括用于将立板和横板钉合成护框的钉枪和用于压紧护框两侧的第二侧压机构；所述锯切装置包括锯切机和用于驱动所述锯切机移动的第一伸缩机构，所述锯切机通过所述第一伸缩机构对护框进行切割；

所述护框组装系统用于将护框成型系统做出的护框装入产品边沿，包括设于机架上的产品输送机构、护框输送机构和夹紧组件；

所述自动捆扎系统用于装入护框后的产品的捆扎，包括对中输送组件、纵向捆扎机和横向捆扎机，

所述对中输送组件用于将待捆扎产品移送至预定运行轨迹；所述纵向捆扎机用于对待捆扎产品沿输送方向进行捆扎，所述横向捆扎机用于对待捆扎产品沿垂直于输送方向进行捆扎。

作为上述方案的改进，所述立板仓和横板仓之间设有用于立板下落的落料通道，所述横板仓内设有储料区和下料区；

所述立板仓包括用于放置立板的储料台和用于将立板推向所述落料通道的立板推送机构；

所述下料装置包括设于所述储料区底端两侧的横向侧顶机构、设于所述下料区下方的托举机构和用于将立板压入所述落料通道的落料机构。

作为上述方案的改进，所述横向侧顶机构包括侧顶板和与所述侧顶板连接的第二伸缩机构，所述横板仓的侧壁对应设有与所述侧顶板相适配的侧顶口；所述第一侧压机构包括设于运输装置两侧的侧压杆和第三伸缩机构，所述侧压杆通过所述第三伸缩机构将立板压向所述横板；所述侧压杆与第三伸缩机构之间设有角度调节块，以使两侧所述侧压杆之间的间距，沿运输方向逐渐变小。

作为上述方案的改进，所述下压机构包括立板压轮、横板压轮和第四伸缩机构，所述立板压轮和横板压轮分别对应设于所述立板和横板的上方，所述第四伸缩机构驱动所述立板压轮和横板压轮向下移动；所述运输装置包括设于第一运输装置和与所述第一运输装置对接的第二运输装置，所述第一运输装置设于所述储料装置和矫正装置下方，所述第二运输装置设于所述护框钉合装置的下方。

作为上述方案的改进，所述产品输送机构用于待装框产品的传输，其包括成排设置的传输辊，以及与传输辊连接的驱动电机；所述护框输送机构包括设于传输辊两侧的导向平台，其用于护框的输送导向；所述夹紧组件包括水平设于导向平台外侧的推板和驱动气缸，所述推板与驱动气缸连接，能够在驱动气缸的动力作用下水平移动。

作为上述方案的改进，所述推板面向带装框产品一侧设有滑轮；所述产品输送机构的两侧均设有两组以上的推板和驱动气缸，所述驱动气缸上方设有水平护板；所述导向平台滑动设于平台滑轨上；所述平台滑轨通过升降装置与机架连接；所述升降装置包括垂直设置于平台滑轨上的齿条，与齿条啮合的升降齿轮，以及驱动升降齿轮转动的升降电机。

作为上述方案的改进，所述纵向捆扎机包括第一送带组件、纵向导向组件和第一热粘合组件，所述第一送带组件用于将扎带向纵向导向组件输送，所述纵向导向组件包括第一纵向导向槽、第二纵向导向槽以及悬设于第二纵向导向槽上方的顶导向组件；所述第一热粘合组件用于将重叠的扎带通过热熔的方式粘合；

所述横向捆扎机包括第二送带组件、横向导向组件和第二热粘合组件，所述第二送带组件用于将扎带向横向导向组件输送，所述横向导向组件包括环形导向槽，所述第二热粘合组件用于将重叠的扎带通过热熔的方式粘合

作为上述方案的改进，所述第二纵向导向槽的出口具有向上倾斜的坡度，使扎带从第二纵向导向槽送出后向上进入顶导向组件；所述顶导向组件包括导向气缸以及导向轴，所述导向轴设于导向气缸的下方，能够受导向气缸驱动而上下移动。

作为上述方案的改进，所述横向导向组件还包括第一横向导向槽和第二横向导向槽，所述第一横向导向槽和第二横向导向槽分别设于第二热粘合组件的左右两侧，与环形导向槽配合形成可供扎带通过的环形通道；所述横向捆扎机还包括用于传输横向捆扎机内的产品的第二传输机构，所述第二传输机构包括第二输送辊，第二输送辊与第一横向导向槽和第二横向导向槽平行设置。

作为上述方案的改进，所述纵向捆扎机还包括用于传输纵向捆扎机内的产品的第一传输机构，所述第一传输机构包括对称设于第一纵向导向槽和第二纵向导向槽两侧的传送带。

实施本发明实施例，具有如下有益效果：

本发明通过在生产线上依次设置护框成型系统、护框组装系统和双向捆扎系统，使它们相互配合，完成护框生产、装入产品和捆扎工作，集成度高，占用空间少。

使用上述系统，可以在需要包装的产品生产企业直接设置上述生产线，根据需求现场生产护框，现场包装，与待包装的产品无缝对接，免去护框或产品的运输成本，降低产品包装前因为运输不当而损坏的风险。

附图说明

图1是本发明的护框成型系统的结构示意图；

图2是本发明的储料装置的结构示意图；

图3是本发明的储料装置的另一角度的结构示意图；

图4是本发明的矫正装置和护框钉合装置的结构示意图；

图5是本发明的下压机构的机构示意图：

图6是本发明的钉合装置的结构示意图；

图7是本发明的护框组装系统的俯视结构示意图；

图8是本发明的护框组装系统的第一实施例的左视结构示意图；

图9是本发明的护框组装系统的第二实施例的左视结构示意图；

图10是本发明的双向捆系统的整体结构示意图；

图11是图10的A部放大图；

图12是图10的B部放大图；

图13是本发明的纵向捆扎机的整体结构示意图；

图14是图13的A部放大图；

图15是本发明的纵向捆扎机的工作原理图，导向气缸处于回缩状态；

图16是本发明的纵向捆扎机的另一工作原理图，导向气缸处于伸出状态；

图17是本发明的横向捆扎机的工作原理图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。

本发明提供一种护框自动生产装配线，护框成型系统、护框组装系统和双向捆扎系统，它们在生产线上依次设置，相互配合，完成护框生产、装入产品和捆扎工作。

护框成型系统

如图1-图6所示，所述护框成型系统用于将板料钉合成护框6，包括储料装置1、用于矫正板料的矫正装置2、护框钉合装置3、用于控制护框长度的锯切装置4和运输装置5，所述板料通过所述运输装置5，依次经过所述储料装置1、矫正装置2、护框钉合装置3和锯切装置4；

所述储料装置1包括用于储放横板61的横板仓11、用于储放立板62的立板仓12和用于控制所述横板61和立板62下落的下料装置，所述立板仓12设于所述横板仓11的两侧；所述矫正装置2包括用于将立板62和横板61压紧于所述运输装置上的下压机构22和用于将侧板压向横板的第一侧压机构21，所述立板62经过所述第一侧压机构21，逐渐贴紧于所述横板的两侧；

所述护框钉合装置3包括用于将立板62和横板61钉合成护框的钉枪31和用于压紧护框两侧的第二侧压机构32；

所述锯切装置4包括锯切机41和用于伸缩所述锯切机的第一伸缩机构42，所述锯切机41通过所述第一伸缩机构42对护框进行切割。

具体地，所述横板61为水平放置的板料，所述立板62为竖直放置的板料。在控制所述横板61的下料方面上，所述横板仓11包括中间板111和连接于中间板111两侧的侧板112，所述侧板112为横板仓11的侧壁。所述横板仓11内设有储料区113和下料区114，横板61可随重力依次通过所述储料区113和下料区114，最终落于所述运输装置5上。故为了使横板61可逐个进行下料，所述下料装置包括设于所述储料区113底端两侧的横向侧顶机构13和设于所述下料区下方的托举机构14，所述横向侧顶机构13向所述储料区113底端的横板61提供横向压力，以限制横板61落入下料区114。

所述横向侧顶机构13包括侧顶板131和与所述侧顶板131连接的第二伸缩机构132，所述托举机构14包括用于托举横板61的托举板141和用于支撑所述托举板141的升降机构142。所述横板仓11的侧壁对应设有与所述侧顶板131相适配的侧顶口115。所述侧顶板41通过所述第二伸缩机构132穿过所述侧顶口115，向所述储料区113内最底的一块横板61施加横向压力，将其进行固定，以限制所述储料区113的横板61落入下料区114，所述托举板141通过所述升降机构142将下料区114内的横板61降至运输装置5上。

因此，当横板61需要逐个下料时，所述托举板141升至所述下料区114内，使托举板141与侧顶板131的竖直距离与横板61的厚度相等或略大于横板61的厚度(不超过两倍的横板厚度)；两侧的侧顶板131缩回，位于储料区113最底的横板61失去横向的压力，落于托举板141上，然后所述侧顶板131再次伸出，重新对位于储料区113最底的横板61进行固定，然后驱动所述升降机构142，使托举板141下降，最终使横板61降落于运输装置5上，并由运输装置5送至矫正装置2处。

在控制所述立板62的下料方面上，由于立板62比横板61高，故为了能在提高立板仓12的储料数量的同时，避免立板仓12的高度过高。所述立板仓12包括储料台121和立板推送机构，所述立板推送机构包括推送板122和与所述推送板连接的第五伸缩机构123。所述立板仓12和横板仓11之间设有用于立板62下落的落料通道124。因此，所述立板62可沿水平方向，放置于所述储料台121的台面上，并由所述立板推送机构将立板推向所述落料通道124。所述立板62通过所述落料通道124落于所述运输装置5上。

而且，所述立板推送机构的设置，会使立板62压向所述侧壁，以保持立板62的竖直状态。因此，所述立板62会由于所述立板推送机构的挤压，卡于所述落料通道124的上方。故所述下料装置还包括用于将立板62压入所述落料通道的下料机构15，所述下料机构15设于所述落料通道124的上方。所述下料机构15包括第六伸缩机构151和与所述第六伸缩机构151连接的下料板152。所述下料板152通过所述第六伸缩机构151将立板62压入所述落料通道124内，从而落于运输装置5上。

而且，为了为维持所述立板62落于所运输装置5后的竖直状态，所述储料台121的一侧设有辅助板125，所述辅助板125与横板仓11的侧壁对应设置，以延长所述落料通道124。同时为了保证立板62可逐个通过所述落料通道124，所述落料通道124的宽度与所述立板62的厚度相适配。优选地，所述落料通道124的宽度是立板62的厚度的1-1.5倍。

进一步地，所述储料台121的上方设有导向分离板126，所述导向分离板126的一端延伸至所述横板仓11的侧壁，所述导向分离板126的另一端设有沿延伸方向向下倾斜的倾斜板127。所述倾斜板127的设置能使立板62在送往所述落料通道124的过程中逐渐变得平整。而且，在所述下料板152缩回时，即将进入落料通道124的立板62会由于摩擦力被而被下料板152带起，故所述导向分离板126的设置还能限制立板62被带起。

所述横板仓11两侧的横向侧顶机构13共同控制所述储料区113的横板61进入下料区114，当两侧的立板仓12需要下料时，两侧的横向侧顶机构13可交替顶住横板61，从而实现在限制储料区113的横板61进入下料区114的同时，保证两侧的立板62可交替下落于运输装置5上，避免立板62的下料受到侧顶板131的阻挡而无法正常下料，进而保持本发明的高效工作。

由于板料的自身一般具有一定的翘曲问题，特别是对于木板板料，其自身容易发生变形。因此，在横板61与立板62钉合前，需要将横板61和立板62进行矫正，以提高护框的整体质量。

在板材矫正方面上，由于立板62为竖直放置的板材，故其在水平方向上的翘曲程度大，为了使立板62能贴紧于横板61的两侧，所述第一侧压机构21包括设于所述运输装置两侧的侧压杆211和与所述侧压杆211连接第三伸缩机构212，所述侧压杆211通过所述第三伸缩机构212压向所述横板61。

而且，所述侧压杆211与第三伸缩机构212之间设有角度调节块213。所述角度调节块213呈三棱柱形状，通过改变两侧所述侧压杆211的安装角度，使得两侧所述侧压杆211之间的间距，沿运输方向逐渐变小。因此，所述第一测压机构21能将翘曲的立板62逐渐贴紧于横板61的两侧，减小立板62在矫正的过程中发生断裂的情况和方便工人放置立板62。同时为了减小侧压杆211对立板62的摩擦力，以保证所述立板62可正常移动，所述侧压杆211上设有多个导轮214。

进一步地，为了矫正横板61和立板62在竖直方向上的翘曲问题，所述下压机构22包括立板压轮221、横板压轮222和第四伸缩机构223，所述立板压轮221和横板压轮222分别对应设于所述立板62和横板61的上方，所述第四伸缩机构223驱动所述立板压轮221和横板压轮222向下移动，以使立板62和横板61贴紧于运输装置5上。优选地，所述矫正装置2和护框钉合装置3上均设有多个所述下压机构。

而且，为了保持所述立板62在运输过程中的竖直放置状态，所述立板压轮221设有与所述立板62相对应的凹槽224，所述立板62的顶端插入所述凹槽224内。同时为了使立板62可适应所述第一侧压机构21对立板62产生的形变，所述凹槽224的宽度大于所述立板62的厚度。优选地，所述凹槽224的截面形状为梯形。

为了维持立板62与横板61之间的贴紧状态，避免护框在钉合的过程中，立板62与横板61之间出现间隙，沿护框的运输方向，所述钉枪31的两侧均设有所述第二侧压机构32，所述第二侧压机构32包括压紧杆321和与所述压紧杆321连接的第七伸缩机构322，所述压紧杆321通过所述第七伸缩机构322压紧所述护框，所述压紧杆321的设置方向与护框的移动方向平行，且所述压紧杆321上设有多个压紧轮333。

所述护框钉合装置3还包括设于两立板62之间的辅助导轮机构33，所述辅助导轮机构33包括辅助导轮组331，所述辅助导轮组331的宽度与所述横板61的宽度相等，以限制两侧所述立板62相向倾斜，进而维持两侧所述立板62的竖直放置状态。

在板料运输方面上，所述运输装置5包括设于第一运输装置51和与所述第一运输装置51对接的第二运输装置52，所述第一运输装置51设于所述储料装置1和矫正装置2下方，所述第二运输装置52设于所述护框钉合装置3的下方。所述第一运输装置51包括用于运输板料的滚筒组和用于驱动所述滚筒组转动的传动带511，所述传动带511贴紧于所述滚筒组的下端，所述滚筒组包括若干个滚筒512和用于安装所述滚筒的滚筒架513。通过传动带511与滚筒512之间的摩擦力带动滚筒512转动，从而实现运输板料的功能。所述第二运输装置52包括用于运输板料的运输带521、用于支撑所述运输带521的支撑板522和用于驱动所述运输带521的转动轴523。通过所述运输带521对板料进行直接运输。

由于实际板料的长度有限且长短不一，需要所述储料装置1不断地下料，以保持护框的连续生产，从而使得沿运输方向，各个板料之间产生一定的间距。而且，护框在钉合的过程中，需要停留一定的时间，从而使得所述运输带521的运输速度小于所述传动带511的运转速度。由于所述滚筒512与板料的接触面积比运输带521与板料的接触面积小，以及下压机构22对板料的压力，使得所述第二运输装置52对护框产生的摩擦力远大于所述第一运输装置51对护框产生的摩擦力。故当所述运输带521的传送速度小于所述传动带511的运转速度时，在所述第一运输装置51上，板料之间的间距会慢慢缩小，直至贴紧。从而使得本发明可减少出现多段分离的护框的情况。

需要说明的是，通过所述传动带511驱动滚筒组转动的运输方式，能很好地控制滚筒组对板材的作用力，当所述滚筒组上的板料在运输的过程中受到的阻力大于传动带511与滚筒组之间的静摩擦力时，传动带511与滚筒组之间会发生打滑，从而避免待钉合的护框强行推动正处于钉合状态的护框。

经过所述护框钉合装置3钉合后，护框的长度会随着本发明的运行而不断加长，为了使本发明可根据实际需要包装的产品尺寸，直接生产出符合产品尺寸的护框，所述第一伸缩机构42的伸缩方向与所述第二运输装置52的运输方向相互垂直，当需要切割护框时，通过所述第一伸缩机构42伸出所述锯切机41，对护框进行切割。因此，所述第一伸缩机构42可根据所述运输带521的移动行程，对护框进行切割，从而获得所需长度的护框。

护框组装系统

如图7-图9所示，所述护框组装系统用于将护框成型系统做好的护框装入产品边沿，包括设于机架71上的产品输送机构72、护框输送机构73和夹紧组件74；所述产品输送机构72用于待装框产品75的传输，其包括成排设置的传输辊721，以及与传输辊721连接的驱动电机722；所述护框输送机构73包括设于传输辊721两侧的导向平台731，其用于护框6的输送导向；所述夹紧组件74包括水平设于导向平台731外侧的推板741和驱动气缸742，所述推板741与驱动气缸742连接，能够在驱动气缸742的动力作用下水平移动。工作时，工人将护框放入导向平台731中，待装框的产品通过与前一流水线连接的产品输送机构72移送到预定装框工位。接着，夹紧组件74的驱动气缸742将推板741向待装框产品平推，带动护框向待装框产品平移，使待装框产品的侧边伸入护框的凹槽中，完成护框的组装。为了提高包装好的产品的防震性能，还可以在待装框产品的边沿包裹气垫77，再整体装上护框。对于部分需要四边装框的产品，在按照上述操作在产品的两侧边安装护框后，可以手动将产品水平旋转90度，仿照上述步骤进行另外两边护框的安装；对于大致呈长方形的待装框产品，可以采用上述方案，将难道较大的较长两边装框，将较短两边直接人工手动将护框装入产品的边沿，避免在装框过程需要将产品旋转，节省工序。

对于边沿较长的产品，护框安装时容易由于驱动气缸742的推力不均匀，或者遇到阻力的差异，导致护框不能与产品的边沿平衡，倾斜的护框与产品会卡死，即使加大驱动气缸742的推力，也难以将其强行纠正。为了使护框安装更加顺畅，可以在所述推板741面向带装框产品一侧设置滑轮743，当推板741与护框接触时，便于护框沿滑轮743的滚动方向移动，以此消除护框不平衡的情况。进一步地，也可以在护框压入产品边沿的过程中，使传输辊721转动，带动产品根据情况向前或向后缓慢移动，使护框的压力点相应移动，保证护框的各个部位得到足够推力，护框与产品的边沿贴合，消除装框瑕疵。

为了保证推力均衡，所述产品输送机构72的两侧均设有两组以上的推板741和驱动气缸742。由于驱动气缸742伸出于机架71两侧，为了保证安全，所述驱动气缸742上方设有水平护板744。上述水平护板744还作为护框的进料引导板使用，护框可以水平支撑于其上，便于护框从本机械的两侧移送到导向平台731。所述导向平台731设有定位侧板732和定位顶板733，分别从导向平台731非靠近产品的3个边沿向上伸出形成。由于护板在组装于产品边沿时，应该尽量保证时刻与产品边沿平行。由于定位侧板732和定位顶板733的存在，工人可以在组装前将护框贴紧定位侧板732和定位顶板733，从而实现护框的初始位置的定位。

由于每批产品的尺寸不尽相同，导向平台731应该能够在预定高度上延伸至产品的待装框边沿处，为了满足上述需求，可以将所述导向平台731滑动设于平台滑轨734上，使得推板741推动护框时，能够带动导向平台731向产品方向移动。导向平台731在不阻碍产品的行进的前提下在护框与产品组装过程始终保持应有的支撑和导向。

另一方面，由于产品或者护框的不同，两者的配合位置关系也会变化，为了便利地调节护框与产品的相对高度，根据本发明第二实施例，与第一实施例的不同之处在于，所述平台滑轨734通过升降装置735与机架71连接。具体地，结合图3，所述升降装置735包括垂直设置于平台滑轨734上的齿条736、与齿条736啮合的升降齿轮737，以及驱动升降齿轮737转动的升降电机(图中未画出)。所述机架71设有竖直的凹槽，所述齿条736陷入所述凹槽中，并能上下移动，通过升降电机转动，带动升降齿轮737，从而使齿条736升降，最终实现平台滑轨734的升降。

双向捆扎系统

如图10到图17所示，本发明实施例提供了一种自动双向捆扎线，其用于将四边已经装好护框的产品进行双向捆扎，其包括对中输送组件10、纵向捆扎机8和横向捆扎机9，

所述对中输送组件10用于将待捆扎产品移送至预定运行轨迹；

所述纵向捆扎机8用于对待捆扎产品76沿输送方向进行捆扎，其包括第一送带组件81、纵向导向组件和第一热粘合组件82，所述第一送带组件81用于将扎带78向纵向导向组件输送，所述纵向导向组件包括第一纵向导向槽83、第二纵向导向槽84以及悬设于第二纵向导向槽84上方的顶导向组件；所述第一热粘合组件82用于将重叠的扎带通过热熔的方式粘合；

所述横向捆扎机9用于对待捆扎产品沿垂直于输送方向进行捆扎，其包括第二送带组件91、横向导向组件和第二热粘合组件92，所述第二送带组件91用于将扎带向横向导向组件输送，所述横向导向组件包括环形导向槽93，所述第二热粘合组件92用于将重叠的扎带通过热熔的方式粘合。

优选地，所述第二纵向导向槽84的出口具有向上倾斜的坡度，使扎带从第二纵向导向槽84送出后向上进入顶导向组件。更优地，所述第二纵向导向槽84的槽底为弧面841，扎带进入第二纵向导向槽84后引导扎带转向，最终朝向顶导向组件送出。所述顶导向组件包括导向气缸85以及导向轴86，所述导向轴86设于导向气缸85的下方，能够受导向气缸85驱动而上下移动。当扎带到达顶导向组件时，将与导向轴86接触，在导向轴86的反作用力下沿抛物线运动，直到跨越待捆扎产品的上方，在扎带与导向轴86接触时，导向气缸85驱动导向轴86向下运动，将扎带往下压，使扎带斜向上运动转换到斜向下运动，实现对扎带轨迹的控制。所述纵向捆扎机8还包括用于传输纵向捆扎机8内的产品的第一传输机构，所述第一传输机构包括对称设于第一纵向导向槽83和第二纵向导向槽84两侧的传送带87。通过对称设于第一纵向导向槽83和第二纵向导向槽84两侧的传送带87，可以在捆扎过程对产品进行可靠支撑，防止捆扎过程产品一侧受力不均产生移动，影响捆扎质量。所述第一纵向导向槽83和第二纵向导向槽84可以是上端开口的，也可以由左右两部分组成，左右两部分可以相向分离或靠近，使得固定产品后的扎带能够从第一纵向导向槽83和第二纵向导向槽84移出。

优选地，所述对中输送组件10包括第一输送辊101，第一输送辊101的两侧对称设有对中气缸102；所述对中气缸102的轴体能够同步水平伸出。当待捆扎产品在第一输送辊101上输送时，对应位置的对中气缸102同时伸出，调整待捆扎产品在第一输送辊101上的位置和角度，以便后续进入纵向捆扎机8和横向捆扎机9。

优选地，所述横向导向组件还包括第一横向导向槽94和第二横向导向槽95，所述第一横向导向槽94和第二横向导向槽95分别设于第二热粘合组件92的左右两侧，与环形导向槽93配合形成可供扎带通过的环形通道。所述横向捆扎机9还包括用于传输横向捆扎机9内的产品的第二传输机构，所述第二传输机构包括第二输送辊96，第二输送辊96与第一横向导向槽94和第二横向导向槽95平行设置。所述第一横向导向槽94和第二横向导向槽95可以是上端开口的，也可以由左右两部分组成，左右两部分可以相向分离或靠近，使得固定产品后的扎带能够从第一横向导向槽94和第二横向导向槽95移出。

本设备的工作原理如下：

1、待捆扎产品进入对中输送组件10，通过对中气缸102调整待捆扎产品在第一输送辊101上的位置和角度。

2、第一输送辊101将待捆扎产品输送到纵向捆扎机8，保证待捆扎产品的后端位于第二纵向导向槽84的出口后方，以免待捆扎产品阻挡扎带。第一送带组件81包括送带轮811，以及驱动送带轮811的送带电机812，扎带夹持于送带轮811之间，送带轮811旋转时，扎带向前送出经过第一热粘合组件82后进入第二纵向导向槽84，在第二纵向导向槽84的导向作用下抛入空中与顶导向组件的导向轴86接触，导向气缸85驱动导向轴86向下运动，将扎带往下压，使扎带斜向上运动转换到斜向下运动。当根据产品的长度，送出了对应长度的扎带后，送带轮811停止送带，工人手动将扎带穿过第一纵向导向槽83，最后送入第一热粘合组件82中，在第一热粘合组件82中加热融合。多余的扎带通过切刀自动切断。

3、纵向扎带完成后，送入横向扎带机。其通过与第一送带组件81结构相同的第二送带组件91输送扎带，将扎带依次送入第二热粘合组件92、第二横向导向槽95、环形导向槽93和第一横向导向槽94，最后重新送入第二热粘合组件92中，在第一热粘合组件82中加热融合。多余的扎带通过切刀自动切断。无论是纵向扎带还是横向扎带，为了使扎带更加紧致，可以通过人工收紧扎带，或者在扎带环绕产品一圈，进入第一热粘合组件82或者第二热粘合组件92后，通过夹持机构将扎带自由端夹紧和牵引，将产品扎紧后粘合。为了保证扎带粘合紧致，可以将第一热粘合组件82和第二热粘合组件92设置成包括能够上下相对移动的上粘合板821和下粘合板822，以及能够水平移动的加热片88，扎带重叠置于上粘合板821和下粘合板822之间，加热片88水平伸入重叠的扎带之间，对扎带的接触面进行加热，加热到预定温度后退出，上粘合板821和下粘合板822相向移动，将扎带压紧融合。

本发明通过整体设置的对中输送组件、纵向捆扎机和横向捆扎机对产品进行对中、纵向捆扎和横向捆扎，产品捆扎过程无需旋转，因此捆扎线占用空间小，捆扎效率高。纵向捆扎机通过第一纵向导向槽、第二纵向导向槽和顶导向组件进行扎带的导向，放带过程不会被产品阻挡，工作稳定可靠。

本发明通过在生产线上依次设置护框成型系统、护框组装系统和双向捆扎系统，使它们相互配合，完成护框生产、装入产品和捆扎工作，集成度高，占用空间少。

使用上述系统，可以在需要包装的产品生产企业直接设置上述生产线，根据需求现场生产护框，现场包装，与待包装的产品无缝对接，免去护框或产品的运输成本，降低产品包装前因为运输不当而损坏的风险。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种护框自动生产装配线，其特征在于，包括护框成型系统、护框组装系统和双向捆扎系统，

所述护框成型系统用于将板料钉合成护框，包括运输装置、储料装置、用于矫正板料的矫正装置、护框钉合装置和用于控制护框长度的锯切装置，所述板料受运输装置驱动，依次经过所述储料装置、矫正装置、护框钉合装置和锯切装置；

其中，所述储料装置包括用于储放横板的横板仓、用于储放立板的立板仓和用于控制所述横板和立板下落的下料装置，所述立板仓设于所述横板仓的两侧；

所述矫正装置包括用于将立板和横板压紧于所述运输装置上的下压机构和用于将立板压向横板的第一侧压机构，所述立板经过所述第一侧压机构，逐渐贴紧于所述横板的两侧；所述护框钉合装置包括用于将立板和横板钉合成护框的钉枪和用于压紧护框两侧的第二侧压机构；所述锯切装置包括锯切机和用于驱动所述锯切机移动的第一伸缩机构，所述锯切机通过所述第一伸缩机构对护框进行切割；

所述护框组装系统用于将护框成型系统做出的护框装入产品边沿，包括设于机架上的产品输送机构、护框输送机构和夹紧组件；

所述自动捆扎系统用于装入护框后的产品的捆扎，包括对中输送组件、纵向捆扎机和横向捆扎机，

所述对中输送组件用于将待捆扎产品移送至预定运行轨迹；所述纵向捆扎机用于对待捆扎产品沿输送方向进行捆扎，所述横向捆扎机用于对待捆扎产品沿垂直于输送方向进行捆扎。

2.如权利要求1所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述立板仓和横板仓之间设有用于立板下落的落料通道，所述横板仓内设有储料区和下料区；

所述立板仓包括用于放置立板的储料台和用于将立板推向所述落料通道的立板推送机构；

所述下料装置包括设于所述储料区底端两侧的横向侧顶机构、设于所述下料区下方的托举机构和用于将立板压入所述落料通道的落料机构。

3.如权利要求2所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述横向侧顶机构包括侧顶板和与所述侧顶板连接的第二伸缩机构，所述横板仓的侧壁对应设有与所述侧顶板相适配的侧顶口；所述第一侧压机构包括设于运输装置两侧的侧压杆和第三伸缩机构，所述侧压杆通过所述第三伸缩机构将立板压向所述横板；所述侧压杆与第三伸缩机构之间设有角度调节块，以使两侧所述侧压杆之间的间距，沿运输方向逐渐变小。

4.如权利要求3所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述下压机构包括立板压轮、横板压轮和第四伸缩机构，所述立板压轮和横板压轮分别对应设于所述立板和横板的上方，所述第四伸缩机构驱动所述立板压轮和横板压轮向下移动；所述运输装置包括设于第一运输装置和与所述第一运输装置对接的第二运输装置，所述第一运输装置设于所述储料装置和矫正装置下方，所述第二运输装置设于所述护框钉合装置的下方。

5.如权利要求1所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述产品输送机构用于待装框产品的传输，其包括成排设置的传输辊，以及与传输辊连接的驱动电机；所述护框输送机构包括设于传输辊两侧的导向平台，其用于护框的输送导向；所述夹紧组件包括水平设于导向平台外侧的推板和驱动气缸，所述推板与驱动气缸连接，能够在驱动气缸的动力作用下水平移动。

6.如权利要求5所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述推板面向带装框产品一侧设有滑轮；所述产品输送机构的两侧均设有两组以上的推板和驱动气缸，所述驱动气缸上方设有水平护板；所述导向平台滑动设于平台滑轨上；所述平台滑轨通过升降装置与机架连接；所述升降装置包括垂直设置于平台滑轨上的齿条，与齿条啮合的升降齿轮，以及驱动升降齿轮转动的升降电机。

7.如权利要求1所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述纵向捆扎机包括第一送带组件、纵向导向组件和第一热粘合组件，所述第一送带组件用于将扎带向纵向导向组件输送，所述纵向导向组件包括第一纵向导向槽、第二纵向导向槽以及悬设于第二纵向导向槽上方的顶导向组件；所述第一热粘合组件用于将重叠的扎带通过热熔的方式粘合；

所述横向捆扎机包括第二送带组件、横向导向组件和第二热粘合组件，所述第二送带组件用于将扎带向横向导向组件输送，所述横向导向组件包括环形导向槽，所述第二热粘合组件用于将重叠的扎带通过热熔的方式粘合。

8.如权利要求7所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述第二纵向导向槽的出口具有向上倾斜的坡度，使扎带从第二纵向导向槽送出后向上进入顶导向组件；所述顶导向组件包括导向气缸以及导向轴，所述导向轴设于导向气缸的下方，能够受导向气缸驱动而上下移动。

9.如权利要求8所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述横向导向组件还包括第一横向导向槽和第二横向导向槽，所述第一横向导向槽和第二横向导向槽分别设于第二热粘合组件的左右两侧，与环形导向槽配合形成可供扎带通过的环形通道；所述横向捆扎机还包括用于传输横向捆扎机内的产品的第二传输机构，所述第二传输机构包括第二输送辊，第二输送辊与第一横向导向槽和第二横向导向槽平行设置。

10.如权利要求9所述的护框自动生产装配线，其特征在于，所述纵向捆扎机还包括用于传输纵向捆扎机内的产品的第一传输机构，所述第一传输机构包括对称设于第一纵向导向槽和第二纵向导向槽两侧的传送带。