CN110148871B - 一种排线的插胶壳方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种排线的插胶壳方法，依次包括均分步骤和插壳步骤，在均分步骤中，排线均分装置将排线的前部压有金属端子的各导线的距离分隔成与胶壳插口孔距相同的间距，排线前端的金属端子露在排线均分装置的前面；在排线均分装置松开排线前部的导线之前，插壳夹沿排线的横向夹住排线的前端部；插壳夹夹住排线的前端部后，排线均分装置松开排线前部的导线；胶壳固定在排线的正前方，插壳夹夹住排线沿排线的轴向向前移动，将排线前端的金属端子插入到胶壳对应的插口中。本发明的排线插胶壳方法步骤和动作较少、设备结构简单。

Description

一种排线的插胶壳方法

[技术领域]

本发明涉及排线生产加工，尤其涉及一种排线的插胶壳方法。

[背景技术]

排线连接器包括排线金属端子和塑料胶壳两大部分，排线起导通和保护电流或者信号的作用，胶壳起连接作用。排线在出厂或初始状态都是多条导线并在一起的，在排线连接器的组装过程中，需要把排线的各导线的距离分隔成与塑料胶壳插口孔距相同的间距，然后才能进行插壳，这个分隔动作就叫做排线均分。

在全自动打金属端子机对排线进行打压金属端子时，首先利用刀片将原本紧密贴合的线条割开，每两条导线的中间都被划开一次。线条划开后再将金属端子打压上去，所以排线在打上金属端子之后都会留下切口。全自动打金属端子机每次对排线割开的长度都是一样的。在切口的前部，每一根线材都被划开了，在切口的后方，所有线条都是紧密贴合的，未被割开的。

申请号为CN201811528112.9的发明公开一种排线全自动剥线压端插胶壳方法及其设备，依次包括有剥线步骤、压端步骤、分线步骤、插壳步骤；其中，所述插壳步骤包括有预插壳：将胶壳尾部的插端口斜向上放置；然后，将胶壳尾部的插端口的开口内底壁搭于排线金属端子的底部；再，以胶壳尾部与排线金属端子的搭接部位作为旋转支点，将胶壳头部向上旋转，以使排线金属端子预插于胶壳内；二次插壳：自排线的金属端子端沿排线延伸方向依次设置有第一排线夹、第二排线夹，第一排线夹位于排线金属端子与第二排线夹之间；插壳步骤一：第一排线夹张开，由第二排线夹定位排线，将胶壳于排线的金属端子端朝向排线延伸方向位移，形成第一次软插入；插壳步骤二：第一排线夹闭合以定位排线，将胶壳于排线的金属端子端朝向排线延伸方向位移，形成第二次硬插入；在插壳步骤二之后，第一排线夹张开，同时，释放胶壳，由第二排线夹住排线向外旋转以将插壳后的排线下料。

该发明的插胶壳方法步骤和动作多、设备结构复杂。

[发明内容]

本发明要解决的技术问题是提供一种步骤和动作较少、设备结构简单的排线的插胶壳方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种排线的插胶壳方法，依次包括均分步骤和插壳步骤，包括以下步骤：

101)在均分步骤中，排线均分装置将排线的前部压有金属端子的各导线的距离分隔成与胶壳插口孔距相同的间距，排线前端的金属端子露在排线均分装置的前面；

102)在排线均分装置松开排线前部的导线之前，插壳夹沿排线的横向夹住排线的前端部；插壳夹夹住排线的前端部后，排线均分装置松开排线前部的导线；

103)胶壳固定在排线的正前方，插壳夹夹住排线沿排线的轴向向前移动，将排线前端的金属端子插入到胶壳对应的插口中。

以上所述的排线的插胶壳方法，排线均分装置包括以下步骤：

201)在步骤102中，插壳夹夹住排线前端的金属端子；

202)在步骤103中，插壳夹将排线金属端子的前部插入到胶壳对应的插口中；

203)插壳夹张开并后退；排线的前端由胶壳支承，排线的中部由排线均分装置支承；

204)插壳夹夹住排线金属端子后方的线束，再次沿排线的轴向向前移动，将排线前端的金属端子全部插入到胶壳对应的插口中。

以上所述的排线的插胶壳方法，排线均分装置插壳夹的上夹为梳形，底面包括与排线线条对应的凹槽，凹槽的间距等于胶壳插口的孔距；插壳夹闭合时，排线前端的线条或金属端子落入到上夹的凹槽中。

以上所述的排线的插胶壳方法，排线均分装置插壳夹的下夹的顶面包括条形的横向突棱，插壳夹闭合时，横向突棱落入排线金属端子底部的凹槽中。

以上所述的排线的插胶壳方法，排线均分装置所述的上夹包括压板和梳形板，梳形板的下部包括多个插板，压板包括与插板数量相同的、上下通透的凹槽，梳形板的插板自上而下地插入到压板的凹槽中；梳形板相对于压板上升时，插板的底部缩入到压板的凹槽中；梳形板相对于压板下降时，插板的底部突出于压板的底面；插壳夹夹住排线时，下夹托住排线的线束，压板底面压到排线的线束上，压板与下夹对排线的线束进行预夹紧；然后梳形板下降，梳形板插板的下部插入到排线线束的线条之间；梳形板下降后，压板进一步下压，压板与下夹对排线的线束完全夹紧。

以上所述的排线的插胶壳方法，排线均分装置插壳夹夹住排线沿排线的轴向向前移动，将排线前端的金属端子插入到胶壳对应插口的过程中，振动源作用于压板，使压板上下振动，压板与下夹的夹紧状态在预夹紧和完全夹紧之间转换。

以上所述的排线的插胶壳方法，排线均分装置排线均分装置包括机座、分线刀具、刀具升降机构、支撑排线的托板、托板升降机构、刀具Y轴进给机构和排线上料装置，分线刀具包括托架和滚切刀，滚切刀包括刀轴和多块弧形的刀片，刀轴两端的轴颈由托架上的轴承支承；刀片固定在刀轴上，并沿刀轴的轴向分开布置；相邻刀片的轴向间距相等，在刀轴正下方，相邻刀片的轴向间距最小，且沿刀轴的周向逐渐增大；分线刀具的托架安装在刀具升降机构上，刀具升降机构安装在刀具Y轴进给机构上，刀轴的轴线沿X轴方向布置；托板通过托板升降机构安装在机座上，顶面为排线的支撑面，支撑面的轴线为X轴方向，托板顶面后部的两侧包括排线的横向定位突棱；排线均分装置工作时包括以下步骤：

701)排线上料装置将待均分的排线放置到托板的顶面上，排线头部压接好的端子朝前；

702)刀具升降机构带动分线刀具下降，滚切刀的下端压入到排线中，滚切刀的刀片插入到排线相邻的导线之间；

703)刀具水平进给机构通过刀具升降机构带动滚切刀的刀轴向前运动，刀轴带动滚切刀的弧形刀片沿排线向前滚动，弧形刀片在滚动的过程中，轴向间距不断增大的刀片将导线等距拨正。

以上所述的排线的插胶壳方法，排线均分装置排线均分装置包括排线夹爪、摩擦块横向往复运动机构、摩擦块升降机构和摩擦块纵向运动机构；分线治具包括托板和弹性摩擦块,托板安装在机座上，顶面为排线的支撑面；托板顶面的前部包括与排线线条数量相同的线槽，后部的两侧包括排线的横向定位突棱；所述的线槽沿托板的纵向延伸，沿托板的横向等距分开布置；排线夹爪安装在机座上，位于托板纵向的后方；弹性摩擦块安装摩擦块横向往复运动机构上，位于在托板的上方，弹性摩擦块往复运动的方向与托板的纵向正交。摩擦块横向往复运动机构安装在摩擦块升降机构上，摩擦块升降机构安装在摩擦块纵向运动机构上；排线均分装置工作时包括以下步骤：

801)将待均分的排线放置到托板的顶面上，排线头部压接好的端子朝前，排线夹爪将排线的后部夹住；

802)摩擦块升降机构从起始位置带动弹性摩擦块下降，弹性摩擦块的底面压在排线切开的线束上；摩擦块横向往复运动机构带动弹性摩擦块横向往复搓动，与此同时，摩擦块纵向运动机构通过摩擦块升降机构和摩擦块横向往复运动机构带动弹性摩擦块从托板的中部纵向移动到托板的前端；弹性摩擦块在横向往复搓动并纵向前移的过程中，将排线的线条分别搓到对应的线槽中。

以上所述的排线的插胶壳方法，排线均分装置插壳夹由插壳夹驱动机构和插壳夹Y轴运动机构驱动，插壳夹Y轴运动机构包括由步进电机带动的丝杆滑台模组，插壳夹驱动机构包括支架、三个气缸、第一直线导轨副、作为振动源的第四气缸和振动板，第一直线导轨副包括三个滑块；支架固定在丝杆滑台模块的滑台上，第一直线导轨副的导轨竖直地固定在支架上；三个气缸的缸体分别竖直地固定在支架上，压板和第一气缸活塞杆的下端分别与第一滑块连接，梳形板和第二气缸活塞杆的下端分别与第二滑块连接，下夹和第三气缸活塞杆的上端分别与第三滑块连接；第四气缸的缸体竖直地固定在支架上，振动板固定在第四气缸活塞杆的下端；第一气缸的活塞杆伸出后，下端顶在振动板上；插壳夹夹住排线沿排线的轴向向前移动，将排线前端的端子插入到胶壳对应插口的过程中，振动板作用于第一气缸的活塞杆，使压板上下振动，压板与下夹的夹紧状态在预夹紧和完全夹紧之间转换。

本发明的排线插胶壳方法步骤和动作较少、设备结构简单。

[附图说明]

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明实施例1排线插壳设备的主视图。

图2是本发明实施例1排线插壳设备的俯视图。

图3是本发明实施例1排线插壳设备第一视角的立体图。

图4是本发明实施例1排线插壳设备第二视角的立体图。

图5是本发明实施例1排线端部均分装置的主视图。

图6是本发明实施例1排线端部均分装置工作状态下的立体图。

图7是图5中的A向剖视图。

图8是本发明实施例1分线刀具的主视图。

图9是本发明实施例1滚切刀主体部分的立体图。

图10是本发明实施例1分线刀具的右视图。

图11是图10中的B向剖视图。

图12是本发明实施例1滚切刀主体部分的横向剖视图。

图13是本发明实施例1托板及托板升降机构立体图。

图14是本发明实施例1滚切状态的立体示意图。

图15是本发明实施例1插壳装置的立体图。

图16是本发明实施例1排线上料装置的立体图。

图17是本发明实施例1排线下料装置的立体图。

图18是本发明实施例1胶壳夹紧装置的立体图。

图19是本发明实施例1排线插壳设备插壳时的局部放大图。

图20是本发明实施例2排线插壳设备的主视图。

图21是本发明实施例2排线插壳设备的俯视图。

图22是本发明实施例2排线插壳设备的立体图。

图23是本发明实施例2排线插壳设备另一视角的立体图。

图24是本发明实施例2排线端部均分装置的主视图。

图25是本发明实施例排线端部均分装置的左视图。图26是本发明实施例2均分装置工作状态下的立体图。

图27是本发明实施例2均分装置工作状态下第二视角的立体图。

图28是本发明实施例2托板的俯视图。

图29是本发明实施例2托板的立体图。

图30是本发明实施例2前端块的立体图。

图31是本发明实施例2弹性摩擦块的剖视图。

图32是本发明实施例2插壳装置的主视图。

图33是本发明实施例2插壳装置的右视图。

图34是本发明实施例2插壳装置的俯视图。

图35是本发明实施例2插壳装置的立体图。

图36是本发明实施例2排线上料装置的立体图。

图37是本发明实施例2排线下料装置的立体图。

图38是本发明实施例2胶壳夹紧装置的立体图。

图39是本发明实施例2排线插壳设备插壳时的局部放大图。

[具体实施方式]

排线前期处理部分采用全自动端子压着机将线材从裁断、剥皮、压接端子一次完成，后续检测合格便开始下一道工序的接插工作。因自动打端子技术已经成熟多年，所以在本申请的实施例1中不包括排线前期处理部分的内容。

本发明实施例1排线插壳设备的结构和原理如图1至图19所示，包括机架900、排线均分装置200、胶壳上料夹紧装置300、插壳装置400和排线(产品)下料装置500。

排线端部均分装置的结构和原理如图5至图14所示，包括机座1、分线刀具10、刀具升降机构、托板2、托板升降机构和刀具水平进给机构。

分线刀具10包括托架12和滚切刀，滚切刀包括刀轴13、配重块14和多块弧形的刀片15，刀轴13两端的轴颈分别由安装在托架12上的两个轴承16支承。

滚切刀的主休部分，配重块14和多块弧形的刀片15的组合体可以采用3D打印成形，后再利用钻床清除轴孔内部的支撑或采用线切割加工，3D打印加工成本略高，但是零件刚性好，性能稳定，寿命长，本实施例1采用3D打印成形。

配重块14包括轮毂14-1和偏心地固定在轮毂14-1上的配重14-2，轮毂14-1安装在刀轴13的中部，刀轴13穿过轮毂14-1的内孔，两者之间用螺钉17固定。刀片15固定在配重14-2上，沿刀轴13的轴向(X轴方向)分开布置，相邻刀片15之间的轴向(X轴方向)的间距相等。

在本实施例1中，弧形刀片15的起始边缘15-1与终结边缘15-2之间所对应的圆心角为72°。在起始边缘部位，相邻刀片15的轴向间距S1最小，S1＝1.62毫米，相当于被加工排线的导线间距。相邻刀片15的轴向间距沿刀轴13的周向逐渐增大，至终结边缘15-2部位，相邻刀片15的轴向间距S2最大，S2＝2毫米，相当于胶壳的插口孔距。另外弧形刀片从起始边缘15-1至终结边缘15-2，刀刃距刀轴13轴心线的半径R逐渐增大。

在配重14-2重力的作用下，弧形刀片15的起始边缘位于刀轴13的正下方，弧形刀片15的终结边缘15-2位于刀轴13的前方。

配重14-2的两端各有一个突缘14-3，突缘14-3的半径等于弧形刀片的终结边缘15-2处刀刃的半径。

刀具水平进给机构包括步进电机21，直线导轨副和丝杆螺母副。丝杆螺母副的丝杆22安装在机座1上，由步进电机21驱动。直线导轨副的导轨23固定在机座1的底板上，丝杆螺母副的螺母24固定在直线导轨副的滑块上，与滑块为一体结构。

托板升降机构包括带导杆气缸25，带导杆气缸25的缸体通过支架26竖直地固定在机座1上，托板2固定在带导杆气缸25活塞杆的顶端。托板2的顶面2-1为待加工排线100的支撑面，支撑面的轴线与刀轴13的轴线正交，托板2顶面2-1后部的两侧各有一条用于排线100横向(X轴方向)定位的突棱2-2。

刀具升降机构包括带导杆气缸27，分线刀具10的托架12通过连接板28固定在带导杆气缸27的活塞杆的下端，带导杆气缸27的缸体竖直地安装在支架29上，支架29固定在刀具水平进给机构的螺母24上。刀具水平进给机构丝杆22的轴线和导轨23与托板2的顶面平行，与滚切刀刀轴13的轴线正交，所以，刀具水平进给机构的进给的方向(Y轴方向)与托板2顶面支撑面的轴线平行，与刀轴13的轴线正交。

本发明以上排线端部的均分装置工作时包括以下步骤：

1)托板升降机构的带导杆气缸25带动托板2下降；

2)排线上料装置沿Y轴方向将已打好金属端子待均分的排线100输送到托板2的上方，排线100头部压接好的金属端子100A朝前，排线100前部打压金属端子时形成的切口的起始位置作为滚切刀划分的起始点，正好与滚切刀弧形刀片15的起始边缘上下对正；

3)托板升降机构的带导杆气缸25带动托板2上升回位，待均分的排线100落到托板2的顶面上；

4)刀具升降机构的带导杆气缸27带动分线刀具10下降，滚切刀的弧形刀片压入到排线100的中，滚切刀弧形刀片15起始边缘15-1部位的刀刃插入到排线100前部的相邻导线之间的切口起始位置中；

5)托板2和待均分的排线100静止不动，刀具水平进给机构通过刀具升降机构带动滚切刀的刀轴13向前运动，刀轴13带动滚切刀的弧形刀片15相对于排线100滚动，排线100的各条导线进入到对应的两片刀片15之间的凹槽中自动找正，与排线100接触的多块刀片15的轴向间距不断增大，刀片15将切开的导线等距拨正，排线前端导线的横向(X轴方向)间距正好等于胶壳的入口间距。

本发明以上实施例分线刀具刀片的高度只需要大于排线的厚度，可以做得较短，刀片不易损坏；分线刀具的刀片轴向间距等于排线的线距，可以从排线的切口开始部位准确插入，相邻刀片的轴向间距沿刀轴的周向逐渐增大，排线的线条可以两片刀片之间的凹槽中自动找正，不会从相邻刀片的凹槽中脱出，排线均分质量好。

插壳装置400包括插壳夹30、插壳夹驱动气缸31和插壳夹Y轴运动机构32。如上所述，待插壳的排线100在排线均分装置200中沿Y轴方向布置。插壳夹30沿X轴方向布置，位于排线均分装置200的前方。排线均分装置200将排线的前部压有端子的各导线的距离分隔成与胶壳插口孔距相同的间距，排线前端的端子露在排线均分装置200的前面。胶壳800固定在胶壳上料夹紧装置300的夹具中，位于排线100的正前方。

插壳夹驱动气缸31为手指气缸，插壳夹30的上夹33和下夹34分别安装在插壳夹驱动气缸31的两个手指上。插壳夹Y轴运动机构32包括底座39、第一直线导轨副和第一气缸35，第二气缸38、第一直线导轨副的导轨36固定在底座39的底板上。

支架37-1固定在第一直线导轨副的滑块37上。第一气缸35的缸体固定在底座39上，与Y轴方向平行，第一气缸35的活塞杆的前端与支架37-1连接。

第二气缸38的缸体也固定在底座39上，与第一气缸35相向布置，第二气缸38的活塞杆顶在支架37-1上。

插壳夹驱动气缸31的缸体固定在支架37-1上，插壳夹30的上夹33为梳形，底面有与排线线条对应的凹槽33-1，凹槽33-1的间距等于胶壳800插口的孔距。插壳夹30闭合时，排线100前端的线条或金属端子落入到上夹33的凹槽33-1中。插壳夹30的下夹34的顶面有一根条形的横向突棱34-1。

排线下料装置500与排线上料装置600安装在机架900上，分别布置在托板2顶面轴线的两侧；排线下料装置500的夹头43和排线下料装置50的夹爪53一前一后布置在托板2顶面的轴线上，排线下料装置50的夹爪53张开的角度为145°，允许排线上料装置600的夹头43上料时，带着排线从夹爪53的中间穿过。

排线上料装置600包括第三直线导轨副、第五气缸41、第六气缸42和夹头43，第五气缸41为单杆气缸，第六气缸42为手指气缸，夹头43安装在第六气缸42的手指上。第三直线导轨副的导轨44沿Y轴方向安装在机架900上。第三直线导轨副的滑块45由第五气缸41的活塞杆通过连接杆41-1驱动，第六气缸42的缸体沿X轴方向通过支架45-1安装在第三直线导轨副的滑块45上，朝向托板2顶面的轴线。第三直线导轨副的滑块45行程两端的机架900上各装有一个液压缓冲器46。

排线下料装置500包括第四直线导轨副、第七气缸51、第八气缸52和夹爪53。第七气缸51为单杆气缸，第八气缸52为手指气缸，夹爪53安装在第八气缸52的手指上。第四直线导轨副的导轨54沿Y轴方向安装在机架900上。第四直线导轨副的滑块55由第七气缸51驱动，第八气缸52的缸体沿X轴方向安装在第四直线导轨副的滑块55上，朝向托板2顶面的轴线。

胶壳上料夹紧装置300包括振动盘61、第九气缸62、立柱63和夹具，夹具包括胶壳支撑座64和胶壳压块65。胶壳支撑座64安装在振动盘振动滑轨61-1的出口处，与振动滑轨61-1平滑连接。第九气缸62的缸体竖直地固定在立柱63的上部，立柱63的下部固定在机架900上，胶壳压块65固定在第九气缸62活塞杆的下端。

在排线均分装置200工作的同时，胶壳上料夹紧装置300的振动盘61对胶壳800进行合理排序并匀速传送至振动盘振动滑轨61-1的出口处，由夹具夹紧。在振动盘振动滑轨61-1的出口处设置有光电开关，将信号反馈到主控单元中，从而实现胶壳的间歇式输出。

如上所述，排线已经均分完成，线间间距与胶壳入口的间距相同，为后续的排线端子夹紧与插胶壳提供了保障。

本发明实施例1的排线插壳采用了两种方式，对于线条较粗较硬的排线，插壳一次完成；对于线条较细较软的排线，插壳分两次完成：

对于线条较粗较硬的排线，如图29所示，在排线均分装置200松开排线前部的导线之前，插壳夹30在插壳夹驱动气缸31的带动下沿排线的横向夹住排线100的线束。插壳夹30夹住排线的前端部后，如图30所示，排线均分装置200的刀具升降机构带动分线刀具10起升离开排线100，排线上料装置600的夹头43张开，排线100的前部仍然由托板2托板住；插壳夹Y轴运动机构32带动插壳夹30Y轴方向向前移动，将排线前端的金属端子100A一次性地插入到胶壳800对应的插口中。

对于线条较细较软的排线，在排线均分装置200松开排线前部的导线之前，插壳夹30在插壳夹驱动气缸31的带动下沿排线的横向夹住排线100的金属端子100A，插壳的下夹34的横向突棱落入排线金属端子100A底部的凹槽中。插壳夹30夹住排线的金属端子后，排线均分装置200的刀具升降机构带动分线刀具10起升离开排线100，排线上料装置600的夹头43张开，排线100的前部仍然由托板2托板住；插壳夹Y轴运动机构32第二气缸38的活塞杆先伸出对第一气缸35活塞杆的行程限位，然后第一气缸35活塞杆伸出，插壳夹30将排线金属端子的前部插入到胶壳对应的插口中。排线金属端子的前部插入到胶壳对应的插口中后，插壳夹30再次张开，第一气缸35带动插壳夹30后退。插壳夹30夹住排线金属端子后方的线束，第二气缸38的活塞杆缩回后第一气缸35的活塞杆再次伸出，插壳夹30将排线前端的金属端子全部插入到胶壳对应的插口中。

插壳结束后，插壳夹30再次张开，排线下料装置500的夹爪53夹住已接插完整的排线连接器产品，将产品取出，各装置和机构复位。

本发明实施例2排线插壳设备的结构和原理如图20至图39所示，包括机架900、排线均分装置200、胶壳上料夹紧装置300、排线上料装置600、排线下料装置500和插壳装置400。

本发明实施例2排线端部均分装置的结构如图24至图31所示，包括机座、分线治具、排线夹爪、摩擦块横向往复运动机构、摩擦块升降机构、摩擦块纵向运动机构和托板升降机构。

分线治具包括托板10、前端块20和弹性摩擦块30。

托板10安装在托板升降机构上，顶面11为排线100的支撑面。托板顶面11的前部有数量与排线100线条数量相同的线槽12，后部的两侧各有一个用于排线100横向定位的突棱13，两个横向定位的突棱13之间的距离与排线100的宽度相同；突棱13顶部有较大的内倒角，便于排线入位。线槽12沿托板10的纵向延伸，并沿托板10的横向等距分开布置，线槽12的横向间距等于与排线接插的塑料胶壳插口的孔距。线槽12在托板10前端位置的深度相同，约等于排线100的厚度。线槽12的底面与托板10的顶面11倾斜相交，线槽12的底面从前向后逐渐抬高。沿托板10的横向(X轴方向)，托板中轴线部位的线槽12A与托板10顶面11的夹角(倾角)最小，线槽12A也就最长。离开中轴线越远，线槽12的与托板10顶面11的夹角(倾角)越大，线槽12越短。

前端块20用两个螺钉固定在托板10的前端，前端块20的顶面21与托板10的顶面11高度相同，两者平滑连接。前端块20有与托板10数量相同的线槽22，前端块20线槽22的后端与托板10线槽12的前端平滑连接。前端块20线槽22的底面与前端块20的顶面21和托板10的顶面11平行，前端块20顶面11前部的两侧各有一条用于阻挡线条的突棱23。

托板升降机构包括带导杆气缸14和L形的支架15，带导杆气缸14的缸体竖直地固定在L形的支架15的立板上，L形的支架15的底板固定在机座1上，托板10固定在带导杆气缸14活塞杆的顶端。

如图37所示，排线下料装置500包括第四直线导轨副、第十一气缸43、第十二气缸42和排线夹爪41，第十二气缸42为手指气缸，排线夹爪41安装在第十二气缸42的手指上，位于托板10纵向的后方。排线夹爪41闭合时，夹口的高度与托板10的顶面11齐平。

第四直线导轨副的导轨45沿Y轴方向安装在机架900上。第四直线导轨副的滑块46由第十一气缸43驱动，第十二气缸42的缸体沿X轴方向安装在第四直线导轨副的滑块46上，朝向托板10顶面的轴线。排线下料装置500与排线上料装置600分布在托板10顶面轴线的两侧。

摩擦块纵向运动机构包括直线导轨副和单杆气缸2，单杆气缸2的缸体水平地固定在机座1上，直线导轨副的导轨3沿纵向(Y轴方向)水平地固定在机座1的底板上，直线导轨副的滑块4通过连接板4-1与单杆气缸2活塞杆的前端连接。单杆气缸2通过节气阀与气源连接，以降低单杆气缸2活塞杆的前行速度。

摩擦块升降机构包括带导杆气缸5，带导杆气缸5的缸体通过弯板5-1和连接板4-1竖直地固定在直线导轨副的滑块4上。

摩擦块横向往复运动机构包括带导杆气缸6，带导杆气缸6的缸体沿横向(X轴方向)固定在带导杆气缸5活塞杆的顶端，带导杆气缸5活塞杆的顶端通过L形的弯板6-1与带导杆气缸6的缸体连接，弹性摩擦块30通过弯板6-2固定在带导杆气缸6活塞杆的前端，位于在托板10的上方。

弹性摩擦块30包括条形的搓板31、两个压簧32和盒形的壳体33，壳体33下部有一个条形的开口。搓板31的横截面为T字形，T字形搓板31的横板布置在壳体33内部的腔体中，T字形搓板31的立板穿过壳体33下部的条形开口，露在壳体33的外面。两个压簧32位于搓板31的顶面11与壳体33顶板之间，壳体33固定在带导杆气缸6活塞杆的前端。

本发明实施例2排线100端部的均分方法，采用上述的排线100端部的均分装置，排线100端部的均分装置工作时包括以下步骤：

1)机构复位：带导杆气缸14的活塞杆缩回，托板升降机构带动托板10下降到初始位置；单杆气缸2的活塞杆缩回，带导杆气缸5的活塞杆伸出、带导杆气缸6的活塞杆缩回，弹性摩擦块30位于初始位置；手指气缸42的手指带动排线夹爪41张开；

2)全自动打端子机对排线100打完端子之后，排线上料装置600的上料夹爪50夹住排线100中部略为靠前的部位将排线100沿X轴方向传送至托板10的上方，排线100头部压接好的金属端子100A朝前；

3)带导杆气缸14的活塞杆伸出，托板升降机构带动托板10和前端块20上升，托板10的顶面11与排线夹爪41平齐；排线100的中部落到托板10的顶面11上；

4)带导杆气缸5的活塞杆缩回，摩擦块升降机构从起始位置带动弹性摩擦块30下降，弹性摩擦块30条形搓板31的底面压32在排线100切开的线束上；

5)带导杆气缸6的缸体的活塞杆做来回伸缩，带动弹性摩擦块30横向(X轴方向)往复搓动，与此同时，单杆气缸2的活塞杆缓慢伸出，通过摩擦块升降机构和摩擦块横向往复运动机构带动弹性摩擦块30从托板10的中部沿Y轴方向(纵向)缓慢地移动到托板10的前端；弹性摩擦块30的条形搓板31压住线束沿横向(X同方向)往复搓动并纵向(Y轴方向)前移至前端块20的过程中，将排线100线束的线条分别搓到对应的线槽12和22中。

在步骤6中，摩擦块升降机构从起始位置带动弹性摩擦块30下降压32在排线100切开的线束上时，弹性摩擦块30的条形搓板31正对着托板10中轴线部位最长线槽12A的后端，弹性摩擦块30首先将位于托板10中轴线部位的线32压入或搓入到线槽12A中；在弹性摩擦块30横向往复搓动并缓慢前移的过程中，条形搓板31先到达靠近托板中轴线较长的线槽，于是可以将靠近排线中轴的线条搓入到对应的线槽中；就这样，以托板10的中轴线为对称，从内向外，条形搓板31将线条逐根搓入到对应的线槽12中。当弹性摩擦块30前移到前端块20上方时，排线100前部散开的全部线条都进入入到托板10对应线槽12和前端块20的对应线槽22中了。

因为托板10顶面上的线槽的底面是倾斜的，前低后高，排线100的线条从托板10前端伸出的方向是朝下的，不便于设备插胶壳；前端块20的作用是矫正排线线条前端伸出的方向，从托板10前端伸出的排线100的线条，经过前端块20水平的线槽22，伸出的方向矫正为水平方向，便于插壳设备在排线100的前端插上胶壳。

排线上料装置600包括第三直线导轨副、第九气缸51、第十气缸52和所述的排线上料夹爪50，第十气缸52为手指气缸，排线上料夹爪50安装在第十气缸52的手指上。第三直线导轨副的导轨53沿X轴方向安装在机架900上。第三直线导轨副的滑块54由第九气缸51驱动，第十气缸52的缸体沿X轴方向安装在第三直线导轨副的滑块54上，朝向托板10顶面的轴线。直线导轨副的滑块54行程两端的机架900上各装有一个液压缓冲器55。

胶壳上料夹紧装置300包括振动盘61、第十三气缸62、立柱63和夹具，夹具包括胶壳支撑座64和胶壳压块65。胶壳支撑座64安装在振动盘振动滑轨61-1的出口处，与振动滑轨61-1平滑连接。第十三气缸62的缸体竖直地固定在立柱63的上部，立柱63的下部固定在机架900上，胶壳压块65固定在第十三气缸62活塞杆的下端。

插壳装置400包括插壳夹70、插壳夹驱动机构和插壳夹Y轴运动机构。待插壳的排线100在排线均分装置200中沿Y轴方向布置。插壳夹70沿X轴方向布置，位于排线均分装置200Y方向的前方。如前所述，排线均分装置200将排线100的前部压有金属端子的各导线的距离分隔成与胶壳插口孔距相同的间距，排线100前端的金属端子露在排线均分装置200的前面。胶壳固定在胶壳上料夹紧装置300的夹具中，位于排线100的正前方。在排线均分装置200松开排线100前部的导线之前，插壳夹70沿排线100的横向夹住排线100的线束。插壳夹70的上夹为梳形，底面包括与排线100线条对应的凹槽71-1，凹槽71-1的间距等于胶壳插口的孔距。插壳夹70的上夹与下夹73闭合时，排线100前端的线条落入到上夹的凹槽71-1中。插壳夹70夹住排线100的线束后，排线均分装置200松开排线100，包括弹性摩擦块30提升，排线上料夹爪50松开，排线100的前部由托板10和前端块20支承。插壳夹Y轴运动机构带动插壳夹70沿Y轴方向向前移动，将排线100前端的金属端子插入到胶壳对应的插口中。

插壳夹70的上夹包括压板71和梳形板72，梳形板72的下部包括多个插板72-1，压板71包括与插板72-1数量相同的、上下通透的凹槽71-1，梳形板72的插板72-1自上而下地插入到压板71的凹槽71-1中。梳形板72相对于压板71上升时，插板72-1的底部缩入到压板71的凹槽71-1中。梳形板72相对于压板71下降时，插板72-1的底部突出于压板71的底面。下夹73的顶面包括与排线100等宽的凹槽73-1。

插壳夹Y轴运动机构由步进电机81带动的丝杆滑台模组构成，插壳夹驱动机构包括作为支架的立板83、三个气缸、第一直线导轨副、作为振动源的第四气缸91和振动板92,第四气缸91是带导杆的气缸。第一直线导轨副有三个滑块。立板83固定在丝杆滑台模块的滑台82上，第一直线导轨副的导轨84竖直地固定在立板83上。三个气缸的缸体分别通过各自的支架竖直地固定在立板83上，压板71和第一气缸85活塞杆的下端分别与第一滑块86连接，梳形板72和第二气缸87活塞杆的下端分别与第二滑块88连接，下夹73和第三气缸89活塞杆的上端分别与第三滑块90连接。

第四气缸91的缸体竖直地固定在与立板83连接的横板93上，振动板92固定在第四气缸91活塞杆的下端。第一气缸85的活塞杆伸出后，下端顶在振动板92的顶面上。

插壳夹70夹住排线100时，按以下步骤进行：第三气缸89活塞杆伸出，推动下插壳夹70夹的夹73上行，下夹73托住排线100的线束。第一气缸85的活塞杆向下伸出，第一气缸85的活塞杆驱动压板71下行，此时，第四气缸91的活塞杆尚未伸出，第一气缸85活塞杆的下端顶在振动板92的顶面上，不能完全伸出到位。压板71底面虽然压在排线100的线束上，但压力不大，压板71与下夹73对排线100的线束只是进行预夹紧。然后第二气缸87活塞杆伸出，带动梳形板72下降，梳形板72插板72-1的下部插入到排线100线束的线条之间，保证排线100线束的线条之间等间距。梳形板72下降后，第四气缸91的活塞杆伸出，振动板92下降，与第一气缸85活塞杆的下端脱离，第一气缸85的活塞杆完全伸出到位，压板71再进一步下压，此时压板71与下夹73对排线100的线束完全夹紧。插壳夹70采用预夹紧线束，可以防止因线束中线条扭转导致插壳失败。

插壳装置400插壳时，插壳夹Y轴运动机构带动插壳夹70夹住排线100沿排线的轴向(Y轴方向)向前移动，将排线100前端的端子插入到胶壳对应插口的过程中，第四气缸91高频率地反复进出所，进行快速的、振动式的往复运动，第四气缸91的活塞杆带动振动板92上下振动，振动板92上作用于第一气缸85的活塞杆，使与第一气缸85的活塞杆连接的压板71上下振动，压板71与下夹73的夹紧状态在预夹紧和完全夹紧之间快速转换，排线100的金属端子100A在振动中插入到胶壳800的插口中。

排线100插胶壳完成后，排线下料装置500的排线夹爪41夹住排线100的中部，胶壳上料夹紧装置300的第十三气缸62上提胶壳压块65，打开胶壳的夹具，插壳装置400的插壳夹70同时张开，排线下料装置500的第十一气缸43带动排线夹爪41后移，进行卸料。

Claims (8)

1.一种排线的插胶壳方法，依次包括均分步骤和插壳步骤，其特征在于，包括以下步骤：

101)在均分步骤中，排线均分装置将排线的前部压有金属端子的各导线的距离分隔成与胶壳插口孔距相同的间距，排线前端的金属端子露在排线均分装置的前面；

102)在排线均分装置松开排线前部的导线之前，插壳夹沿排线的横向夹住排线的前端的金属端子；插壳夹夹住排线的前端的金属端子后，排线均分装置松开排线前部的导线；

103)胶壳固定在排线的正前方，插壳夹夹住排线沿排线的轴向向前移动，将排线前端金属端子的前部插入到胶壳对应的插口中；

104)插壳夹张开并后退；排线的前端由胶壳支承，排线的中部由排线均分装置支承；

105)插壳夹夹住排线金属端子后方的线束，再次沿排线的轴向向前移动，将排线前端的金属端子全部插入到胶壳对应的插口中。

2.根据权利要求1所述的排线的插胶壳方法，其特征在于，插壳夹的上夹为梳形，底面包括与排线线条对应的凹槽，凹槽的间距等于胶壳插口的孔距；插壳夹闭合时，排线前端的线条或金属端子落入到上夹的凹槽中。

3.根据权利要求1所述的排线的插胶壳方法，其特征在于，插壳夹的下夹的顶面包括条形的横向突棱，插壳夹闭合时，横向突棱落入排线金属端子底部的凹槽中。

4.根据权利要求2所述的排线的插胶壳方法，其特征在于，所述的上夹包括压板和梳形板，梳形板的下部包括多个插板，压板包括与插板数量相同的、上下通透的凹槽，梳形板的插板自上而下地插入到压板的凹槽中；梳形板相对于压板上升时，插板的底部缩入到压板的凹槽中；梳形板相对于压板下降时，插板的底部突出于压板的底面；插壳夹夹住排线时，下夹托住排线的线束，压板底面压到排线的线束上，压板与下夹对排线的线束进行预夹紧；然后梳形板下降，梳形板插板的下部插入到排线线束的线条之间；梳形板下降后，压板进一步下压，压板与下夹对排线的线束完全夹紧。

5.根据权利要求4所述的排线的插胶壳方法，其特征在于，插壳夹夹住排线沿排线的轴向向前移动，将排线前端的金属端子插入到胶壳对应插口的过程中，振动源作用于压板，使压板上下振动，压板与下夹的夹紧状态在预夹紧和完全夹紧之间转换。

6.根据权利要求1所述的排线的插胶壳方法，其特征在于，排线均分装置包括机座、分线刀具、刀具升降机构、支撑排线的托板、托板升降机构、刀具Y轴进给机构和排线上料装置，分线刀具包括托架和滚切刀，滚切刀包括刀轴和多块弧形的刀片，刀轴两端的轴颈由托架上的轴承支承；刀片固定在刀轴上，并沿刀轴的轴向分开布置；相邻刀片的轴向间距相等，在刀轴正下方，相邻刀片的轴向间距最小，且沿刀轴的周向逐渐增大；分线刀具的托架安装在刀具升降机构上，刀具升降机构安装在刀具Y轴进给机构上，刀轴的轴线沿X轴方向布置；托板通过托板升降机构安装在机座上，顶面为排线的支撑面，支撑面的轴线为X轴方向，托板顶面后部的两侧包括排线的横向定位突棱；排线均分装置工作时包括以下步骤：

601)排线上料装置将待均分的排线放置到托板的顶面上，排线头部压接好的端子朝前；

602)刀具升降机构带动分线刀具下降，滚切刀的下端压入到排线中，滚切刀的刀片插入到排线相邻的导线之间；

603)刀具水平进给机构通过刀具升降机构带动滚切刀的刀轴向前运动，刀轴带动滚切刀的弧形刀片沿排线向前滚动，弧形刀片在滚动的过程中，轴向间距不断增大的刀片将导线等距拨正。

7.根据权利要求1所述的排线的插胶壳方法，其特征在于，排线均分装置包括排线夹爪、摩擦块横向往复运动机构、摩擦块升降机构和摩擦块纵向运动机构；分线治具包括托板和弹性摩擦块,托板安装在机座上，顶面为排线的支撑面；托板顶面的前部包括与排线线条数量相同的线槽，后部的两侧包括排线的横向定位突棱；所述的线槽沿托板的纵向延伸，沿托板的横向等距分开布置；排线夹爪安装在机座上，位于托板纵向的后方；弹性摩擦块安装摩擦块横向往复运动机构上，位于在托板的上方，弹性摩擦块往复运动的方向与托板的纵向正交；摩擦块横向往复运动机构安装在摩擦块升降机构上，摩擦块升降机构安装在摩擦块纵向运动机构上；排线均分装置工作时包括以下步骤：

701)将待均分的排线放置到托板的顶面上，排线头部压接好的端子朝前，排线夹爪将排线的后部夹住；

702)摩擦块升降机构从起始位置带动弹性摩擦块下降，弹性摩擦块的底面压在排线切开的线束上；摩擦块横向往复运动机构带动弹性摩擦块横向往复搓动，与此同时，摩擦块纵向运动机构通过摩擦块升降机构和摩擦块横向往复运动机构带动弹性摩擦块从托板的中部纵向移动到托板的前端；弹性摩擦块在横向往复搓动并纵向前移的过程中，将排线的线条分别搓到对应的线槽中。

8.根据权利要求5所述的排线的插胶壳方法，其特征在于，插壳夹由插壳夹驱动机构和插壳夹Y轴运动机构驱动，插壳夹Y轴运动机构包括由步进电机带动的丝杆滑台模组，插壳夹驱动机构包括支架、三个气缸、第一直线导轨副、作为振动源的第四气缸和振动板，第一直线导轨副包括三个滑块；支架固定在丝杆滑台模块的滑台上，第一直线导轨副的导轨竖直地固定在支架上；三个气缸的缸体分别竖直地固定在支架上，压板和第一气缸活塞杆的下端分别与第一滑块连接，梳形板和第二气缸活塞杆的下端分别与第二滑块连接，下夹和第三气缸活塞杆的上端分别与第三滑块连接；第四气缸的缸体竖直地固定在支架上，振动板固定在第四气缸活塞杆的下端；第一气缸的活塞杆伸出后，下端顶在振动板上；插壳夹夹住排线沿排线的轴向向前移动，将排线前端的端子插入到胶壳对应插口的过程中，振动板作用于第一气缸的活塞杆，使压板上下振动，压板与下夹的夹紧状态在预夹紧和完全夹紧之间转换。

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