CN110129608B - SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料及其制备方法、应用和散热器外壳 - Google Patents

SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料及其制备方法、应用和散热器外壳 Download PDF

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Abstract

本发明属于合金材料技术领域，涉及一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料及其制备方法、应用和散热器外壳。本发明的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，包括以下步骤：将SiC颗粒与AZ91原料进行机械混合，得到混合物；将混合物依次进行热挤压和轧制，得到SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。本发明提供的制备方法避免了熔炼过程中的氧化与烧损，成本低廉，工艺简单，成品质量好，利于实现工业化规模化生产。由本发明方法得到的镁基复合材料具有原料的氧化与烧损率低，复合材料的强度和硬度高等特点。

Description

SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料及其制备方法、应用和散热器 外壳
技术领域
本发明属于合金材料技术领域，具体涉及一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料及其制备方法、应用和散热器外壳。
背景技术
镁合金是实际应用中最轻的结构工程材料之一，具有优异的机械加工性能，良好的阻尼减振性能，比强度和比刚度高，被广泛应用于交通、家电、电子通讯、便携式工具等领域。AZ91镁合金是商业应用最广泛的镁合金之一，现有技术中，通常向AZ91中加入增强体，改善其性能，以获得性能更为优越的复合材料。AZ91常用的增强体有SiC颗粒、SiC纤维、C纤维、Al2O3颗粒、Al2O3纤维、TiC颗粒、TiB颗粒、B4C颗粒等，相对于纤维增强的AZ91复合材料制备所需的高成本、复杂工艺及长纤维各向异性的局限性，颗粒增强AZ91复合材料有极大的开发价值。其中，SiC颗粒价格低廉、力学性能优良、物理化学性能稳定，来源丰富。2016年全球SiC的产能在310万吨左右，其中中国SiC产能为230万吨左右，占据全球75％左右的份额，是全球SiC最大的生产国，同时中国拥有着丰富的镁资源，所以，SiC和AZ91的原料来源都极其丰富。
现有的SiC增强AZ91复合材料的制备方法包括：①粉末冶金法、②搅拌铸造法、③喷射沉积法、④挤压铸造法等。①粉末冶金法是把作为加入相的颗粒或者纤维与作为基体的镁合金粉末进行机械混合，通过模压或者等静压的方法压制成坯，之后加热至合金两相区烧结成型的一种制备工艺。例如：周亚军等人采用粉末冶金法制备了SiC晶须增强的AZ91镁合金，优点在于合金成分体积分数可任意配比而且分布均匀，制备过程是在合金两相区进行烧结，很大程度上减少了由于高温产生的氧化等问题。但该方法的缺点在于由于SiC晶须的直径非常小，具有大的比表面积和表面能，因此晶须会产生严重的团聚现象。并且在晶须的生产过程中，不可避免的会有SiO2、C和催化剂等杂质粘附在晶须表面，也会使晶须产生团聚和缠结。②搅拌铸造法一般是在保护气氛下进行熔炼，之后将增强相加入熔体并进行揽拌。例如：王晓军通过搅拌铸造法制备了SiC颗粒增强的AZ91复合材料，优点在于可以制备尺寸细小的SiC颗粒增强AZ91复合材料，颗粒分布均匀和空隙率较小。但该方法的缺点在于“项链状”颗粒分布导致微裂纹主要以界面脱粘机制在颗粒偏聚区内形成，且裂纹扩展倾向于经过颗粒偏聚区域，“项链状”颗粒分布及其所致的弱界面是搅拌铸造合金的断裂强度不高的主要原因，必须通过热变形消除这种颗粒分布和改善界面结合。③喷射沉积法是把液态金属在高压惰性气体喷射下雾化，形成熔融的金属喷射流，同时将增强相颗粒喷入射流中，使固液两相混合并共同沉积到经预处理的衬底上，快速凝固得到镁基复合材料。例如Gupta等人利用喷射沉积法制备出了SiC颗粒分布均匀、增强颗粒和基体界面结合良好的SiCp/Al(Mg)复合材料。喷射沉积法制备出复合材料中，颗粒在基体中分布非常均匀；因凝固迅速，所以晶粒尺寸细小，但复合材料孔隙率高，需要进行二次加工如热挤压，来提高材料的机械强度。④挤压铸造法是将熔融的金属液直接浇铸到金属模具中，合模后立即施加一定的压力，实现金属液的平稳流动充型，在高压下发生凝固和塑性变形，进而获得相应铸件的成形方法。例如齐磊采用挤压铸造的方法制备了SiCp/AZ91D镁基复合材料；挤压铸造的优点是合金铸件获得细密的组织和较高的力学性能，缺点是容易产生气孔型缺陷。粉末冶金法是在两相区烧结，搅拌铸造法、喷射沉积法和挤压铸造法是在液相区成形，因镁合金熔炼过程中容易氧化烧损，必须添加覆盖剂、精炼剂或者其它气氛进行特殊保护。因此，所期待的是研发出一种能够有效减少原料的氧化，降低原料烧损率的SiC增强AZ91复合材料的成形方法。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种能够降低原料的氧化与烧损的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，同时工艺简单，易于操作，能够克服上述问题或者至少部分地解决上述技术问题。
本发明的第二目的在于提供一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，具有原料的氧化与烧损率低的特点，提高了复合材料的强度和硬度。
本发明的第三目的在于提供一种所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料在电子产品、汽车工业或航空航天领域中的应用，该SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料具有原料的氧化与烧损率低的特点，提高了复合材料的强度和硬度，在电子产品、汽车工业或航空航天等领域具有广泛的应用前景。
本发明的第四目的在于提供一种散热器外壳，所述散热器外壳的制作材料包括上述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
根据本发明的一个方面，本发明提供一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将SiC颗粒与AZ91原料进行机械混合，得到混合物；
将混合物依次进行热挤压和轧制，得到SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。
进一步的，所述AZ91原料与SiC颗粒的质量比为(92～99)：(1～8)，优选为(95～99)：(1～5)；
优选地，所述AZ91原料包括AZ91屑料；
优选地，所述AZ91屑料的尺寸为(0.01～13)mm×(0.01～6)mm×(0.01～2)mm；
优选地，所述SiC颗粒的质量纯度大于99.9％；
优选地，所述SiC颗粒的粒径为0.5～50μm，优选为5～25μm。
进一步的，所述机械混合包括球磨处理；
优选地，球磨处理的条件包括：球磨转速为200～2000r/min，时间为0.5～10h，温度为5～30℃；
优选地，球磨处理的条件包括：球磨转速为500～1500r/min，时间为4～8h，温度为15～25℃。
进一步的，先将得到的混合物加热至300～450℃，保温10～60min，而后再进行热挤压，得到板材；
优选地，先将得到的混合物加热至380～420℃，保温20～40min，而后再进行热挤压，得到板材。
进一步的，热挤压的条件包括：挤压温度为300～450℃，压力为200～1500MPa，挤压比为5～50：1，挤压速度为10～100mm/s；
优选地，热挤压的条件包括：挤压温度为380～420℃，压力为500～1000MPa，挤压比为15～30：1，挤压速度为40～60mm/s。
进一步的，所述轧制包括多道次热轧；
优选地，多道次热轧的条件包括：轧辊在轧制前加热至100～200℃，轧制过程中，轧辊的转速为10～25r/min，轧制速度为0.02～0.3m/s；
优选地，多道次热轧的道次数为2～6，优选为3～5；
优选地，第一道次热轧的压下率为5～10％，其余各道次的压下率各自独立地为10～15％。
进一步的，在热挤压和轧制之间，还包括对热挤压得到的板材依次进行平整处理和均化处理的步骤；
优选地，均化处理的条件包括：均化温度为350～500℃，时间为3～5h。
进一步的，所述方法包括以下步骤：
(a)将质量比为(92～99)：(1～8)的AZ91屑料与SiC颗粒混合，然后进行球磨处理，得到混合物；
球磨处理的条件包括：球磨转速为200～2000r/min，时间为0.5～10h，温度为5～30℃；
(b)将步骤(a)得到的混合物加热至300～450℃，保温10～60min，而后再进行热挤压，得到板材；
热挤压的条件包括：挤压温度为300～450℃，压力为200～1500MPa，挤压比为5～50：1，挤压速度为10～100mm/s；
(c)将步骤(b)得到的板材依次进行平整处理和均化处理；
均化处理的条件包括：均化温度为350～500℃，时间为3～5h；
(d)将步骤(c)得到的均化处理板材进行多道次热轧，得到SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料；
多道次热轧的条件包括：轧辊在轧制前加热至100～200℃，轧制过程中，轧辊的转速为10～25r/min，轧制速度为0.02～0.3m/s。
根据本发明的另一个方面，本发明提供一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，采用如上所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法得到。
根据本发明的另一个方面，本发明提供一种如上所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料在电子产品、汽车工业或航空航天领域中的应用。
根据本发明的另一个方面，本发明提供一种散热器外壳，所述散热器外壳的制作材料包括上述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明提供的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，以SiC颗粒和AZ91为原料，将两者先进行机械混合，然后通过热挤压的方式挤压成板材，再对挤压得到的板材进行轧制，从而可以细化复合材料的晶粒尺寸，进而提高复合材料的强度和硬度。
本发明的制备方法主要涉及了原料的形变处理，无需进行熔炼与烧结，如此，有效降低了原料的氧化与烧损，并通过热挤压和轧制过程进一步强化复合材料的性能，获得拥有更为优异性能的镁基复合材料。
本发明提供的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法成本低廉，工艺简单，易于操作，可控性好，成品质量好，利于实现工业化规模化生产。由本发明方法得到的镁基复合材料具有原料的氧化与烧损率低，复合材料的强度和硬度高等特点。
具体实施方式
下面将结合实施方式和实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施方式和实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
需要说明的是：
除非另有说明，本文中所用的专业与科学术语与本领域熟练人员所熟悉的意义相同。
上述“SiC”即为碳化硅；上述“AZ91”即为AZ91镁合金，AZ91镁合金目前商业应用最广泛的铸造镁合金之一。上述“AZ91原料”即为在制备该镁基复合材料过程中所采用的原料AZ91镁合金。
如果没有特别的说明，本文所提到的所有技术特征以及优选特征可以相互组合形成新的技术方案。
本发明中，除非另有说明，各个操作步骤可以顺序进行，也可以不按顺序进行。例如各个操作步骤之间可以包含其他步骤，而且操作步骤之间也可以调换顺序。优选地，本文中的制备方法是顺序进行的。
第一方面，在至少一个实施例中提供一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，包括以下步骤：
将SiC颗粒与AZ91原料进行机械混合，得到混合物；
将混合物依次进行热挤压和轧制，得到SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。
为克服现有技术的不完善，寻求一种能够有效减少原料的氧化，降低原料烧损率的成形方法，本发明通过先将SiC颗粒与AZ91原料进行机械混合，再进行热挤压和轧制的方式，获得了一种能够有效缓解上述问题且成本低廉、工艺简单、成品质量好、适于工业化生产的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法。
本发明的制备方法主要涉及了原料的形变处理，包括机械混合、热挤压和轧制，无需进行熔炼与烧结，如此一来，降低了原料的氧化与烧损，并通过热挤压和轧制过程进一步强化复合材料的性能，获得拥有更为优异性能的镁基复合材料。本发明提供的制备方法成本低廉，工艺简单，成品质量好，利于实现工业化规模化生产。由本发明方法得到的镁基复合材料具有原料的氧化与烧损率低，复合材料的强度和硬度高等特点。
可以理解的是，上述机械混合，主要是将AZ91原料与SiC颗粒混合均匀后更好的结合在一起，使原料发生一定程度的破碎，并使SiC更好的分散，使其与AZ91原料界面结合更加良好。
本发明利用SiC颗粒增强AZ91镁合金得到镁基复合材料，可以细化复合材料的晶粒尺寸，提高复合材料的强度和硬度。由本发明方法制得的镁基复合材料，与传统的镁基复合材料相比，强度、硬度和延伸率均有显著提高，达到了抗拉强度≥360MPa，延伸率≥8.8％，维氏硬度HV≥109，扩大了镁基复合材料的应用领域，符合一些特殊场合对高强高韧镁基复合材料的需求，在材料、航空航天关键零部件、汽车、电子产品等领域具有广阔的应用前景。
在一种优选的实施方式中，所述AZ91原料与SiC颗粒的质量比为(92～99)：(1～8)，优选为(95～99)：(1～5)；
优选地，所述SiC颗粒的质量纯度大于99.9％；
优选地，所述SiC颗粒的粒径为0.5～50μm，优选为5～25μm。
需要说明的是，本发明中，以范围形式表达的值应当灵活的方式理解为不仅包括明确列举出的作为范围限值的数值，而且还包括涵盖在该范围内的所有单个数值或子区间，犹如每个数值和子区间被明确列举出。例如，AZ91原料与SiC颗粒的质量比为(92～99)：(1～8)，应当理解为不仅包括明确列举出92:8、99:1，还包括所指范围内的单个数值，如93:7、94:6、95:5、96:4、97:3、98:2等。再如SiC颗粒的粒径为0.5～50μm，典型但非限制性的可以列举出0.5μm、1μm、2μm、5μm、6μm、8μm、10μm、12μm、15μm、18μm、20μm、22μm、25μm、28μm、30μm、32μm、35μm、38μm、40μm、45μm、48μm或50μm。SiC颗粒的质量纯度大于99.9％，典型但非限制性的可以列举出99.92％、99.95％、99.98％、99.99％等。
根据本发明，将AZ91原料与SiC颗粒按照(92～99)：(1～8)的质量比混合，优选按照(95～99)：(1～5)的质量比混合，也就是说，混合时使SiC颗粒的质量分数为1～5％(以混合物的总质量为基准)，进行机械混合均匀，得到混合物，其中SiC颗粒的粒径为0.5～50μm；再利用热挤压的方式将混合物挤压成板材，再对板材进行多道次轧制。该制备方法避免了熔炼过程中的氧化烧损，工艺简单，适于工业化生产。
一定粒径和质量分数的SiC颗粒可以细化复合材料的晶粒尺寸，从而提高复合材料的强度和硬度。也就是说，采用上述范围内的AZ91原料与SiC颗粒比例，以及上述范围内的SiC颗粒粒径，更有助于细化复合材料的晶粒尺寸，使组织致密，从而显著提高镁基复合材料的性能。同时，SiC颗粒的纯度较高也有助于提高镁基复合材料的性能。
在一种优选的实施方式中，所述AZ91原料包括AZ91屑料；
优选地，所述AZ91屑料的尺寸为(0.01～13)mm×(0.01～6)mm×(0.01～2)mm。
需要说明的是，上述AZ91屑料也可称为AZ91屑，是AZ91在工业加工过程中产生的屑料，属于镁合金加工过程中产生的废弃物。
利用AZ91屑料为原料，不仅可以充分实现镁合金废弃物的回收再利用，而且可以进一步降低复合材料的生产成本。
AZ91屑料的尺寸对于AZ91原料与SiC颗粒原料的结合有一定的影响，采用(0.01～13)mm×(0.01～6)mm×(0.01～2)mm此尺寸范围内的AZ91屑料，更有利于后期与SiC颗粒的结合。
需要说明的是，(0.01～13)mm×(0.01～6)mm×(0.01～2)mm是指AZ91屑料的长×宽×高。
可选的，在混合之前还可包括对AZ91屑料进行清洗的步骤，清洗的目的是去除屑料表面的杂质。
在一种优选的实施方式中，所述机械混合包括球磨处理。
可以理解的是，上述机械混合主要采用的是球磨处理的方式，此外，还可以采用本领域熟知的其他机械混合处理方式进行处理，例如研磨等；本发明中，机械混合优选采用的是球磨处理。
将AZ91屑料与SiC颗粒进行球磨处理，可以使原料在球磨罐中发生破碎、微锻等，分散性更好，均匀分散的SiC颗粒与AZ91原料更好的结合，起到了强化的作用。
优选地，球磨处理是在保护气氛下进行，所述保护气氛优选为二氧化碳。
在球磨过程中，用二氧化碳作为保护气体，保证球磨在保护气体环境下进行，可以降低原料的氧化与烧损，减少团聚现象，分布更加均匀，界面结合更加良好。
在一种优选的实施方式中，在热挤压和轧制之间，还包括对热挤压得到的板材依次进行平整处理和均化处理的步骤。
根据本发明，该制备方法包括将SiC颗粒与AZ91原料进行球磨处理，得到混合物；再将混合物放入热挤压模具中，在挤压机上挤压成板材；然后再对挤压得到的板材进行平整处理和均化处理；最后再对均化处理得到的板材进行多道次轧制。
需要说明的是，上述均化处理也可称为均匀化处理。
上述平整处理主要是对热挤压得到的板材进行粗磨，经粗磨至表面平整。
在热挤压和轧制步骤之间，进行平整处理和均匀化处理，分别可以提高板材表面的平整度和提高板材的塑性，最终提高板材的成型性。
在一种优选的实施方式中，所述轧制包括多道次热轧。
可以理解的是，多道次热轧为本领域的常用技术术语，是指至少进行两道次热轧。材料经多道次热轧会变形和显微组织发生变化。
根据本发明，挤压后的坯料经过多道次热轧，使得材料内部金相组织更加紧密，结合性能好，所得产品的晶粒细小，机械性能优异。
优选地，多道次热轧的条件包括：轧辊在轧制前加热至100～200℃，轧制过程中，轧辊的转速为10～25r/min，轧制速度为0.02～0.3m/s；
第一道次热轧前板材需加热至350～550℃，保温10～60min，压下率为5-10％；后续进行2～4道次，每道次前需将板材加热至350～550℃，保温10～30min，压下率为10～15％。
也就是说，本发明的多道次热轧中，总的道次数优选为3～5道次；第一道次热轧前板材需加热至350～550℃，保温10～60min，后续道次间歇需将道次板材置于350～550℃，保温10～30min；第一道次热轧的压下率为5～10％，而后续各道次的压下率各自独立地为10～15％。
通过调整轧制工艺参数制备出综合力学性能优异的高强高韧复合材料。
需要说明的是，本发明方法中所用的球磨罐、模具、热挤压模具、轧制装置等都是本领域的现有设备，在此不再详细介绍。
具体地，根据本发明的实施例，该方法包括：S100球磨混合、S200热挤压、S300平整和均化处理和S400多道次热轧，下面将对制备方法进行详细描述。由此，根据本发明实施例的方法得到的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，降低了原料的氧化与烧损，提高了复合材料的强度与硬度，工艺简单，成本低廉，成品品质好，可以在电子产品、汽车工业、航空航天等领域有着重要的应用前景。
S100球磨混合
在该步骤中，将AZ91原料与SiC颗粒以一定的比例进行混合，进行球磨处理，得到混合物。
根据本发明的实施例，S100球磨混合包括：将AZ91原料与SiC颗粒以一定的比例进行配比，进行球磨混合均匀，得到混合物。其中，所述的AZ91原料来源于AZ91屑料，AZ91屑料的大小优选为(0.01～13)mm×(0.01～6)mm×(0.01～2)mm；SiC颗粒的纯度大于99.9％，粒径为0.5～50μm，SiC颗粒的质量分数为1～5％。
进一步，球磨是在5～30℃下球磨0.5～10h，球磨的转速为200～2000r/min；优选的，球磨是在15～25℃下球磨4～8h，球磨的转速为500～1500r/min。发明人经过大量实验得到上述球磨混合处理条件，在此条件下能够使AZ91屑料破碎，变得细小，且更有助于使AZ91屑料和SiC颗粒均匀混合。
S200热挤压
在该步骤中，将混合物放入热挤压模具中，在挤压机上挤压成板材。
根据本发明的实施例，S200热挤压包括：将混合物放入热挤压模具中，随后将模具放入炉中加热，待模具加热至300～450℃，保温10～60min，然后在挤压机上，挤压出板材；热挤压过程中的挤压温度为300～450℃，压力为200～1500MPa，挤压比为5～50：1，挤压速度为10～100mm/s。
优选的，将混合物放入热挤压模具中，随后将模具放入炉中加热，待模具加热至380～420℃，保温20～40min；挤压过程中的挤压温度为380～420℃，压力为500～1000MPa，挤压比为15～30：1，挤压速度为40～60mm/s。
发明人经过大量实验得到上述最优热挤压条件，在此条件下能够得到组织性能优良，成型性较好的板材。
需要说明的是，挤压比为本领域常用技术术语，是挤压生产中用于表示金属变形量大小的参数，也叫挤压系数，是指挤压前的制品的横截面积与挤压后的制品的横截面积之比。
S300平整和均化处理
在该步骤中，将热挤压得到的板材先粗磨至表面平整，再进行均匀化处理。
根据本发明的实施例，S300平整和均化处理包括：先对热挤压得到的板材进行粗磨，粗磨至表面平整；而后在350～550℃条件下，保温3～5h进行均匀化处理。
在此条件下进行均匀化处理，有助于提高板材的塑性，防止板材在轧制过程中出现开裂。
S400多道次热轧
在该步骤中，对经过均匀化处理的板材进行多道次热轧，得到SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。
根据本发明的实施例，S400多道次热轧包括：轧辊在轧制前加热至100～200℃，轧辊的转速为10～25r/min，轧制速度为0.02～0.3m/s。第一道次热轧前板材需加热至350～550℃，保温10～60min，压下率为5～10％；后续进行2～4道次，每道次前需加热至350～550℃，保温10～30min，压下率为10～15％。
通过调整轧制工艺参数可制备出综合力学性能优异的高强高韧复合材料。发明人经过大量实验得到上述较佳多道次热轧条件，在此条件下，能够使得材料内部金相组织更加紧密，结合性能好，所得产品的晶粒细小，机械性能优异，即获得了符合生产需求的、优异性能的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。
第二方面，在一些实施例中提供一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，采用上述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法得到。
本发明利用SiC颗粒增强AZ91镁合金得到镁基复合材料，降低了原料的氧化与烧损，提高了复合材料的强度和硬度。由本发明方法制得的镁基复合材料，与传统的镁基复合材料相比，强度、硬度和延伸率均有显著提高，达到了抗拉强度≥360MPa，延伸率≥8.8％，维氏硬度HV≥109，扩大了镁基复合材料的应用领域，符合一些特殊场合对高强高韧镁基复合材料的需求，在材料、航空航天关键零部件、汽车、电子等领域具有广阔的应用前景。
本领域技术人员能够理解的是，前面针对SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法所描述的特征和优点，同样适用该SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，在此不再赘述。
第三方面，在一些实施例中提供一种如上所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料在电子产品、汽车工业或航空航天领域领域中的应用。
由于本发明的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，与传统的镁基复合材料相比，强度、硬度和延伸率均有显著提高，拓宽了镁基复合材料的应用范围，其不仅可以应用在普通的材料领域，而且在航空航天等领域也具有一定的应用前景。
第四方面，在一些实施例中提供一种散热器外壳，所述散热器外壳的制作材料包括上述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。
该散热器外壳为镁基复合材料散热器外壳，利用包括本发明的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料进行制作，具有强度和硬度高，产品质量好，性能优异等特点。
可以理解的是，本发明的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料不仅可以用于制作散热器外壳，还可以用于制作一些汽车产品的零部件、航天航空中的零部件等，本发明在此不再详细描述。
应当理解的是，本发明第三方面的应用和第四方面的散热器外壳与前述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料及其制备方法是基于同一发明构思的，因而至少具有与上述SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料及其制备方法相同的优势，在此不再赘述。
为了便于理解本发明，下面结合具体实施例、对比例，对本发明作进一步说明。
实施例1
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，包括以下步骤：
S100、将AZ91屑与SiC颗粒以95:5的质量比进行混合，通过球磨机在20℃条件下以750r/min球磨8h，得到混合物；其中球磨过程中，用二氧化碳作为保护气体，保证球磨在保护气体环境下进行；AZ91屑来源于屑料，SiC颗粒纯度大于99.9％，粒径为10μm。
S200、将步骤S100得到的混合物放入热挤压模具中，加热至400℃，保温30min，然后在挤压机上进行热挤压，挤压比为25:1，挤压速度为50mm/s，挤出截面尺寸为25mm*40mm的板材。
S300、在轧制前，将S200得到的板材粗磨至表面平整，在350℃条件下，保温3h进行均匀化处理。
S400、进行多道次热轧；轧辊在轧制前加热至150℃，轧辊的转速为20r/min，轧制速度为0.15m/s；第一道次热轧前板材加热至400℃，保温30min，压下率为8％；第二道次热轧前需加热至400℃，保温10min，压下率为12％；第三道次热轧需加热至400℃，保温10min，压下率为12％；第四道次热轧需加热至400℃，保温10min，压下率为12％。
本实施例还提供了一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，是通过上述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法制得的。
实施例2
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
AZ91屑与SiC颗粒的质量比为96:4。
实施例3
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
AZ91屑与SiC颗粒的质量比为97:3。
实施例4
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
AZ91屑与SiC颗粒的质量比为98:2。
实施例5
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
AZ91屑与SiC颗粒的质量比为99:1。
实施例6
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
步骤S400改为三道次热轧。
本实施例中，步骤S400、进行多道次热轧；轧辊在轧制前加热至150℃，轧辊的转速为20r/min，轧制速度为0.15m/s；第一道次热轧前板材加热至400℃，保温30min，压下率为8％；第二道次热轧前需加热至400℃，保温10min，压下率为12％；第三道次热轧需加热至400℃，保温10min，压下率为12％。
实施例7
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
步骤S400改为五道次热轧。
本实施例中，步骤S400、进行多道次热轧；轧辊在轧制前加热至150℃，轧辊的转速为20r/min，轧制速度为0.15m/s；第一道次热轧前板材加热至400℃，保温30min，压下率为8％；第二道次热轧前需加热至400℃，保温10min，压下率为12％；第三道次热轧需加热至400℃，保温10min，压下率为12％；第四道次热轧需加热至400℃，保温10min，压下率为12％；第五道次热轧需加热至400℃，保温10min，压下率为12％。
实施例8
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
S300、在轧制前，将S200得到的板材粗磨至表面平整，在400℃条件下，保温4h进行均匀化处理。
S400、进行多道次热轧；轧辊在轧制前加热至200℃，轧辊的转速为25r/min，轧制速度为0.2m/s；第一道次热轧前板材加热至450℃，保温20min，压下率为10％；第二道次热轧前需加热至450℃，保温15min，压下率为14％；第三道次热轧需加热至450℃，保温15min，压下率为14％；第四道次热轧需加热至450℃，保温15min，压下率为15％。
实施例9
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
S200、将步骤S100得到的混合物放入热挤压模具中，加热至450℃，保温25min，然后在挤压机上进行热挤压，挤压比为20:1，挤压速度为60mm/s，挤出截面尺寸为25mm*50mm的板材。
实施例10
一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，制备方法与实施例1相似，不同之处在于：
S100、将AZ91屑与SiC颗粒以95:5的质量比进行混合，通过球磨机在28℃条件下以1000r/min球磨6h，得到混合物；其中球磨过程中，用二氧化碳作为保护气体，保证球磨在保护气体环境下进行；AZ91屑来源于屑料，SiC颗粒纯度大于99.9％，粒径为2.0μm。
对比例1
现有的AZ91铸态镁合金。
对比例2
现有的挤压态AZ91镁合金(AZ91挤压板材)。
对比例3
现有的轧制AZ91镁合金。
对比例4
现有的AZ91+SiC铸态镁合金。
性能测试
分别对上述各实施例的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料进行抗拉强度、延伸率、维氏硬度的性能测试(对比例1-4的材料也按相应的标准测试)，检测结果如下表1所示。
表1各实施例和对比例的材料性能测试结果
Figure BDA0002102081050000181
由表1可以看出，本发明实施例得到SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的强度、硬度等性能优异，同时拥有良好的延伸率。并且，通过实施例和对比例的比较可知，本发明的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，与传统方法的镁基复合材料相比，强度、硬度和延伸率均有显著提高，达到了抗拉强度≥360MPa，延伸率≥8.8％，维氏硬度HV≥109。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (15)

1.一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(a)将质量比为(92～99)：(1～8)的AZ91屑料与SiC颗粒混合，然后进行球磨处理，得到混合物；
球磨处理的条件包括：球磨转速为200～2000r/min，时间为0.5～10h，温度为5～30℃；
(b)将步骤(a)得到的混合物加热至300～450℃，保温10～60min，而后再进行热挤压，得到板材；
热挤压的条件包括：挤压温度为300～450℃，压力为200～1500MPa，挤压比为5～50：1，挤压速度为10～100mm/s；
(c)将步骤(b)得到的板材依次进行平整处理和均化处理；
均化处理的条件包括：均化温度为350～500℃，时间为3～5h；
(d)将步骤(c)得到的均化处理板材进行多道次热轧，得到SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料；
多道次热轧的条件包括：轧辊在轧制前加热至100～200℃，轧制过程中，轧辊的转速为10～25r/min，轧制速度为0.02～0.3m/s。
2.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述AZ91原料与SiC颗粒的质量比为(95～99)：(1～5)。
3.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述AZ91屑料的尺寸为(0.01～13)mm×(0.01～6)mm×(0.01～2)mm。
4.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述SiC颗粒的质量纯度大于99.9％。
5.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述SiC颗粒的粒径为0.5～50μm。
6.根据权利要求5所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，所述SiC颗粒的粒径为5～25μm。
7.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，球磨处理的条件包括：球磨转速为500～1500r/min，时间为4～8h，温度为15～25℃。
8.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，先将得到的混合物加热至380～420℃，保温20～40min，而后再进行热挤压，得到板材。
9.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，热挤压的条件包括：挤压温度为380～420℃，压力为500～1000MPa，挤压比为15～30：1，挤压速度为40～60mm/s。
10.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，多道次热轧的道次数为2～6。
11.根据权利要求10所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，多道次热轧的道次数为3～5。
12.根据权利要求1所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法，其特征在于，第一道次热轧的压下率为5～10％，其余各道次的压下率各自独立地为10～15％。
13.一种SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料，其特征在于，采用权利要求1～12任一项所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料的制备方法得到。
14.权利要求13所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料在电子产品、汽车工业或航空航天领域中的应用。
15.一种散热器外壳，其特征在于，所述散热器外壳的制作材料包括权利要求13所述的SiC颗粒增强AZ91镁基复合材料。
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