CN110040183B - 车辆侧部构造 - Google Patents
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Abstract
一种车辆用立柱构造，具有：多个立柱骨架构成部，其在车辆侧部作为柱状的立柱的一部分而配置在车门开口部的上半部侧的边缘侧，从车厢内侧观察时，所述多个立柱骨架构成部在与所述立柱的长边方向正交的方向上空开间隔地并列设置，所述多个立柱骨架构成部分别由不同的构件构成并形成为中空柱状，并且所述多个立柱骨架构成部的上下端部固定于所述车辆侧部的骨架构件；透明构件，其由透明的材料形成，架设在彼此相邻的所述立柱骨架构成部的彼此之间；以及连结构件，其与构成所述立柱骨架构成部的构件、所述骨架构件及所述透明构件是分体的，所述连结构件将彼此相邻的所述立柱骨架构成部彼此连结。
Description
技术领域
本发明涉及车辆用立柱构造及车辆侧部构造。
背景技术
在车辆用立柱中，已知有为了确保驾乘人员的视野而设置有窗部的构造(参照日本特开2013-112077、日本实开昭63-142276)。例如，在下述日本特开2013-112077中，公开了如下技术：在前立柱的上半部形成有窗框，并且在该窗框上设置有角部窗玻璃。简单地进行说明，在该现有技术中，窗框的车身前方侧的纵边部(长边部)由前立柱上部构成，窗框的车身后方侧的纵边部(长边部)由副立柱构成。而且，前立柱上部的上端部及副立柱的上端部与上边梁的导轨前部接合，前立柱上部的下端部及副立柱的下端部与前立柱下部接合。在这样的结构中，驾乘人员能够从角部窗玻璃观察车辆外侧。
发明内容
但是，在基于上述关联技术的情况下，前立柱上部以及副立柱与例如未设置窗框的情况下的前立柱上半部的粗细相比较细，因此可能会导致立柱的刚性的降低，进而导致车身刚性的降低。
本发明提供一种车辆用立柱构造及车辆侧部构造，即使抑制构成立柱的窗部的长边部的立柱骨架结构部的粗细，也能够确保立柱的刚性。
本发明的第一方式的车辆用立柱构造具有：多个立柱骨架构成部，其在车辆侧部作为柱状的立柱的一部分而配置在车门开口部的上半部侧的边缘侧，从车厢内侧观察时，所述多个立柱骨架构成部在与所述立柱的长边方向正交的方向上空开间隔地并列设置，所述多个立柱骨架构成部分别由不同的构件构成并形成为中空柱状，并且所述多个立柱骨架构成部的上下端部固定于所述车辆侧部的骨架构件；透明构件，其由透明的材料形成，架设在彼此相邻的所述立柱骨架构成部的彼此之间；以及连结构件，其与构成所述立柱骨架构成部的构件、所述骨架构件及所述透明构件是分体的，所述连结构件将彼此相邻的所述立柱骨架构成部彼此连结。
根据上述结构，多个立柱骨架结构部在车辆侧部作为柱状的立柱的一部分而配置在车门开口部的上半部侧的边缘侧，在从车厢内侧观察时在与立柱的长边方向正交的方向上隔开间隔地并列设置。多个立柱骨架结构部分别由不同的构件构成，因此与多个立柱骨架结构部由同一构件构成的对比结构相比，容易制作。另外，由于在彼此相邻的立柱骨架结构部彼此之间架设有透明构件，因此车厢内的驾乘人员能够从立柱骨架结构部彼此之间观察车辆外侧。另外，多个立柱骨架结构部分别形成为中空柱状，在长边方向观察时分别具有封闭截面结构，因此分别确保某种程度的刚性。在此，彼此相邻的立柱骨架结构部彼此通过与构成立柱骨架结构部的构件、车辆侧部的骨架构件以及透明构件分体的连结构件而连结。由此，在从外部向立柱输入载荷的情况下，能够抑制多个立柱骨架结构部彼此的相对移动。
在上述第一方式中，也可以是，作为上述连结构件，包括：下侧连结构件，其将彼此相邻的所述立柱骨架构成部的下部彼此连结；以及上侧连结构件，其将彼此相邻的所述立柱骨架构成部的上部彼此连结，由所述下侧连结构件、所述上侧连结构件和所述立柱骨架构成部形成框状的构造部。
根据上述结构，彼此相邻的立柱骨架结构部的下部彼此通过下侧连结构件而连结，彼此相邻的立柱骨架结构部的上部彼此通过上侧连结构件连结。而且，由于由下侧连结构件、上侧连结构件以及立柱骨架结构部形成框状的构造部，因此在从外部输入了载荷的情况下，高效地抑制立柱骨架结构部彼此的相对移动。
在上述方式中，也可以是，从车厢内侧观察，所述连结构件配置于与所述骨架构件重叠的位置。
根据上述结构，能够确保与在未设置连结构件的情况下从车厢内侧观察的视野同等的视野。
本发明的第二方式的车辆侧部构造具有：前立柱，其应用了上述第一方式的所述的车辆用立柱构造；前侧车门，其对作为所述车门开口部的前车门开口部进行开闭，所述前车门开口部在前缘侧配置有所述前立柱；以及腰线加强件，其设置于所述前侧车门的内部并沿着腰线配置，作为所述连结构件，设有将彼此相邻的所述立柱骨架构成部的下部彼此连结的下侧连结构件，所述下侧连结构件具备载荷传递部，所述载荷传递部在所述前侧车门的关闭状态下位于所述腰线加强件的车辆前方侧，能够将来自车辆前方侧的载荷传递到所述腰线加强件的前端部侧。
根据上述结构，由于下侧连结构件将彼此相邻的立柱骨架结构部的下部彼此连结，所以前面碰撞时的来自车辆前方侧的载荷的一部分从车辆前方侧的立柱骨架结构部经由下侧连结构件向车辆后方侧的立柱骨架结构部传递。另外，下侧连结构件的载荷传递部在前侧车门的关闭状态下位于腰线加强件的车辆前方侧，前面碰撞时的来自车辆前方侧的载荷的一部分从下侧连结构件的载荷传递部向腰线加强件的前端部侧传递。由此，能够提高前面碰撞时的碰撞安全性能。
在上述第二方式中，也可以是，在所述腰线加强件上形成有第一棱线，所述第一棱线在所述前侧车门的关闭状态下沿着车辆前后方向延伸，在所述载荷传递部上形成有沿着车辆前后方向延伸的第二棱线，并且所述第二棱线的后端部设定在能够在所述前侧车门关闭的状态下将来自车辆前方侧的载荷传递到所述第一棱线的前端部侧的位置。
根据上述结构，腰线加强件的第一棱线在前侧车门的关闭状态下沿着车辆前后方向延伸，形成于下侧连结构件的载荷传递部的第二棱线也沿着车辆前后方向延伸。在此，第二棱线的后端部被设定在能够在前侧车门关闭的状态下将来自车辆前方侧的载荷传递至第一棱线的前端部侧的位置。因此，在前面碰撞时从车辆前方侧向下侧连结构件作用的载荷的一部分沿着载荷传递部的第二棱线传递后，沿着腰线加强件的第一棱线高效地传递。
如上说明地那样，根据本发明的各方式的车辆用立柱构造及车辆侧部构造，具有如下这样优异的效果：即使抑制构成立柱的窗部的长边部的立柱骨架结构部的粗细，也能够确保立柱的刚性。
附图说明
下面将参照附图描述本发明的实施方式的特征、优点、技术和工业重要性，附图中相同的数字表示相同的元件，其中：
图1是在从车辆宽度方向内侧观察的状态下表示应用了具备本发明的一个实施方式的车辆用立柱构造的车辆侧部构造的车辆侧部的一部分的侧视图。
图2是应用了图1的车辆侧部构造的车辆的外观立体图。
图3是分解表示图1的前立柱的上部侧的主要部分的分解立体图。
图4中的图4A是放大表示图1的下侧隔板与第一骨架结构部及第二骨架结构部等的接合状态的立体图。图4B是放大表示图1的上侧隔板与第一骨架结构部及第二骨架结构部等的接合状态的立体图。
图5是放大表示沿图2的V-V线切断的状态的剖视图。
具体实施方式
使用图1～图5对具备本发明的一个实施方式的车辆用立柱构造的车辆侧部构造进行说明。另外，在这些图中适当表示的箭头FR表示车辆前方侧，箭头UP表示车辆上方侧，箭头RH表示车辆右方侧。
(实施方式的结构)
在图2中，以立体图表示应用了具备本实施方式的车辆用立柱构造的车辆侧部构造的车辆10的外观。如图2所示，车辆10构成为包括收容有未图示的动力单元等的车辆前部12和配置于该车辆前部12的车辆后方侧的驾驶室14。车辆前部12和驾驶室14由未图示的仪表板划分。
在车辆上部16，在驾驶室14的上部配置有构成车顶的车顶板22。另外，在车顶板22的车辆宽度方向两侧(即车顶侧20侧)配置有中空封闭截面构造的左右一对上边梁24。上边梁24在车辆侧部18的上部沿着车辆前后方向延伸。另外，在车顶板22的前端部的背面侧，在一对上边梁24的前端部彼此之间沿车宽方向架设有未图示的前车顶端缘。另外，在车顶板22的后端部的背面侧，在一对上边梁24的后端部彼此之间沿车辆宽度方向架设有未图示的后车顶端缘。
在车辆侧部18的下部，配置有中空封闭截面构造的门槛26。该门槛26沿着车辆前后方向延伸。另外，从门槛26的前端部朝向车辆上方侧立设有作为柱状的立柱的前立柱30，前立柱30的上端部与上边梁24的前端部连接。前立柱30配置于上述的未图示的仪表板的车辆宽度方向两侧。构成前立柱30的上部的立柱上部30A朝向车辆上方侧并向车辆后方侧倾斜。在一对立柱上部30A之间安装有前玻璃28。另外，构成前立柱30的下部的立柱下部30B从立柱上部30A的下端部向车辆下方侧大致垂直地下垂。
从门槛26的长边方向中间部向车辆上方侧立设有柱状的中立柱32。中立柱32的上端部与上边梁24的长边方向中间部连接。另外，在中立柱32的车辆后方侧，向车辆上方侧立设有柱状的后立柱34。后立柱34的上端部与上边梁24的后端部连接。
上边梁24、门槛26、前立柱30、中立柱32以及后立柱34均构成车身骨架构件。并且，在车辆侧部18的前部侧形成有作为被上边梁24、前立柱30、门槛26和中立柱32包围的车门开口部的前车门开口部40。另外，在车辆侧部18的后部侧形成有作为车门开口部的后车门开口部42，后车门开口部42被包括上边梁24、中立柱32、门槛26和后立柱34在内的车身骨架构件包围。
换言之，上边梁24在前车门开口部40的上缘侧以及后车门开口部42的上缘侧沿着车辆前后方向配置，门槛26在前车门开口部40的下缘侧以及后车门开口部42的下缘侧沿着车辆前后方向配置。另外，前立柱30在前车门开口部40的前缘侧大致沿着车辆上下方向配置，中立柱32在前车门开口部40的后缘侧并且在后车门开口部42的前缘侧大致沿着车辆上下方向配置。而且，后立柱34在后车门开口部42的后缘侧大致沿着车辆上下方向配置。
前车门开口部40以及后车门开口部42使车厢外与车厢内连通。前车门开口部40通过前侧车门44而进行开闭。另外，后车门开口部42通过后侧车门48而进行开闭。
前侧车门44具备配置于车厢内侧的未图示的车门内板和配置于上述车门内板的车厢外侧且与上述车门内板一起形成车门主体部的车门外板44A。在前侧车门44的内部，设置有沿着腰线BL且以车辆前后方向为长边方向配置的腰线加强件46(以下，简称为“腰线RF46”)。作为一例，腰线RF46的与长边方向正交的截面形状在长边方向的全长范围形成为帽子形状，使开口部朝向车辆宽度方向内侧。在腰线RF46上形成有在前侧车门44的关闭状态下沿着车辆前后方向延伸的作为第一棱线的上侧棱线46L及下侧棱线46M(均参照图1)。
接着，对立柱上部30A及其周边结构进行详细说明。在图1中，以侧视图进行表示从车辆宽度方向内侧观察应用了具备本实施方式的车辆用立柱构造的车辆侧部构造的车辆侧部18的一部分的状态。另外，在图1中，用双点划线表示上述前侧车门44(参照图2)被关闭的状态下的腰线RF46的配置位置。
配置在前车门开口部40的上半部侧的前缘侧上的立柱上部30A均具备作为立柱骨架结构部的第一骨架结构部50及第二骨架结构部60。第一骨架结构部50及第二骨架结构部60分别由不同的构件构成，并形成为中空柱状(详细情况后述)。从车厢内侧观察时，第一骨架结构部50及第二骨架结构部60在与立柱上部30A(前立柱30的上部)的长边方向正交的方向上隔开间隔地并列设置。第一骨架结构部50沿着前玻璃28(参照图2)的侧缘部延伸，第二骨架结构部60相对于第一骨架结构部50设置于车辆后方侧且车辆宽度方向外侧，并沿着第一骨架结构部50的长边方向延伸。
第一骨架结构部50的下端部以及第二骨架结构部60的下端部固定于作为车辆侧部18的骨架构件的立柱下部30B的外板30X的上部。立柱下部30B的外板30X构成立柱下部30B的车厢外侧的部分，具备沿着车辆上下方向及车辆前后方向延伸的侧壁部30S。立柱下部30B的外板30X与构成立柱下部30B的车厢内侧的部分的未图示的内板的各自的前后凸缘部彼此接合，由此形成大致沿着车辆上下方向延伸的封闭截面。
另外，第一骨架结构部50的上端部以及第二骨架结构部60的上端部固定于作为车辆侧部18的骨架构件的上边梁24的外板24X。上边梁24的外板24X构成上边梁24的车辆宽度方向外侧的部分。上边梁24的外板24X与构成上边梁24的车辆宽度方向内侧的部分的未图示的内板，它们各自的上下凸缘部彼此接合，由此形成大致沿着车辆前后方向延伸的封闭截面。
通过将第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60分别固定于立柱下部30B的外板30X以及上边梁24的外板24X，从而形成沿着立柱上部30A的长边方向延伸的窗部58。
另外，第一骨架结构部50由图3所示的第一外加强件52(以下，简称为“第一外RF52”)、第一内加强件54(以下，简称为“第一内RF54”)形成。另外，第二骨架结构部60(参照图1)由第二外加强件62(以下，简称为“第二外RF62”)的一部分和第二内加强件64(以下，简称为“第二内RF64”)形成。作为一例，第一外RF52、第一内RF54、第二外RF62以及第二内RF64通过对钢板(更具体而言为高张力钢板)进行冲压加工而形成。
在图5中以剖视图表示放大了沿着图2的V-V线切断的状态。如图3及图5所示，第一外RF52作为整体形成为向车辆后下方侧且车辆宽度方向外侧开放的开放截面形状。如图5所示，第一外RF52在其车辆宽度方向外侧的部分具备形成第一外RF52的前表面侧的前侧壁52A。另外，第一外RF52在其车辆宽度方向内侧的部分具备在图5所示的截面中朝向车辆下方侧而向车辆宽度方向内侧稍微倾斜地延伸的内侧壁52C。如图1所示，内侧壁52C成为随着朝向车辆前下方侧而面方向逐渐改变并稍微扭转的状态，在下端部52C1大致沿着车辆上下方向以及车辆前后方向配置。另外，如图3所示，第一外RF52在其上端部侧的车辆宽度方向外侧的部位具备向车辆后下方侧延伸的上外侧凸缘部52F。
如图5所示，第一外RF52具备将前侧壁52A的车辆宽度方向内侧端部与内侧壁52C的车辆前上方侧的端部连接的中间壁部52B。该中间壁部52B形成向车辆后下方侧凸出的大致V字状。另外，在中间壁部52B的车辆宽度方向内侧的部分，经由粘接层A1接合有前玻璃28的侧缘部28A。另外，在前玻璃28中，在比粘接层A1靠车辆宽度方向内侧的部位安装有缓冲橡胶B1。
如图3及图5所示，第一内RF54整体形成为向车辆前上方侧且向车辆宽度方向内侧开放的开放截面形状。如图5所示，第一内RF54具备形成其前表面侧的前侧壁54A。该前侧壁54A的车辆宽度方向内侧的端部从车辆后下方侧重叠地接合于第一外RF52的前侧壁52A的一部分。另外，第一内RF54在其车辆宽度方向内侧的部分具备内侧凸缘54C，该内侧凸缘54C从车辆宽度方向外侧重叠地接合于第一外RF52的内侧壁52C的末端侧的部分。而且，第一内RF54具备连接前侧壁54A的车辆宽度方向外侧端部与内侧凸缘54C的车辆前上方侧的端部的中间壁部54B，该中间壁部54B形成向车辆后下方侧凸出的大致V字状。
通过前侧壁52A与前侧壁54A接合并且内侧壁52C与内侧凸缘54C接合，由此第一外RF52以及第一内RF54在第一骨架结构部50的长边方向观察时形成封闭截面56。另外，在封闭截面56的截面外侧，在从中间壁部54B的车辆宽度方向外侧的部分到前侧壁54A的车辆宽度方向外侧的部分的范围为止粘贴有内装膜59。
另外，如图1及图3所示，第二外RF62具备构成第二骨架结构部60的一部分的第二骨架外部62B。如图5所示，第二骨架外部62B在纵剖视时作为一例形成为弯折成三角波状的曲板形状。第二骨架外部62B在其车辆宽度方向外侧的部分具备形成第二骨架外部62B的前端侧的前侧壁62B1。另外，第二骨架外部62B在其车辆宽度方向内侧的部分具备朝向车辆后下方侧而向车辆宽度方向外侧稍微倾斜地延伸的内侧壁62B3。而且，第二骨架外部62B具备连接前侧壁62B1的车辆后下方侧端部与内侧壁62B3的车辆前上方侧的端部的中间壁部62B2，该中间壁部62B2形成为三角波状。
另外，第二骨架外部62B与构成车辆侧部18的外板部的侧外板(也称为“侧梁外板”)36的一部分的车辆前上方侧邻接配置。第二骨架外部62B的前侧壁62B1和内侧壁62B3接合于侧外板36的一部分。
如图1及图3所示，第二内RF64形成为向车辆后下方侧且向车辆宽度方向外侧开放的大致V字状的开放截面形状。如图5所示，第二内RF64具备形成前表面侧的前侧壁64A，前侧壁64A的车辆宽度方向外侧的端部从车辆宽度方向内侧与第二骨架外部62B的前侧壁62B1的车辆前上方侧的端部接触并接合。另外，在前侧壁64A的车辆前上方侧粘贴有内装膜68。
另外，第二内RF64具备内侧壁64B，该内侧壁64B在图5所示的截面中从前侧壁64A的车辆宽度方向内侧端部朝向车辆下方侧而向车辆宽度方向外侧稍微倾斜地延伸。如图1所示，内侧壁64B成为随着朝向车辆前下方侧而面方向逐渐改变并稍微扭转的状态，在下端部64B1大致沿着车辆上下方向以及车辆前后方向配置。如图5所示，内侧壁64B的车辆后下方侧的端部从车辆宽度方向内侧重叠地接合于第二骨架外部62B的内侧壁62B3。
通过前侧壁62B1与前侧壁64A接合并且内侧壁62B3与内侧壁64B接合，由此第二骨架外部62B以及第二内RF64在第二骨架结构部60的长边方向观察时形成封闭截面66。另外，在第二骨架结构部60与前侧车门44之间，在前侧车门44的前端侧安装有密封条38A，在第二骨架结构部60处的内侧壁62B3与内侧壁64B的配合部安装有密封条38B。
如图1及图3所示，第二外RF62具备上侧延伸部62A，该上侧延伸部62A相比于第二骨架外部62B向车辆上方侧及车辆后方侧延伸出。上侧延伸部62A从车厢内侧与图1所示的上边梁24的外板24X重叠并通过焊接而接合。另外，在该上侧延伸部62A，从车厢内侧重叠有图3所示的第一外RF52的上外侧凸缘部52F(参照图4B)。
另外，如图1以及图3所示，第二外RF62具备下侧延伸部62C，该下侧延伸部62C相比于第二骨架外部62B向车辆下方侧以及车辆前方侧延伸出。如图1所示，下侧延伸部62C从车厢内侧与立柱下部30B的外板30X的上部重叠并通过焊接而接合。另外，在该下侧延伸部62C，从车厢内侧重叠有第一内RF54(参照图3)的下端部。
如图5所示，在立柱上部30A配置有均作为透明构件的第一透明构件70及第二透明构件72。第一透明构件70和第二透明构件72例如由无机玻璃或高强度透明树脂等透明的材料呈板状地形成。另外，作为高强度透明树脂，可以举出由玻璃纤维强化的聚碳酸酯(PC-GF)、由纤维素纳米纤维强化的聚碳酸酯(PC-CNF)等。这些第一透明构件70及第二透明构件72架设于彼此相邻的第一骨架结构部50与第二骨架结构部60之间，并沿着立柱上部30A的长边方向延伸。
具体而言，第一透明构件70的与立柱上部30A的长边方向正交的方向的两端部相对于第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60配置于车辆外侧，第一透明构件70形成立柱上部30A的车辆外侧的外观面。在第一透明构件70的车辆宽度方向内侧的端部，在其车厢内侧及车辆宽度方向内侧通过双色成形一体地设置有第一非透明构件74。第一非透明构件74经由粘接层A2与第一骨架结构部50的前侧壁52A接合。另外，在第一非透明构件74接合有嵌条B2，该嵌条B2的前端与前玻璃28的侧缘部28A附近相接。另外，在第一透明构件70的车辆后下方侧的端部，在其车厢内侧及车辆后下方侧通过双色成形一体地设置有第二非透明构件75。第二非透明构件75经由粘接层A3与侧外板36接合，侧外板36重叠于第二骨架结构部60的前侧壁62B1的车辆宽度方向外侧的部位。
另外，第二透明构件72的与立柱上部30A的长边方向正交的方向的两端部相对于第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60配置于车厢内侧，第二透明构件72形成立柱上部30A的车厢内侧的外观面。第二透明构件72的车辆宽度方向内侧的端部经由粘接层A4与第一骨架结构部50的中间壁部54B的车辆宽度方向内侧的部位接合。另外，第二透明构件72的车辆后下方侧的端部经由粘接层A5与第二骨架结构部60的内侧壁64B的车辆前上方侧的部位接合。
另外，在第一骨架结构部50，利用夹子76A安装有第一立柱装饰件76，该第一立柱装饰件76以从车厢内侧覆盖第一骨架结构部50的方式配置。在第一立柱装饰件76与第一骨架结构部50之间的空间，布设有省略图示的线束、天线等长条构件。另外，在第二骨架结构部60，通过未图示的安装构件安装有第二立柱装饰件78，该第二立柱装饰件78以从车厢内侧覆盖第二骨架结构部60的方式配置。在第二立柱装饰件78与第二骨架结构部60之间的空间配置有省略图示的帘式气囊等。
另一方面，如图1所示，彼此相邻的第一骨架结构部50的下部和第二骨架结构部60的下部通过作为下侧连结构件的下侧隔板80连结。另外，彼此相邻的第一骨架结构部50的上部与第二骨架结构部60的上部通过作为上侧连结构件的上侧隔板82连结。并且，由下侧隔板80、上侧隔板82、第一骨架结构部50及第二骨架结构部60形成框状的构造部90。另外，下侧隔板80以及上侧隔板82与构成第一骨架结构部50及第二骨架结构部60的构件分体，并且与立柱下部30B、上边梁24、第一透明构件70以及第二透明构件72也分体。下侧隔板80及上侧隔板82均为金属制的弯曲板材。
在图4A中，以放大的立体图表示下侧隔板80与第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60等的接合状态。如图1以及图4A所示，下侧隔板80构成为包括安装于第一骨架结构部50及第二骨架结构部60的各下端部而配置于第一骨架结构部50及第二骨架结构部60的各车辆下方侧的部位。另外，下侧隔板80配置在从车厢内侧观察时与图1所示的立柱下部30B的外板30X重叠的位置。
如图3和图4A所示，下侧隔板80沿着车辆前后方向延伸，其车辆前后方向中间部形成为在纵剖视时使开口部朝向车辆宽度方向外侧的大致帽子形状。如图4A所示，下侧隔板80的构成其车辆宽度方向外侧的部位的上凸缘部80A及下凸缘部80E通过焊接而接合于第二外RF62的下侧延伸部62C。另外，下侧隔板80具备内侧纵壁部80C，该内侧纵壁部80C构成下侧隔板80的车辆宽度方向内侧的部位并沿着车辆上下方向及车辆前后方向延伸。并且，内侧纵壁部80C通过上侧连接部80B与上凸缘部80A一体地连接，并且通过下侧连接部80D与下凸缘部80E一体地连接。
内侧纵壁部80C的后侧上部80C1通过焊接与第二内RF64的内侧壁64B的下端部64B1接合。下侧隔板80的内侧纵壁部80C的前侧上部80C2通过焊接与第一外RF52的内侧壁52C的下端部52C1接合。另外，在上侧连接部80B的前端部设置有向车辆上方侧弯曲并延伸的前凸缘部80B1。该前凸缘部80B1通过焊接与第一内RF54的中间壁部54B的后侧下端部54B1接合。另外，在上侧连接部80B的后端部设置有后凸缘部80B2，后凸缘部80B2向车辆下方侧且偏车辆宽度方向外侧弯曲并延伸的后凸缘部80B2。该后凸缘部80B2通过焊接与第二内RF64的前侧壁64A的下端部64A1接合。
如图1所示，下侧隔板80具备载荷传递部80X，该载荷传递部80X在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下位于腰线RF46的车辆前方侧，能够将来自车辆前方侧的载荷F传递到腰线RF46的前端部46A侧。在载荷传递部80X形成有沿着车辆前后方向延伸的作为第二棱线的上侧棱线80L。如图4A所示，上侧棱线80L为内侧纵壁部80C与上侧连接部80B的交界部。另外，如图1所示，上侧棱线80L的后端部80Z被设定在如下位置：在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下能够将来自车辆前方侧的载荷F传递到腰线RF46的上侧棱线46L的前端部46X侧的位置。即，上侧棱线80L的后端部80Z被设定在与前侧车门44(参照图2)的关闭状态下的腰线RF46的上侧棱线46L的前端部46X的车辆前方侧对应的位置(与上侧棱线46L的前端部46X在车辆上下方向位置及车辆宽度方向位置等同的位置)。另外，如图4A所示，在载荷传递部80X中，成为内侧纵壁部80C与下侧连接部80D的交界部的下侧棱线80M沿着车辆前后方向延伸并朝向车辆后方侧稍微向车辆上方侧倾斜。
在图4B中，以放大的立体图表示上侧隔板82与第一骨架结构部50及第二骨架结构部60等的接合状态。另外，在图4B中，与图中的纸面垂直的背侧成为车辆宽度方向外侧斜后上方侧。如图1和图4B所示，上侧隔板82介于第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60的各上端部侧的部位彼此之间，上侧隔板82以与第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60的各延伸方向正交的方式延伸。上侧隔板82配置在从车厢内侧观察时与上边梁24的外板24X重叠的位置。
如图3和图4B所示，上侧隔板82的在沿着第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60的各延伸方向的方向上切断的截面的形状形成为，使开口部朝向车辆宽度方向外侧的大致帽子形状。如图4B所示，上侧隔板82具备构成其车辆宽度方向外侧的部位的前侧凸缘部82A及后侧凸缘部82E。前侧凸缘部82A具备向车辆前下方侧伸出的伸出部82A1，后侧凸缘部82E具备向车辆后上方侧伸出的伸出部82E1。上侧隔板82的前侧凸缘部82A的伸出部82A1及后侧凸缘部82E的伸出部82E1与第一外RF52的上外侧凸缘部52F及第二外RF62的上侧延伸部62A重叠并通过焊接而接合。
另外，上侧隔板82具备上述大致帽子形状的部分中的构成车辆宽度方向内侧的部位的内侧壁部82C。内侧壁部82C以整体朝向车辆宽度方向内侧斜后下方侧的方式配置。内侧壁部82C具有加强筋82C1，加强筋82C1沿着通过上侧隔板82将第一骨架结构部50与第二骨架结构部60连接的方向(以下，简称为“基于上侧隔板82的连接方向X”)且在该方向上的内侧壁部82C的全长范围延伸。加强筋82C1在内侧壁部82C中被设定在将与基于上侧隔板82的连接方向X正交的方向的两端部分割的位置，并构成为包括在基于上侧隔板82的连接方向X上延伸的两条棱线82X。在加强筋82C1的顶部82T贯通形成有焊接作业用的孔82Z。
内侧壁部82C通过前侧连接部82B而与前侧凸缘部82A一体地连接，并且通过后侧连接部82D而与后侧凸缘部82E一体地连接。在前侧连接部82B，在基于上侧隔板82的连接方向X上的中间部形成有加强筋82B1。加强筋82B1沿着通过前侧连接部82B将内侧壁部82C与前侧凸缘部82A连接的方向且在该方向上的前侧连接部82B的全长范围延伸。另外，在后侧连接部82D，在基于上侧隔板82的连接方向X上的中间部形成有加强筋82D1。加强筋82D沿着通过后侧连接部82D将内侧壁部82C与后侧凸缘部82E连接的方向且在该方向上的后侧连接部82D的全长范围延伸。
下侧凸缘部82F从内侧壁部82C的下端侧朝向车辆后下方侧延伸。下侧凸缘部82F从车厢侧与第二内RF64的内侧壁64B的上端部侧的部位重叠并通过焊接而接合。前侧凸缘部82A、下侧凸缘部82F和前侧连接部82B通过前下侧凸缘部82G连接。前下侧凸缘部82G与第二内RF64的前侧壁64A的上端部侧的部位重叠并通过焊接而接合。后侧凸缘部82E、下侧凸缘部82F和后侧连接部82D通过后下侧凸缘部82H连接。后下侧凸缘部82H与第二内RF64的前侧壁64A的上端部侧的部位重叠并通过焊接而接合。
上侧凸缘部82J(参照图3)从内侧壁部82C的上端侧朝向车辆宽度方向内侧延伸。上侧凸缘部82J从车辆后下方侧斜向车辆宽度方向外侧与第一内RF54的中间壁部54B的上端部侧的部位重叠并通过焊接而接合。前侧凸缘部82A、上侧凸缘部82J和前侧连接部82B通过前上侧凸缘部82K连接。前上侧凸缘部82K的一部分从车辆后下方侧斜向车辆宽度方向外侧与第一内RF54的中间壁部54B的上端部侧的部位重叠并通过焊接而接合。后侧凸缘部82E、上侧凸缘部82J和后侧连接部82D通过后上侧凸缘部82L连接。后上侧凸缘部82L的一部分从车辆后下方侧斜向车辆宽度方向外侧与第一内RF54的中间壁部54B的上端部侧的部位重叠并通过焊接而接合。
另外，优选的是，图3所示的第一外RF52、第一内RF54、第二外RF62、第二内RF64、下侧隔板80及上侧隔板82在接合于图1所示的立柱下部30B、上边梁24之前通过预先接合而进行子组件化。即，例如，若采用如上述那样不进行子组件化而是使下侧隔板80以及上侧隔板82最后接合的顺序，则可以认为存在因组装误差等而使下侧隔板80以及上侧隔板82的各接合变得困难的情况，但若预先进行子组件化，则能够避免这样的情况。
另外，在本实施方式中，作为一个例子，如图1所示，在下侧隔板80的车辆下方侧并列设置有隔板84。隔板84形成为纵剖视时使开口部朝向车辆宽度方向外侧的大致帽子形状，通过焊接与第二外RF62的下侧延伸部62C接合。在本实施方式中，作为一例，隔板84的上凸缘部夹在下侧隔板80的上凸缘部80A(参照图4A)与第二外RF62的下侧延伸部62C之间。另外，如上所述，在预先将包括下侧隔板80以及上侧隔板82在内的构件子组件化的情况下，隔板84也与下侧隔板80等一体化。
隔板84构成为包括如下部位：在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下位于腰线RF46的车辆前方侧并能够将来自车辆前方侧的载荷F传递到腰线RF46的前端部46A侧的部位。在隔板84的下部侧形成有沿着车辆前后方向延伸并朝向车辆后方侧稍微向车辆上方侧倾斜的下侧棱线84L。下侧棱线84L的后端部84Z被设定在如下位置：在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下能够将来自车辆前方侧的载荷F传递到腰线RF46的下侧棱线46M的前端部46Y侧的位置。即，下侧棱线84L的后端部84Z被设定在在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下与腰线RF46的下侧棱线46M的前端部46Y的车辆前方侧对应的位置(与下侧棱线46M的前端部46Y在车辆上下方向位置及车辆宽度方向位置等同的位置)。
(实施方式的作用、效果)
接着，对上述实施方式的作用及效果进行说明。
如图1所示，第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60在车辆侧部18作为柱状的前立柱30的一部分而配置在前车门开口部40的上半部侧的前缘侧，从车厢内侧观察时在与立柱上部30A(前立柱30的上部)的长边方向正交的方向上隔开间隔地并列设置。第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60分别由不同的构件构成，因此与例如将它们由同一构件构成的对比结构相比，容易制作。另外，如图5所示，由于在彼此相邻的第一骨架结构部50与第二骨架结构部60之间架设有第一透明构件70以及第二透明构件72，因此车厢内的驾乘人员能够从第一骨架结构部50与第二骨架结构部60之间观察车辆外侧。
另外，第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60分别形成为中空柱状，在长边方向观察时分别具有封闭截面结构，因此分别确保某种程度的刚性。在此，如图1所示，彼此相邻的第一骨架结构部50和第二骨架结构部60通过下侧隔板80和上侧隔板82而连结，下侧隔板80和上侧隔板82与构成第一骨架结构部50及第二骨架结构部60的构件、立柱下部30B、上边梁24以及第一透明构件70及第二透明构件72(均参照图5)分体形成。由此，例如在如前面碰撞时或翻车时等那样从外部向前立柱30输入了载荷的情况下，第一骨架结构部50与第二骨架结构部60的相对移动被抑制，第一骨架结构部50与第二骨架结构部60作为一体化的骨架部而承受载荷。
另外，在本实施方式中，彼此相邻的第一骨架结构部50的下部和第二骨架结构部60的下部通过下侧隔板80连结，彼此相邻的第一骨架结构部50的上部和第二骨架结构部60的上部通过上侧隔板82连结。并且，由于由下侧隔板80、上侧隔板82、第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60形成框状的构造部90，因此在从外部输入了载荷的情况下，能够高效地抑制第一骨架结构部50与第二骨架结构部60的相对移动。
另外，在本实施方式中，下侧隔板80配置在从车厢内侧观察时与立柱下部30B的外板30X重叠的位置，上侧隔板82配置在从车厢内侧观察时与上边梁24的外板24X重叠的位置。因此，能够确保与未设置下侧隔板80及上侧隔板82的情况下的来自车厢内侧的视野同等的视野。
另外，在本实施方式中，前面碰撞时的来自车辆前方侧的载荷F传递到第一骨架结构部50(参照箭头f1)，并且从第一骨架结构部50经由下侧隔板80而传递到第二骨架结构部60(参照箭头f2)。另外，下侧隔板80的载荷传递部80X在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下位于腰线RF46的车辆前方侧，前面碰撞时的来自车辆前方侧的载荷F的一部分从下侧隔板80的载荷传递部80X向腰线RF46的前端部46A侧传递。这样，下侧隔板80的载荷传递部80X作为向腰线RF46传递载荷F的路径(加载路径)而发挥功能，由此能够抑制部件数量，并且能够提高正面碰撞时的碰撞安全性能。
另外，在本实施方式中，腰线RF46的上侧棱线46L在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下沿着车辆前后方向延伸，形成于下侧隔板80的载荷传递部80X的上侧棱线80L也沿着车辆前后方向延伸。在此，上侧棱线80L的后端部80Z被设定在如下位置：在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下能够将来自车辆前方侧的载荷F传递到腰线RF46的上侧棱线46L的前端部46X侧的位置。因此，在前面碰撞时从车辆前方侧向下侧隔板80作用的载荷F的一部分沿着载荷传递部80X的上侧棱线80L传递后，沿着腰线RF46的上侧棱线46L高效地传递(参照箭头f3)。并且，在本实施方式中，隔板84的下侧棱线84L的后端部84Z被设定在如下位置：在前侧车门44(参照图2)的关闭状态下能够将来自车辆前方侧的载荷F传递到腰线RF46的下侧棱线46M的前端部46Y侧的位置。因此，在前面碰撞时从车辆前方侧向隔板84作用的载荷F的一部分沿着下侧棱线84L传递后，沿着腰线RF46的下侧棱线46M高效地传递。
如上说明地那样，根据本实施方式的车辆用立柱构造及车辆侧部构造，即使抑制第一骨架结构部50及第二骨架结构部60的粗细，也能够确保前立柱30的刚性。其结果是，通过确保作为表示车身的扭转刚性的值的Kt值，能够维持操纵稳定性、乘坐舒适性，并且改善前方视野。
另外，在本实施方式中，由于第一骨架结构部50和第二骨架结构部60成为通过下侧隔板80以及上侧隔板82而一体化的结构，因此能够防止或抑制例如在碰撞时第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60的一方发生压弯而断裂等情况。即，例如在载荷作用于第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60的一方的情况下，能够使第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60的另一方良好地承受载荷，能够良好地确保碰撞时的前立柱30的强度。其结果是，也能够良好地确保碰撞安全性能。
而且，在本实施方式中，通过抑制第一骨架结构部50和第二骨架结构部60的粗细，也能够有助于轻量化。其结果是，能够改善车辆的燃耗，并且能够提高在转弯中转动方向盘的情况下的响应性。
(实施方式的补充说明)
另外，在上述实施方式中，在前立柱30中应用了本发明的车辆用立柱构造(包括第一骨架结构部50、第二骨架结构部60、下侧隔板80以及上侧隔板82等的结构)，但例如也可以如图2所示的后立柱34等那样对前立柱30以外的立柱应用本发明的车辆用立柱构造。另外，在上述实施方式中，本发明的车辆用立柱构造适用于左右一对前立柱30双方，但例如也可以仅对驾驶席侧的前立柱(30)应用本发明的车辆用立柱构造。
另外，在上述实施方式中，作为立柱骨架结构部，设定了图1所示的第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60这两个骨架部，但立柱骨架结构部例如也可以设置如三个等那样的三个以上的多个。
另外，在上述实施方式中，第一骨架结构部50以及第二骨架结构部60通过焊接而接合于下侧隔板80以及上侧隔板82，但也可以代替焊接而通过使用了螺栓、铆钉等的机械紧固来接合。
另外，在上述实施方式中，具有下侧隔板80以及上侧隔板82，优选这样的结构，但也能够采用仅具有下侧隔板80以及上侧隔板82中的一方的结构。
另外，作为上述实施方式的变形例，连结构件也可以配置在从车厢内侧观察时不与车辆侧部的骨架构件重叠的位置(作为一个例子，配置在立柱窗部的长边方向中间部)。
另外，作为上述实施方式的变形例，也可以采用如下结构：下侧隔板80不具备在前侧车门44的关闭状态下位于腰带线RF46的车辆前方侧的部位。
另外，作为上述实施方式的变形例，也可以是，以下侧隔板80的上侧棱线80L成为遍及下侧隔板80的车辆前后方向的全长的形状的方式，来形成作为下侧连结构件的下侧隔板。另外，作为上述实施方式的其他变形例，也可以将相当于下侧隔板80的部分和相当于隔板84的部分一体地形成而作为下侧连结构件的下侧隔板。进而，作为上述实施方式的其他变形例，也可以采用在下侧隔板80的载荷传递部80X上不形成与上侧棱线80L同样地发挥功能的棱线的结构。
另外，上述实施方式以及上述的变形例能够适当组合地实施。
以上，对本发明的一个例子进行了说明，但本发明并不限定于上述内容，除了上述内容以外，当然能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变形来实施。
Claims (4)
1.一种车辆侧部构造，其特征在于，具有前立柱、前侧车门以及腰线加强件，
所述前立柱应用了车辆用立柱构造，所述车辆用立柱构造具有：
多个立柱骨架构成部，其在车辆侧部作为柱状的立柱的一部分而配置在车门开口部的上半部侧的边缘侧，从车厢内侧观察时，所述多个立柱骨架构成部在与所述立柱的长边方向正交的方向上空开间隔地并列设置，所述多个立柱骨架构成部分别由不同的构件构成并形成为中空柱状，并且所述多个立柱骨架构成部的上下端部固定于所述车辆侧部的骨架构件；
透明构件，其由透明的材料形成，架设在彼此相邻的所述立柱骨架构成部的彼此之间；以及
连结构件，其与构成所述立柱骨架构成部的构件、所述骨架构件及所述透明构件是分体的，所述连结构件将彼此相邻的所述立柱骨架构成部彼此连结，
所述前侧车门对作为所述车门开口部的前车门开口部进行开闭，所述前车门开口部在前缘侧配置有所述前立柱，
所述腰线加强件设置于所述前侧车门的内部并沿着腰线配置，
所述连结构件具有将彼此相邻的所述立柱骨架构成部的下部彼此连结的下侧连结构件，所述下侧连结构件具备载荷传递部，所述载荷传递部在所述前侧车门的关闭状态下位于所述腰线加强件的车辆前方侧，能够将来自车辆前方侧的载荷传递到所述腰线加强件的前端部侧。
2.根据权利要求1所述的车辆侧部构造，其特征在于，
所述连结构件包括：
下侧连结构件，其将彼此相邻的所述立柱骨架构成部的下部彼此连结；以及
上侧连结构件，其将彼此相邻的所述立柱骨架构成部的上部彼此连结，
由所述下侧连结构件、所述上侧连结构件和所述立柱骨架构成部形成框状的构造部。
3.根据权利要求1或2所述的车辆侧部构造，其特征在于，
从车厢内侧观察时，所述连结构件配置于与所述骨架构件重叠的位置。
4.根据权利要求1所述的车辆侧部构造，其特征在于，
在所述腰线加强件上形成有第一棱线，所述第一棱线在所述前侧车门的关闭状态下沿着车辆前后方向延伸，
在所述载荷传递部上形成有沿着车辆前后方向延伸的第二棱线，并且所述第二棱线的后端部设定在能够在所述前侧车门关闭的状态下将来自车辆前方侧的载荷传递到所述第一棱线的前端部侧的位置。
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