CN110039131A - 自动吹气装置及吹气攻牙机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及自动吹气装置及吹气攻牙机，其中，自动吹气装置包括控制装置、固定结构及吹气管；所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；所述固定结构用于固定所述控制装置。上述自动吹气装置，不需单独去手工吹铝屑，有助于减少手工吹气工时，可以配合实现直接加工下一个产品，从而增加生产效率及产能；配合其它辅助结构，还可以实现对准会产生铝屑的各个位置，以及在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，从而实现了生产工序的自动化，提升了工作效率的同时，亦有利于提升产品质量。

Description

自动吹气装置及吹气攻牙机

技术领域

本申请涉及攻牙加工领域，特别是涉及自动吹气装置及吹气攻牙机。

背景技术

多轴攻牙机是一种利用多轴器同时攻2-18孔乃至更多孔的机床设备。传统的多轴攻牙机加工完一个或者多个产品后，要取出产品采取人工用风枪即气枪先把产品上的残留铝屑吹干净，再把攻牙辅助夹治具内的铝屑吹干净后方可进行下一个循环攻牙操作。

因此不可避免地，每加工完一个或者多个产品均需要采用人工用风枪处理产品上及攻牙辅助夹治具内的铝屑，单个工序耗时较长，加工效率及产能偏低。

发明内容

基于此，有必要提供一种自动吹气装置及吹气攻牙机。

一种自动吹气装置，其包括控制装置、固定结构及吹气管；所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；所述固定结构用于固定所述控制装置。

上述自动吹气装置，不需单独去手工吹铝屑，有助于减少手工吹气工时，可以配合实现直接加工下一个产品，从而增加生产效率及产能；配合其它辅助结构，还可以实现对准会产生铝屑的各个位置，以及在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，从而实现了生产工序的自动化，提升了工作效率的同时，亦有利于提升产品质量。

在其中一个实施例中，所述固定结构包括螺丝、插件和/或压块。

在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括鼓风机，所述鼓风机的输出端连通所述吹气管，所述控制装置连接所述鼓风机，所述控制装置用于控制所述鼓风机通过所述吹气管进行吹气。

在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括检测装置，所述检测装置连接所述控制装置，所述检测装置用于在检测攻牙完成时，启动所述控制装置控制所述吹气管进行吹气。

在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括伸缩装置，所述伸缩装置连接所述检测装置及所述吹气管的出气端，所述检测装置还用于在检测攻牙完成时，启动所述伸缩装置伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域，且在攻牙即将开始时，启动所述伸缩装置缩回所述吹气管的出气端。

在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括收集装置，所述收集装置连接所述控制装置，所述收集装置用于在所述控制装置启动时进行收集。

一种吹气攻牙机，其包括任一项所述自动吹气装置。

在其中一个实施例中，所述吹气攻牙机还包括多轴攻牙机床及工作台；所述多轴攻牙机床固定于所述工作台且所述多轴攻牙机床的刀头位于所述工作台的上方；所述控制装置通过所述固定结构固定于所述工作台；所述工作台设有用于固定待加工品的固定位，所述吹气管的出气端朝向所述固定位的上方且所述吹气管的出气端高于待加工品。

在其中一个实施例中，所述控制装置连接所述多轴攻牙机床的控制器，根据所述控制器协同控制所述吹气管进行吹气。

在其中一个实施例中，所述控制装置通过所述固定结构可拆卸地固定于所述工作台上。

上述吹气攻牙机，不需单独去手工吹铝屑，有助于减少手工吹气工时，可以配合实现直接加工下一个产品，从而增加生产效率及产能；配合其它辅助结构，还可以实现对准会产生铝屑的各个位置，以及在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，从而实现了生产工序的自动化，提升了工作效率的同时，亦有利于提升产品质量。

附图说明

图1为本申请吹气攻牙机一实施例的结构示意图。

图2为图1所示实施例的另一方向示意图。

图3为图2所示实施例的A-A方向剖视示意图。

图4为图3所示实施例的B-B方向剖视示意图。

图5为图2所示实施例的另一方向示意图。

图6为图1所示实施例的另一方向示意图。

图7为图6所示实施例的另一方向示意图。

图8为图6所示实施例的另一方向示意图。

图9为图1所示实施例的另一方向示意图。

图10为图9所示实施例的D-D方向剖视示意图。

图11为图1所示实施例的另一方向示意图。

图12为图1所示实施例的另一方向示意图。

图13为图1所示实施例的另一方向示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在本申请一个实施例中，一种自动吹气装置，其包括控制装置、固定结构及吹气管；所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；所述固定结构用于固定所述控制装置。上述自动吹气装置，不需单独去手工吹铝屑，有助于减少手工吹气工时，可以配合实现直接加工下一个产品，从而增加生产效率及产能；配合其它辅助结构，还可以实现对准会产生铝屑的各个位置，以及在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，从而实现了生产工序的自动化，提升了工作效率的同时，亦有利于提升产品质量。

在其中一个实施例中，一种自动吹气装置，其包括以下实施例的部分结构或全部结构；即，自动吹气装置包括以下的部分技术特征或全部技术特征。在其中一个实施例中，一种自动吹气装置，其包括控制装置、固定结构及吹气管。

在其中一个实施例中，所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个攻牙位置，所述吹气管的出气端的数量为多个，各所述出气端与各所述攻牙位置一一对应设置，每一所述出气端朝向一所述攻牙位置；或者，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个攻牙位置，所述吹气管的数量为多个，各所述吹气管的出气端与各所述攻牙位置一一对应设置，每一所述吹气管的出气端朝向一所述攻牙位置。进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个攻牙位置，每一攻牙位置对应设有一吹气管的出气端，相邻两出气端的出气方向的夹角为25度至65度，且各出气端的出气方向形成一个120度的扇形面；吹气管的有效设计是一个值得关注的技术问题，尤其是对多轴攻牙机的匹配设计，是本申请的一个重要发明点，每一所述攻牙位置对应设计一个吹气管或其出气端，相邻两出气端的出气方向的夹角不宜太大，最好能够聚在一起形成聚风作用，一方面吹去碎屑，另一方面避免风力相互抵消，再一方面能够形成合力以尽可能朝向一个区域，以便于回收碎屑，保护施工人员的工作环境以避免影响施工人员的健康。

在其中一个实施例中，所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置用于控制所述吹气管的打开或关闭进行吹气；或者，所述控制装置用于控制所述吹气管的输入以进行吹气；在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括鼓风机，所述鼓风机的输出端连通所述吹气管，所述控制装置连接所述鼓风机，所述控制装置用于控制所述鼓风机通过所述吹气管进行吹气。即，一种自动吹气装置，其包括控制装置、固定结构及吹气管；所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；所述固定结构用于固定所述控制装置，所述自动吹气装置还包括鼓风机，所述鼓风机的输出端连通所述吹气管，所述控制装置连接所述鼓风机，所述控制装置用于控制所述鼓风机通过所述吹气管进行吹气。其余实施例以此类推。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置还用于控制所述吹气管的出气端的位置和/或方向。这样的设计，可以接入鼓风机也可以接入其他供风设备，只要控制装置能够控制吹气管进行送风即可，在进一步设计中，控制装置能够控制吹气管的出气端的位置，以协同实现更好的吹屑效果。

在其中一个实施例中，所述控制装置控制所述吹气管在攻牙过程中进行吹气；或者，所述控制装置控制所述吹气管在攻牙之后进行吹气。在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括检测装置，所述检测装置连接所述控制装置，所述检测装置用于在检测攻牙完成时，启动所述控制装置控制所述吹气管进行吹气。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置用于与多轴攻牙机床的控制器协同控制，根据所述控制器的攻牙操作工序而控制所述吹气管进行吹气。在其中一个实施例中，所述控制器开始攻牙时无需吹气，攻牙进度达到30％时即攻牙操作工序达到30％时，所述控制装置控制所述吹气管按50％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到65％时即攻牙操作工序达到65％时，所述控制装置控制所述吹气管按90％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到75％时即攻牙操作工序达到75％时，所述控制装置控制所述吹气管按最大功率进行吹气，攻牙进度达到100％时即攻牙操作工序完成时，所述控制装置控制所述吹气管继续按最大功率进行吹气1～2秒，然后停止，等待下一次攻牙操作工序。这样的设计，有利于在确保清理效率的前提下节约能耗，根据操作实现，约比全工序按最大功率进行吹气大约节能50％～68％，在试验中发现不会影响攻牙效果及排屑效果，配合控制吹气管的出气端的位置则清理效果更佳。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制器的攻牙操作工序为两段式，所述控制器开始第一段攻牙时无需吹气，第一段攻牙结束时所述控制装置控制所述吹气管按70％～80％的最大功率进行吹气2～4秒，然后停止，第二段攻牙进度达到30％时，所述控制装置控制所述吹气管按50％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到65％时，所述控制装置控制所述吹气管按90％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到75％时，所述控制装置控制所述吹气管按最大功率进行吹气，攻牙进度达到100％时，所述控制装置控制所述吹气管继续按最大功率进行吹气1～2秒，然后停止，等待下一次攻牙操作工序。这种设计适合分段操作的攻牙工序。

在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括伸缩装置，所述伸缩装置连接所述检测装置及所述吹气管的出气端，所述检测装置还用于在检测攻牙完成时，启动所述伸缩装置伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域，且在攻牙即将开始时，启动所述伸缩装置缩回所述吹气管的出气端。进一步地，在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括伸缩装置，所述伸缩装置连接所述控制装置及所述吹气管的出气端，所述控制装置还用于在攻牙过程中，启动所述伸缩装置伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域，且在攻牙完成时，启动所述伸缩装置缩回所述吹气管的出气端。进一步地，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域且邻近攻牙位置，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域且与攻牙位置为1～3厘米。对于较细的刀头，距离可以小一点，对于较粗的刀头，距离可以大一点，根据实际情况设置即可。对于多个吹气管或者多个出气端的设计，进一步地，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出每一所述吹气管或其出气端，以使所述吹气管的出气端与对应的攻牙位置为1～3厘米。这样的设计，伸缩装置可以灵活根据生产工艺和工序进行调整，有利于提升吹气效果。

在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括收集装置，所述收集装置连接所述控制装置，所述收集装置用于在所述控制装置启动时进行收集。进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域位于所述收集装置与所述吹气管的出气端之间。进一步地，在其中一个实施例中，所述收集装置与所述控制装置联动设置。在其中一个实施例中，所述收集装置与所述伸缩装置联动设置。在其中一个实施例中，所述收集装置包括承接区，所述承接区用于承接碎屑。在其中一个实施例中，所述收集装置包括承接区及吸附装置，所述承接区用于承接碎屑，所述吸附装置用于吸附限定碎屑。在其中一个实施例中，所述吸附装置包括静电吸附装置；或者，在其中一个实施例中，所述吸附装置包括空气吸取装置；空气吸取装置类似于吸尘器。这样的设计，有利于回收碎屑，保护施工人员的工作环境以避免影响施工人员的健康。

在其中一个实施例中，所述固定结构用于固定所述控制装置。在其中一个实施例中，所述固定结构包括螺丝、插件和/或压块。在其中一个实施例中，所述固定结构用于固定所述控制装置在待吹气区域旁或者操作台上。这样的设计，有利于拆装或调整所述控制装置。

在其中一个实施例中，一种吹气攻牙机，其包括任一实施例所述自动吹气装置。在其中一个实施例中，所述吹气攻牙机还包括多轴攻牙机床及工作台；所述多轴攻牙机床固定于所述工作台且所述多轴攻牙机床的刀头位于所述工作台的上方；所述控制装置通过所述固定结构固定于所述工作台；所述工作台设有用于固定待加工品的固定位，所述吹气管的出气端朝向所述固定位的上方且所述吹气管的出气端高于待加工品。上述吹气攻牙机，不需单独去手工吹铝屑，有助于减少手工吹气工时，可以配合实现直接加工下一个产品，从而增加生产效率及产能；配合其它辅助结构，还可以实现对准会产生铝屑的各个位置，以及在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，从而实现了生产工序的自动化，提升了工作效率的同时，亦有利于提升产品质量。

在其中一个实施例中，所述控制装置连接所述多轴攻牙机床的控制器，根据所述控制器协同控制所述吹气管进行吹气。在其中一个实施例中，所述控制装置通过所述固定结构可拆卸地固定于所述工作台上。进一步地，在其中一个实施例中，所述吹气管的数量为多个，或者，所述吹气管的出气端的数量为多个。进一步地，在其中一个实施例中，所述固定位具有卡扣件、滑轨结构及滑动设置于所述滑轨结构上的固定区，所述滑轨结构设置于所述工作台上，所述卡扣件用于卡扣固定所述固定区于所述工作台上或者松开所述固定区。这样的设计，可以方便地输送待加工品。进一步地，在其中一个实施例中，所述卡扣件与所述控制装置联动设置。为了实现流水线自动化多轴攻牙，进一步地，在其中一个实施例中，所述固定区的数量为多个，各所述固定区顺序且间隔地所述滑轨结构滑动设置于所述滑轨结构上；或者各所述固定区整体形成一个往复式的传输固定板，每一所述固定区滑动到所述多轴攻牙机床的工作位置时，所述控制装置控制所述卡扣件固定所述固定区，然后执行攻牙工序且进行吹风处理，这样的设计，有利于实现自动化处理，极大地提升了生产效率，且提高了良品率。

进一步地，在其中一个实施例中，多轴攻牙机床设有支架、机身、刀架、刀具及刀头，支架固定设置于所述工作台上或所述工作台的侧部，机身固定设置于所述支架上，其内部设有控制器等；刀架安装于机身上且朝向所述工作台的所述固定位，刀具安装于刀架上且朝向所述工作台，刀具的数量为多个，每一刀具连接所述控制器，刀头安装于刀具上且朝向所述工作台的所述固定位即待加工品的位置处。进一步地，在其中一个实施例中，所述吹气管顺序设有进气端、第一弯折部、进气连接段、出气连接段、第二弯折部、避位段、第三弯折部及出气端，进气端用于连接输气设备例如鼓风机等，第一弯折部配合进气连接段形成第一空隙区，第一空隙区用于实现避震作用；进气连接段通过控制装置连通出气连接段，或者进气连接段通过阀门连通出气连接段且控制装置控制该阀门的开关；出气连接段与工作台形成第二空隙区，第二空隙区用于实现避震作用；第二弯折部配合避位段及第三弯折部共同形成避位区，避位区用于使得出气端的出气方向与待加工品之间形成有一定的间距，有利于将待加工品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹出。

进一步地，在其中一个实施例中，所述吹气攻牙机还可以共同实现具有较多沟槽的产品的加工处理，形成一套复合的加工设备。在其中一个实施例中，所述吹气攻牙机包括剖沟夹具、调距件、定位板、滑轨、连接件、机床导轨、驱动结构、台面、加工装置及其驱动器；所述加工装置邻近所述剖沟夹具设置，用于处理所述剖沟夹具上的待加工产品；所述驱动器用于驱动所述加工装置。所述机床导轨设置于所述台面上，所述剖沟夹具设有支架板，所述支架板滑动设置于所述机床导轨上；所述滑轨设置于所述支架板上，所述连接件设置于所述载板下，所述连接件与所述滑轨紧密配合且沿预设方向滑动连接；所述预设方向与所述机床导轨的延伸方向非平行设置；所述定位板设置于所述支架板上，所述调距件的一端固定于所述载板，且另一端活动安装于所述定位板，所述调距件用于通过调整其相对于所述定位板的位置以调整所述载板与所述定位板的距离；所述驱动结构的驱动杆的末端连接所述滑轨，所述驱动结构用于驱动所述滑轨以配合所述连接件带动所述剖沟夹具沿所述机床导轨滑动；所述剖沟夹具包括固定件、载板、驱动件以及传送结构；所述固定件及所述驱动件均固定于所述载板；所述固定件与所述驱动件联动设置，所述固定件用于配合松紧待加工产品；所述驱动件的驱动轴连接所述传送结构，所述传送结构用于在所述载板上承载待加工产品；所述驱动件用于在加工之前通过所述固定件松开待加工产品，通过所述传送结构转动待加工产品，且通过所述固定件紧固待加工产品；或者在加工之前直接通过所述固定件紧固待加工产品。上述吹气攻牙机，通过加工装置配合剖沟夹具，可以快速方便地实现太阳花类型的散热器周边槽加工，有利于提升加工效率，解决加工耗时过久且导致成本较高的问题，对操作人员要求较低，降低人工成本，并且对操作员要求不高，普通员工简单培训即可上岗操作；具有成本低、效率高、制作简单及叶片不变形的优点。在其中一个实施例中，所述固定件及所述驱动件均固定设置于所述载板上，在其中一个实施例中，所述固定件固定设置于所述载板上，所述驱动件的主体部分固定设置于所述载板上，所述驱动件的驱动轴的端部设置于所述载板下。进一步地，在其中一个实施例中，所述剖沟夹具还包括固定座，所述驱动件通过所述固定座固定设置于所述载板上。在其中一个实施例中，所述固定件包括压持件、夹持件、卡扣件及插接件。在其中一个实施例中，所述固定件为或包括压持件，用于将待加工产品压持于所述载板上或松开待加工产品。在其中一个实施例中，所述固定件为或包括夹持件，用于夹持固定待加工产品或松开待加工产品。在其中一个实施例中，所述固定件为或包括卡扣件，用于卡扣固定待加工产品或松开待加工产品。在其中一个实施例中，所述固定件为或包括插接件，用于插接固定待加工产品或松开待加工产品。在其中一个实施例中，所述固定件包括压持气缸。在其中一个实施例中，所述固定件包括支架台，所述支架台用于相对所述载板及所述待加工产品形成加工空间及固定位置。在其中一个实施例中，所述固定件包括压持气缸、压持头及支架台；所述支架台固定设置于所述载板上，所述压持气缸固定设置于所述支架台上，所述压持气缸的输出杆穿过所述支架台且连接所述压持头，所述压持头用于在所述压持气缸控制下松紧待加工产品，即在所述压持气缸控制下，所述压持头靠近所述载板运动以缩短相对于待加工产品的距离从而紧固待加工产品于所述载板上，或者所述压持头远离所述载板运动以增大相对于待加工产品的距离从而松开待加工产品。其余实施例以此类推。这样的设计，可以方便快速地固定或松开待加工产品，尤其适合需要反复多次以相同工艺加工同一产品的多个位置，且这些加工目标是对称的，在实际使用中，可以将加工时间从大约180秒左右缩减到大约40秒至42秒，并且简单易用，普通员工培训大约30分钟至80分钟即可上岗操作。

在其中一个实施例中，所述固定件及所述驱动件均固定设置于所述载板的同一侧面上；或者所述固定件及所述驱动件分别固定设置于所述载板的两侧面上。在其中一个实施例中，所述固定件设有上下移动组件，所述上下移动组件用于相对所述载板上下移动，以松开或者紧固待加工产品。在其中一个实施例中，所述固定件设有左右移动组件，所述左右移动组件用于同时相对远离待加工产品或同时相对靠近待加工产品，以松开或者紧固待加工产品。这样的设计，由于待加工产品无需手动调整位置，且加工装置与操作人员之间也不需要直接接触，因此安全性能较高，保障了操作人员的生产安全，即使出现问题，通常也只是损坏当前的待加工产品，不会造成人身伤害，而这是非常重要的。在其中一个实施例中，所述驱动件包括电机及其驱动轴，所述电机固定设置于所述载板上，所述驱动轴穿过所述载板且驱动轴的端部设置于所述载板下；所述传送结构包括传送带及联动件，所述传送带分别连接所述驱动轴的端部及所述联动件，所述驱动轴通过所述传送带带动所述联动件转动，所述联动件穿过所述载板设置，部分位于所述载板下且连接所述传送带，部分位于所述载板上且用于承载待加工产品。在其中一个实施例中，所述联动件包括转轴及托盘，所述转轴穿过所述载板设置，所述转轴部分位于所述载板下且连接所述传送带，所述转轴部分位于所述载板上且连接所述托盘，所述托盘用于承载待加工产品。进一步地，在其中一个实施例中，所述传送结构包括传送带及联动件，所述联动件穿设所述载板且所述联动件的两端分别位于所述载板的两侧，所述联动件在所述载板上的一端用于承载待加工产品；所述驱动件的驱动轴穿设所述载板且其端部设置于所述载板下，所述驱动件的驱动轴端部通过所述传送带传动连接所述联动件，用于转动待加工产品。这样的设计，一方面可以避免驱动件与待加工产品挤在一起，另一方面有利于通过传送结构例如传送带的转换作用，避免在发生意外时驱动件直接影响待加工产品尤其是太阳花类型的散热器，从而造成生产事故。所述驱动件用于在加工之前通过所述固定件松开待加工产品，通过所述传送结构转动待加工产品，且通过所述固定件紧固待加工产品；或者在加工之前直接通过所述固定件紧固待加工产品。亦即，在开始加工之前，通过所述固定件紧固待加工产品，在加工过程中，一条槽加工完成后，通过所述固定件松开待加工产品，然后通过所述传送结构转动待加工产品，再通过所述固定件紧固待加工产品，然后继续加工，以此类推。这样的设计，有利于提升加工效率，解决加工耗时过久且导致成本较高的问题，对操作人员要求较低，降低人工成本。

在其中一个实施例中，所述加工装置包括锯片、切割件或剖切件；实际使用中，根据加工工艺或工序，可以采用各种加工件例如刀具、磨片或锯片等。进一步地，在其中一个实施例中，所述机床导轨固定设置于所述台面上；在其中一个实施例中，所述支架板通过滑动件滑动设置于所述机床导轨上。这样的设计，实现了所述剖沟夹具相对所述台面的滑动设置。进一步地，在其中一个实施例中，所述连接件与所述滑轨均为相匹配的互锁结构。在其中一个实施例中，所述连接件与所述滑轨均为相匹配的L字形或者G字形。在其中一个实施例中，所述连接件与所述滑轨紧密配合且沿预设方向滑动连接，即所述连接件可以沿所述滑轨的延伸方向滑动，且在其他方向，当所述滑轨受力移动时，所述连接件一并移动。在其中一个实施例中，所述预设方向与所述机床导轨的延伸方向垂直设置；即所述滑轨的延伸方向与所述机床导轨的延伸方向垂直设置。这样的设计，实现了所述剖沟夹具相对所述台面的另一方向的移动设置，配合共同实现了所述剖沟夹具相对所述台面的两个方向移动，从而能够方便地调整待加工产品相对于加工装置的位置，因此可以快速高效地实现太阳花类型的散热器周边槽加工处理，也适用于其他具有较多沟槽的产品的加工处理。在其中一个实施例中，所述连接件与所述滑轨的数量均为一对，一对所述连接件位于一对所述滑轨内，且每一所述连接件分别对应地与一所述滑轨滑动连接。进一步地，在其中一个实施例中，一所述连接件位于对应的一所述滑轨右侧，另一所述连接件位于对应的一所述滑轨左侧，且一对所述滑轨的间距大于一对所述滑轨的间距。这样的设计，一方面有利于实现受力均衡，另一方面有利于控制所述剖沟夹具的位置。进一步地，在其中一个实施例中，一对所述连接件之间还设有至少一连接条，在其中一个实施例中，一对所述连接件之间还设有一连接条，且共同形成H字形，这样的设计，连接件之间以及剖沟夹具具有更可靠的工作强度。

进一步地，在其中一个实施例中，所述定位板固定设置于所述支架板上，或者所述定位板固定设置于所述支架板的边缘位置上。进一步地，在其中一个实施例中，所述调距件为或包括调距螺纹杆，所述定位板开设有与所述调距螺纹杆相匹配的螺口，所述调距螺纹杆穿过所述螺口且与所述螺口相螺接，这样的设计，在转动所述调距螺纹杆时，由于定位板是固定于所述支架板上，所以定位板带动支架板一起沿所述机床导轨滑动，从而带动所述剖沟夹具沿所述机床导轨滑动，这样就实现了剖沟夹具的相对于所述加工装置的一个方向的位置调整，即实现了剖沟夹具上的待加工产品相对于所述加工装置的一个方向的位置调整。在其中一个实施例中，所述驱动结构通过泵板固定于所述台面；进一步地，在其中一个实施例中，所述驱动结构包括油泵；在其中一个实施例中，所述油泵的泵体通过泵板固定于所述台面，所述油泵的驱动杆的末端连接所述滑轨，在其中一个实施例中，所述油泵的驱动杆的末端连接一所述滑轨。进一步地，在其中一个实施例中，所述驱动结构包括一对油泵。这样的设计，通过快速有效地实现剖沟夹具在机床导轨滑动，可以方便地调整所述剖沟夹具及其上的待加工产品相对于加工装置的位置。

在其中一个实施例中，所述驱动器设置于所述台面上、所述台面内或所述台面下。在其中一个实施例中，所述驱动器的输出轴的转动方向与所述驱动件的驱动轴的转动方向相反设置。进一步地，在其中一个实施例中，所述驱动器与所述驱动件联动设置，所述联动设置包括同时动作或者异步动作。本实施例中，所述驱动器的输出轴的转动方向与所述驱动件的驱动轴的转动方向相反设置是非常有效的加工方式，在其中一个实施例中，驱动器输出轴顺时针转动，驱动件的驱动轴逆时针转动，反之以此类推。这样可以实现快速剖切乃至于瞬间切削的效果，最大程度地保证产品叶齿不变形以及切削面光滑。在其中一个实施例中，所述固定件包括支架台，所述支架台用于相对所述加工装置形成加工空间及固定位置；进一步地，在其中一个实施例中，所述支架台为Y字形或者П字形等。这样的设计，一方面形成了加工装置对于待加工产品的加工空间，另一方面可以提供待加工产品的固定位置，再一方面有利于配合固定固定件的其他结构例如压持气缸等。在其中一个实施例中，所述驱动结构通过泵板固定于所述台面；所述加工装置包括锯片、切割件或剖切件；所述固定件包括支架台，所述支架台用于相对所述加工装置形成加工空间及固定位置；所述驱动器设置于所述台面上、所述台面内或所述台面下。下面继续结合附图进行示例说明。

在其中一个实施例中，如图1及图2所示，吹气攻牙机包括自动吹气装置、多轴攻牙机床100及工作台200；自动吹气装置包括控制装置400、固定结构500及吹气管600；多轴攻牙机床100固定于工作台200且多轴攻牙机床100的刀头位于工作台200的上方；控制装置400通过固定结构500固定于工作台200；工作台200设有用于固定待加工品300的固定位，吹气管600的出气端朝向固定位的上方且吹气管600的出气端高于待加工品；吹气管600的出气端用于朝向待吹气区域即固定位上方的待加工品300处；控制装置400用于控制吹气管600进行吹气；固定结构500用于固定控制装置400。请参阅图3及图4，多轴攻牙机床100设有支架110、机身120、刀架130、刀具140及刀头150，支架110固定设置于工作台200侧部，机身120固定设置于支架110上，其内部设有控制器等；刀架130安装于机身120上且朝向工作台200的固定位，刀具140安装于刀架130上且朝向工作台200，刀具140的数量为多个，每一刀具140连接控制器，刀头150安装于刀具140上且朝向工作台200的固定位即待加工品的位置处。吹气管600顺序设有进气端610、第一弯折部620、进气连接段630、出气连接段640、第二弯折部650、避位段660、第三弯折部670及出气端680，进气端610用于连接输气设备例如鼓风机等，第一弯折部620配合进气连接段630形成第一空隙区691，第一空隙区691用于实现避震作用；进气连接段630通过控制装置400连通出气连接段640，或者进气连接段630通过阀门连通出气连接段640且控制装置400控制该阀门的开关；出气连接段640与工作台200形成第二空隙区692，第二空隙区692用于实现避震作用；第二弯折部650配合避位段660及第三弯折部670共同形成避位区693，避位区693用于使得出气端680的出气方向C与待加工品300之间形成有一定的间距h，有利于将待加工品300表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹出。请参阅图5，吹气管600的进气端低于工作台200，出气端高于待加工品300顶部。请参阅图6，固定结构500部分压在控制装置400上面。请参阅图7，支架110固定设置于工作台200侧部。请请一并参阅图8至图13，多轴攻牙机床100固定于工作台200且多轴攻牙机床100的刀头位于工作台200的上方；控制装置400通过固定结构500固定于工作台200；工作台200设有用于固定待加工品300的固定位，吹气管600的出气端朝向固定位的上方且吹气管600的出气端高于待加工品，多轴攻牙机床100一次可以加工多个目标位置310。在一个具体实施例的操作方法中，包括以下步骤：将需要加工的待加工品300固定在工作台200上，当普通的多轴攻牙机床100的攻牙工序完成后在机身及刀头上升过程中，自动通过控制装置400启动，控制所述吹气管600进行吹气，将加工完成的产品上的铝屑及工作台上夹治具内的铝屑吹掉。

相比之下，传统的多轴钻孔或攻牙加工完一个产品后，需要用人工操作手工用气枪吹干净产品表面及孔内铝屑、治具上铝屑，再加工下一个产品；本申请的吹气攻牙机及其自动吹气装置用吹气管对准会产生铝屑的各个位置，在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，不需单独去手工吹铝屑，直接加工下个产品，可以减少手工吹气工时，从而增加生产效率及产能。更具体的一个例子是，待加工品按传统加工方式，将产品放入治具内装用时3秒，攻牙加工上下时间6秒，取出产品时间2秒，手工操作用气枪吹掉产品表面及及孔内铝屑、治具上铝屑需用时5秒，加工一个产品用总时间16秒，每小时理论极限产能225PCS；通过使用本申请吹气攻牙机或其自动吹气装置，只需将产品放入治具内装用时3秒，攻牙加工上下时间6秒，加工完吹气攻牙机机头上升过程中自动吹气去除铝屑不需手动吹气，取出产品时间2秒，加工一个产品用总时间11秒，每小时理论产能为327PCS，相对传统的加工方式生产效率提高约45.3％。

需要说明的是，本申请的其它实施例还包括，上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的、能够实施的自动吹气装置及吹气攻牙机。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种自动吹气装置，其特征在于，包括控制装置、固定结构及吹气管；

所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；

所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；

所述固定结构用于固定所述控制装置。

2.根据权利要求1所述自动吹气装置，其特征在于，所述固定结构包括螺丝、插件和/或压块。

3.根据权利要求1所述自动吹气装置，其特征在于，还包括鼓风机，所述鼓风机的输出端连通所述吹气管，所述控制装置连接所述鼓风机，所述控制装置用于控制所述鼓风机通过所述吹气管进行吹气。

4.根据权利要求1至3中任一项所述自动吹气装置，其特征在于，还包括检测装置，所述检测装置连接所述控制装置，所述检测装置用于在检测攻牙完成时，启动所述控制装置控制所述吹气管进行吹气。

5.根据权利要求4所述自动吹气装置，其特征在于，还包括伸缩装置，所述伸缩装置连接所述检测装置及所述吹气管的出气端，所述检测装置还用于在检测攻牙完成时，启动所述伸缩装置伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域，且在攻牙即将开始时，启动所述伸缩装置缩回所述吹气管的出气端。

6.根据权利要求4所述自动吹气装置，其特征在于，还包括收集装置，所述收集装置连接所述控制装置，所述收集装置用于在所述控制装置启动时进行收集。

7.一种吹气攻牙机，其特征在于，包括如权利要求1至6中任一项所述自动吹气装置。

8.根据权利要求7所述吹气攻牙机，其特征在于，还包括多轴攻牙机床及工作台；

所述多轴攻牙机床固定于所述工作台且所述多轴攻牙机床的刀头位于所述工作台的上方；

所述控制装置通过所述固定结构固定于所述工作台；

所述工作台设有用于固定待加工品的固定位，所述吹气管的出气端朝向所述固定位的上方且所述吹气管的出气端高于待加工品。

9.根据权利要求8所述吹气攻牙机，其特征在于，所述控制装置连接所述多轴攻牙机床的控制器，根据所述控制器协同控制所述吹气管进行吹气。

10.根据权利要求8所述吹气攻牙机，其特征在于，所述控制装置通过所述固定结构可拆卸地固定于所述工作台上。