CN110281016A - 装夹装置及钻孔攻牙一体机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及装夹装置及钻孔攻牙一体机，其中，装夹装置包括底座板、装夹治具、导柱组、滑动件组、导柱固定结构及气缸；导柱固定结构包括两组导柱固定件，导柱组包括两个导柱，每一导柱的第一端固定于第一组导柱固定件且第二端固定于第二组导柱固定件；两个滑动件一一对应地滑动设置于两个导柱上；装夹治具分别与两个滑动件固定设置，装夹治具用于装夹且固定待加工件；气缸通过其输出杆固定连接装夹治具，驱动装夹治具在两个滑动件上滑动。使得待加工件能够通过装夹治具在一定范围滑动，从而能具有不同的加工位置，这样只需要装夹一次就可以完成不同加工位置的至少两次加工工艺，简化了操作步骤，提升了生产效率，且在一定程度上节约了人工成本。

Description

装夹装置及钻孔攻牙一体机

技术领域

本申请涉及攻牙加工领域，特别是涉及装夹装置及钻孔攻牙一体机。

背景技术

一般螺丝孔加工，都是手工把工件放入夹治具内，用气缸或快速夹夹紧后，先多轴机钻牙纹底孔，加工后松开夹具手工取出工件，再把工件放入另一个夹治具内，夹紧后再多轴攻牙加工，加工后松开夹具手工取出工件，钻孔和攻牙分开加工需装夹两次，一个循环加工一个工件。

这样操作，钻孔和攻牙分开加工需装夹两次，操作比较麻烦，生产效率低，人工成本高。

发明内容

基于此，有必要提供一种装夹装置及钻孔攻牙一体机。

一种装夹装置，其包括底座板、装夹治具、导柱组、滑动件组、导柱固定结构及气缸；

所述导柱固定结构及所述气缸均固定于所述底座板上；

所述导柱固定结构包括两组导柱固定件，第一组导柱固定件与第二组导柱固定件之间具有间隔；

所述导柱组包括两个导柱，两个所述导柱均位于所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间，每一所述导柱的第一端固定于所述第一组导柱固定件且第二端固定于所述第二组导柱固定件；

所述滑动件组包括两个滑动件，两个所述滑动件一一对应地滑动设置于两个所述导柱上；

所述装夹治具分别与两个所述滑动件固定设置，所述装夹治具用于装夹且固定待加工件；

所述气缸通过其输出杆固定连接所述装夹治具，所述气缸用于驱动所述装夹治具在两个所述滑动件上滑动。

上述装夹装置通过装夹治具装夹固定待加工件，使得待加工件能够通过装夹治具在一定范围滑动，从而能够具有不同的加工位置，这样只需要装夹一次就可以完成不同加工位置的至少两次加工工艺，简化了操作步骤，提升了生产效率，且在一定程度上节约了人工成本。

进一步地，在其中一个实施例中，所述导柱固定结构及所述导柱组共同围合形成至少二加工位。

在其中一个实施例中，所述气缸位于所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间。

在其中一个实施例中，所述第二组导柱固定件包括间隔设置的第一导柱固定件与第二导柱固定件，所述气缸位于所述第一导柱固定件与所述第二导柱固定件之间。

在其中一个实施例中，所述装夹治具位于两个所述滑动件之间。

在其中一个实施例中，所述装夹治具设有治具本体及位于所述治具本体上的至少三个定位件，且所述治具本体开设有用于容纳待加工件的容纳区，所述定位件用于配合所述治具本体共同限定待加工件的位置。

在其中一个实施例中，所述治具本体具有三臂式结构，所述三臂式结构为П形或∩形；所述装夹治具设有三个所述定位件，且所述三臂式结构的每一臂部上设有一个所述定位件。

在其中一个实施例中，所述导柱固定结构及所述导柱组共同围合形成至少二加工位，且于每一所述加工位远离所述气缸的位置处设有抵接件，除距离所述气缸最远的所述抵接件外，其余所述抵接件与所述气缸联动设置，用于在所述气缸驱动所述装夹治具向下一所述加工位滑动时自动避位。

在其中一个实施例中，距离所述气缸最远的所述抵接件与远离所述气缸的一组导柱固定件一体设置。

一种钻孔攻牙一体机，其包括钻孔机、攻牙机以及任一项所述装夹装置，所述钻孔机及所述攻牙机均位于所述装夹装置的上方。

在其中一个实施例中，所述钻孔机为多轴钻孔机，所述攻牙机为多轴攻牙机。

附图说明

图1为本申请装夹装置一实施例的结构示意图。

图2为图1所示实施例的装夹固定待加工件的示意图。

图3为图2所示实施例的另一方向示意图。

图4为图2所示实施例的另一方向示意图。

图5为图4所示实施例的A处放大示意图。

图6为图2所示实施例的另一方向示意图。

图7为图6所示实施例的B处放大示意图。

图8为本申请钻孔攻牙一体机一实施例的结构及应用示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在本申请一个实施例中，一种装夹装置，其包括底座板、装夹治具、导柱组、滑动件组、导柱固定结构及气缸；所述导柱固定结构及所述气缸均固定于所述底座板上；所述导柱固定结构包括两组导柱固定件，第一组导柱固定件与第二组导柱固定件之间具有间隔；所述导柱组包括两个导柱，两个所述导柱均位于所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间，每一所述导柱的第一端固定于所述第一组导柱固定件且第二端固定于所述第二组导柱固定件；所述滑动件组包括两个滑动件，两个所述滑动件一一对应地滑动设置于两个所述导柱上；所述装夹治具分别与两个所述滑动件固定设置，所述装夹治具用于装夹且固定待加工件；所述气缸通过其输出杆固定连接所述装夹治具，所述气缸用于驱动所述装夹治具在两个所述滑动件上滑动。上述装夹装置通过装夹治具装夹固定待加工件，使得待加工件能够通过装夹治具在一定范围滑动，从而能够具有不同的加工位置，这样只需要装夹一次就可以完成不同加工位置的至少两次加工工艺，简化了操作步骤，提升了生产效率，且在一定程度上节约了人工成本。

在其中一个实施例中，一种装夹装置，其包括以下实施例的部分结构或全部结构；即，装夹装置包括以下的部分技术特征或全部技术特征。在其中一个实施例中，一种装夹装置，其包括底座板、装夹治具、导柱组、滑动件组、导柱固定结构及气缸。

进一步地，在其中一个实施例中，所述导柱固定结构及所述导柱组共同围合形成至少二加工位。在其中一个实施例中，所述导柱固定结构及所述导柱组共同围合形成二加工位。进一步地，在其中一个实施例中，根据加工位的目标数量设置所述导柱固定结构及所述导柱组，所述导柱固定结构及所述导柱组共同围合形成目标数量的加工位。在其中一个实施例中，各所述加工位顺序排列设置成一行或一列。在其中一个实施例中，相邻两加工位之间具有间隙。这样的设计，有利于通过装夹治具装夹固定待加工件到不同的加工位置，进行加工处理，在这个过程中，只需要装夹一次就可以完成不同加工位置的至少两次加工工艺，简化了操作步骤，提升了生产效率。

在其中一个实施例中，所述导柱固定结构及所述气缸均固定于所述底座板上；在其中一个实施例中，所述气缸固定于所述导柱固定结构上或所述导柱固定结构旁。在其中一个实施例中，所述导柱固定结构包括两组导柱固定件，第一组导柱固定件与第二组导柱固定件之间具有间隔；进一步地，在其中一个实施例中，根据加工位的目标数量设置所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间的间隔。在其中一个实施例中，一钻孔机及一攻牙机配套作为一组加工设备，则设置两个加工位；具有N组加工设备时，则设置2N个加工位。而每个待加工件只需要装夹一次就可以完成钻孔及攻牙的两次加工工艺，简化了操作步骤，提升了生产效率，且在一定程度上节约了人工成本。可以理解的是，除了钻孔及攻牙之外，还可以有其它加工方式，例如切削或打磨等，这种情况下，一组加工设备则设置三个加工位；N组加工设备则设置3N个加工位，扩展应用非常方便，只需要装夹一次即可，尤其适合流水线生产，能够极大提升生产效率。在其中一个实施例中，所述气缸位于所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间。或者，在其中一个实施例中，所述第二组导柱固定件包括间隔设置的第一导柱固定件与第二导柱固定件，所述气缸位于所述第一导柱固定件与所述第二导柱固定件之间。亦即，气缸的位置是可以调整或者根据实际需求设置的。这样的设计，有利于缩减所述装夹装置的长度，在一定程度上能够节省成本。

在其中一个实施例中，所述导柱组包括两个导柱，两个所述导柱均位于所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间，每一所述导柱的第一端固定于所述第一组导柱固定件且第二端固定于所述第二组导柱固定件；即第一组导柱固定件分别固定连接每一所述导柱的第一端，第二组导柱固定件分别固定连接每一所述导柱的第二端。在其中一个实施例中，所述滑动件组包括两个滑动件，两个所述滑动件一一对应地滑动设置于两个所述导柱上，即每一所述导柱上滑动设置有一个所述滑动件；进一步地，在其中一个实施例中，两个所述滑动件相平行设置，即两个所述滑动件的中心线或中轴线或延伸方向相平行设置。在所述装夹治具整体位于所述滑动件上时，例如所述装夹治具的容纳区位于所述滑动件上时，进一步地，在其中一个实施例中，所述导柱组包括三个导柱，三个所述导柱均位于所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间，每一所述导柱的第一端固定于所述第一组导柱固定件且第二端固定于所述第二组导柱固定件；所述滑动件组包括三个滑动件，三个滑动件一一对应地滑动设置于三个所述导柱上；这样可以提供更大的承载力度，避免中心区域受力过大时容易发生形变导致产品不良。

在其中一个实施例中，所述装夹治具分别与两个所述滑动件固定设置，所述装夹治具用于装夹且固定待加工件；在其中一个实施例中，所述装夹治具位于两个所述滑动件之间，即所述装夹治具在两个所述滑动件上滑动且整体位于两个所述滑动件之间。在其中一个实施例中，所述装夹治具位于两个所述滑动件之上。在其中一个实施例中，所述装夹治具设有治具本体及位于所述治具本体上的至少三个定位件，且所述治具本体开设有用于容纳待加工件的容纳区，所述定位件用于配合所述治具本体共同限定待加工件的位置。在其中一个实施例中，所述定位件用于配合所述治具本体共同固定待加工件的位置。在其中一个实施例中，所述治具本体具有三臂式结构，所述三臂式结构为П形或∩形；所述装夹治具设有三个所述定位件，且所述三臂式结构的每一臂部上设有一个所述定位件。进一步地，在其中一个实施例中，所述定位件具有7形或L形截面，这样的设计，一个定位件可以从两个维度限定待加工件的位置，三个或多个定位件的配合，使得装夹治具能够稳固地装夹且固定待加工件。

在其中一个实施例中，所述气缸通过其输出杆固定连接所述装夹治具，所述气缸用于驱动所述装夹治具在两个所述滑动件上滑动。进一步地，在其中一个实施例中，所述装夹治具设有一对相互平行的滑槽，每一所述滑动件对应穿过一所述滑槽，以使所述装夹治具套在两所述滑动件外。

进一步地，在其中一个实施例中，所述装夹治具的数量为多个，各所述装夹治具并排设置，相邻两所述装夹治具相互固定设置，最靠近所述气缸的所述装夹治具固定连接所述气缸的所述输出杆。这样的设计，可以一次处理多个待加工件，尤其适合配合具有N组加工设备的实施例共同使用。

进一步地，在其中一个实施例中，所述导柱固定结构及所述导柱组共同围合形成至少二加工位，且于每一所述加工位远离所述气缸的位置处设有抵接件，除距离所述气缸最远的所述抵接件外，其余所述抵接件用于在所述气缸驱动所述装夹治具向下一所述加工位滑动时自动避位。进一步地，在其中一个实施例中，除距离所述气缸最远的所述抵接件外，其余所述抵接件用于在所述气缸驱动所述装夹治具向受力的所述抵接件施加超过极限压力时自动避位。在其中一个实施例中，所述导柱固定结构及所述导柱组共同围合形成至少二加工位，且于每一所述加工位远离所述气缸的位置处设有抵接件，除距离所述气缸最远的所述抵接件外，其余所述抵接件与所述气缸联动设置，用于在所述气缸驱动所述装夹治具向下一所述加工位滑动时自动避位。进一步地，在其中一个实施例中，所述底座板开设有避位槽，且于所述避位槽上设有弹性件，所述抵接件设置在所述弹性件上；且所述避位槽的深度大于所述弹性件的最小高度与所述抵接件的高度之和。在其中一个实施例中，距离所述气缸最远的所述抵接件与远离所述气缸的一组导柱固定件一体设置。这样的设计，有利于更准确地限定装夹治具的位置，从而确保加工位的准确性，进而保证了待加工件的良率，在一定程度上提升了经济效益。而且抵接件的避位设计，有利于实现自动化配合操作，提升了加工效率。

在其中一个实施例中，一种装夹装置如图1所示，包括底座板310、装夹治具350、导柱组330、滑动件组340、气缸370及导柱固定结构；导柱固定结构包括第一组导柱固定件320与第二组导柱固定件380且两者之间具有间隔；第一组导柱固定件320、第二组导柱固定件380及气缸370均固定于底座板310上；导柱组330包括相平行的两个导柱，分别为第一导柱331及第二导柱332；第一导柱331及第二导柱332均位于第一组导柱固定件320与第二组导柱固定件380之间，第二组导柱固定件380包括间隔设置的第一导柱固定件381与第二导柱固定件382，第一导柱331及第二导柱332的第一端均固定于第一组导柱固定件320且第一导柱331的第二端固定于第一导柱固定件381，第二导柱332的第二端固定于第二导柱固定件382；滑动件组340包括两个滑动件，分别为第一滑动件341及第二滑动件342；第一滑动件341滑动设置于第一导柱331上，第二滑动件342滑动设置于第二导柱332上；装夹治具350位于第一滑动件341及第二滑动件342之间，且装夹治具350分别与第一滑动件341及第二滑动件342相固定设置，请一并参阅图2，装夹治具350用于装夹且固定待加工件999；气缸370位于第一导柱固定件381与第二导柱固定件382之间，气缸370通过其输出杆360固定连接装夹治具350，气缸370用于驱动装夹治具350在第一滑动件341及第二滑动件342上滑动。装夹治具350设有治具本体354及位于治具本体354上的三个定位件，三个定位件包括第一定位件351、第二定位件352及第三定位件353，治具本体354具有∩形的三臂式结构，且治具本体354开设有用于容纳待加工件999的容纳区355，三臂式结构的每一臂部上设有一个定位件，三个定位件用于一并配合治具本体354共同限定待加工件999的位置。第一组导柱固定件320、第二组导柱固定件380、第一导柱331及第二导柱332共同围合形成加工区311，加工区311具有至少二加工位。在其中一个实施例中，如图3所示，第一导柱331穿过第一导柱固定件381，第二导柱332穿过第二导柱固定件382，第二定位件352具有L形截面；气缸370位于第一导柱固定件381与第二导柱固定件382之间。如图4和图5所示，待加工件999位于治具本体354的容纳区355中，容纳区355呈开放式设置，请一并参阅图6和图7，待加工件999的位置被第一定位件351、第二定位件352及第三定位件353配合治具本体354限定在容纳区355中以便于加工，待加工件999设有多个待加工部，包括第一待加工部996及第二待加工部998等。

在其中一个实施例中，一种钻孔攻牙一体机，其包括钻孔机、攻牙机以及任一实施例所述装夹装置，所述钻孔机及所述攻牙机均位于所述装夹装置的上方。进一步地，在其中一个实施例中，所述钻孔机及所述攻牙机并排设置，且加工位置均位于所述装夹装置的所述装夹治具的滑动位置处。在其中一个实施例中，所述钻孔机为多轴钻孔机，所述攻牙机为多轴攻牙机。进一步地，在其中一个实施例中，所述钻孔攻牙一体机包括N组加工设备，每组加工设备包括并排设置的一所述钻孔机及一所述攻牙机；每组加工设备还可以包括其他加工机械例如打磨机等。这样的设计，有利于实现多个加工位同时操作，极大提升了生产效率。

进一步地，在其中一个实施例中，所述钻孔攻牙一体机还包括送料装置，所述送料装置包括底座、第一导向固定板、挡件、第一驱动件、第二导向固定板、进料筒及第二驱动件；所述第一导向固定板、所述第一驱动件、所述第二导向固定板、所述进料筒及所述第二驱动件均固定设置于所述底座上；所述第一导向固定板及所述第二导向固定板在所述底座上配合形成槽道，所述槽道连通所述进料筒，且所述槽道中设有相邻的预设位置及待处理位置，所述待处理位置位于所述预设位置与所述进料筒之间；所述第一驱动件与所述挡件连接，所述第一驱动件驱动所述挡件相对所述预设位置移动，用于在所述预设位置阻挡或开放所述槽道；所述进料筒用于输入至少一待加工件，所述第二驱动件用于将所述进料筒中的各待加工件逐一推送进入所述槽道中且在所述挡件阻挡下使一待加工件位于所述待处理位置。这样，通过巧妙设计的进料筒及相关联结构，就可以实现快速高效输送待加工件到待处理位置，然后采用机械臂或者手工将待加工件固定于装夹装置的装夹治具处即可。进一步地，在其中一个实施例中，所述底座为矩形板体。进一步地，在其中一个实施例中，所述底座包括矩形板体。进一步地，在其中一个实施例中，所述底座包括机架及安装于所述机架上的板体。在其中一个实施例中，所述第一导向固定板、所述第一驱动件、所述第二导向固定板、所述进料筒及所述第二驱动件均固定设置于所述底座上；在其中一个实施例中，所述第一导向固定板及所述第二导向固定板的长度相异设置。这样的设计，有利于从一边或槽道输送方向的两种方式取出待加工件。在其中一个实施例中，所述第一导向固定板及所述第二导向固定板在所述底座上配合形成槽道，所述槽道连通所述进料筒，且所述槽道中设有相邻的预设位置及待处理位置，所述待处理位置位于所述预设位置与所述进料筒之间；在其中一个实施例中，所述底座于所述槽道的底部设有摩擦结构，亦即所述送料装置于所述底座上且于所述槽道的底部设有摩擦结构。进一步地，在其中一个实施例中，所述摩擦结构包括增厚和/或表面粗化的橡胶垫；或者，所述摩擦结构包括凸设的橡胶条和/或表面粗化层。可以理解的是，相关实施例中，增厚的程度、表面粗化的程度、凸设的高度等，根据实际情况例如待加工件的体积或重量进行设计或调整即可，不应被理解为对本申请的送料装置的额外限制。这样的设计，有利于增加待加工件在槽道移动的阻力，避免移动过快导致失位而影响后面的自动取件等工序。在其中一个实施例中，所述第一驱动件与所述挡件连接，所述第一驱动件驱动所述挡件相对所述预设位置移动，用于在所述预设位置阻挡或开放所述槽道；在其中一个实施例中，所述第一导向固定板及所述第二导向固定板分别于所述预设位置开设有对应的通孔，所述挡件为对应所述通孔的档柱。或者，在其中一个实施例中，所述第一导向固定板及所述第二导向固定板分别于所述预设位置开设有对应的通槽，所述挡件为对应所述通槽的档板。进一步地，在其中一个实施例中，所述挡件轴接于所述第一驱动件，用于从所述槽道的上方移动进入或离开所述预设位置。这样的设计，可以方便地通过挡件阻挡或开放槽道，避免槽道中的待加工件发生失位或错位而造成加工不良，有利于提升产品良率。在其中一个实施例中，所述进料筒用于输入至少一待加工件，所述第二驱动件用于将所述进料筒中的各待加工件逐一推送进入所述槽道中且在所述挡件阻挡下使一待加工件位于所述待处理位置。在其中一个实施例中，所述第一驱动件及所述第二驱动件联动设置，所述第一驱动件用于在所述第二驱动件推送某一待加工件之前驱动所述挡件离开所述槽道的预设位置以开放所述槽道，且在所述第二驱动件推送该待加工件之后驱动所述挡件进入所述槽道的预设位置以阻挡所述槽道。这样，在第二驱动件准备推送一待加工件之前，第一驱动件驱动挡件离开预设位置，使得预设位置靠近进料筒一侧的待加工件能够进入预设位置远离进料筒一侧的槽道中；在第二驱动件推送该待加工件时，预设位置靠近进料筒一侧的槽道中的各个待加工件相互抵接，且沿着槽道向远离第二驱动件的方向移动，直至第二驱动件完成推送为止；在第二驱动件推送该待加工件之后，第一驱动件驱动挡件回到预设位置，挡住槽道，阻止预设位置靠近进料筒一侧的待加工件再进入预设位置远离进料筒一侧的槽道中，这样的设计，简单方便地实现了待加工件准确输送到待处理位置，有利于形成半自动乃至于全自动的结构简单且应用方便、通用性强的送料装置。在其中一个实施例中，所述进料筒垂直设置于所述底座上，所述进料筒设有进料口、推板口及槽道口；所述进料口用于逐一承接待加工件；所述槽道口连通所述槽道；所述送料装置设有连接所述第二驱动件的推板，所述推板位于所述推板口处，所述第二驱动件驱动所述推板相对所述槽道口移动，用于将所述进料筒中的各待加工件逐一推送进入所述槽道中。进一步地，在其中一个实施例中，所述第二驱动件驱动所述推板朝向所述槽道口移动一个待加工件的位置，将所述进料筒中的一个待加工件推送进入所述槽道中，之后驱动所述推板远离所述槽道口移动一个待加工件的位置，使得所述进料筒中的后一个待加工件落入所述进料筒的底部且位于所述底座上及位于所述槽道中。这样的设计，推板相对槽道口往复移动即可实现半自动或者全自动的送料效果。进一步地，在其中一个实施例中，所述推板的顶部设有支承板或支承架，用于在所述推板朝向所述槽道口移动一个待加工件的位置时支承所述进料筒中的后一个待加工件以避免其直接落下。进一步地，在其中一个实施例中，所述推板为盒体形状。在其中一个实施例中，所述送料装置还包括传输带，所述传输带的输出端邻接于所述进料筒的所述进料口。这样的设计，有利于通过传输带半自动或者全自动地输送待加工件进入所述进料筒中。在其中一个实施例中，所述底座于所述预设位置远离所述进料筒的一侧设有避位组件，所述避位组件用于在所述第二驱动件推送某一待加工件后，将上方的待加工件朝向远离所述进料筒的移动以在所述预设位置形成避位区；这样的设计，能够避免待加工件挡住所述预设位置，有利于待加工件无阻碍地进入所述预设位置。在其中一个实施例中，所述避位组件包括滚轴结构及其滚轴驱动件，所述滚轴驱动件与所述第一驱动件或所述第二驱动件联动设置，或所述滚轴驱动件与所述第一驱动件或所述第二驱动件一体设置。进一步地，在其中一个实施例中，所述吹气管顺序设有进气端、第一弯折部、进气连接段、出气连接段、第二弯折部、避位段、第三弯折部及出气端，进气端用于连接输气设备例如鼓风机等，第一弯折部配合进气连接段形成第一空隙区，第一空隙区用于实现避震作用；进气连接段通过控制装置连通出气连接段，或者进气连接段通过阀门连通出气连接段且控制装置控制该阀门的开关；出气连接段与底座形成第二空隙区，第二空隙区用于实现避震作用；第二弯折部配合避位段及第三弯折部共同形成避位区，避位区用于使得出气端的出气方向与待加工件之间形成有一定的间距，有利于将待加工件表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹出。

进一步地，在其中一个实施例中，所述钻孔攻牙一体机还包括用于自动吹屑的自动吹气装置，所述自动吹气装置固定于所述底座或钻孔攻牙一体机的工作台上。在其中一个实施例中，所述自动吹气装置包括控制装置、固定结构及吹气管。在其中一个实施例中，所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个钻孔攻牙位置，钻孔攻牙位置即为钻孔位置或攻牙位置；所述吹气管的出气端的数量为多个，各所述出气端与各所述钻孔攻牙位置一一对应设置，每一所述出气端朝向一所述钻孔攻牙位置；或者，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个钻孔攻牙位置，所述吹气管的数量为多个，各所述吹气管的出气端与各所述钻孔攻牙位置一一对应设置，每一所述吹气管的出气端朝向一所述钻孔攻牙位置。进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个钻孔攻牙位置，每一钻孔攻牙位置对应设有一吹气管的出气端，相邻两出气端的出气方向的夹角为25度至65度，且各出气端的出气方向形成一个120度的扇形面；吹气管的有效设计是一个值得关注的技术问题，尤其是对多轴攻牙机的匹配设计，是一个较好的发明点，每一所述钻孔攻牙位置对应设计一个吹气管或其出气端，相邻两出气端的出气方向的夹角不宜太大，最好能够聚在一起形成聚风作用，一方面吹去碎屑，另一方面避免风力相互抵消，再一方面能够形成合力以尽可能朝向一个区域，以便于回收碎屑，保护施工人员的工作环境以避免影响施工人员的健康。这样，不需单独去手工吹铝屑，有助于减少手工吹气工时，可以配合实现直接加工下一个产品，从而增加生产效率及产能；配合其它辅助结构，还可以实现对准会产生铝屑的各个位置，以及在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，从而实现了生产工序的自动化，提升了工作效率的同时，亦有利于提升产品质量。

在其中一个实施例中，所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置用于控制所述吹气管的打开或关闭进行吹气；或者，所述控制装置用于控制所述吹气管的输入以进行吹气；在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括鼓风机，所述鼓风机的输出端连通所述吹气管，所述控制装置连接所述鼓风机，所述控制装置用于控制所述鼓风机通过所述吹气管进行吹气。即，一种自动吹气装置，其包括控制装置、固定结构及吹气管；所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；所述固定结构用于固定所述控制装置，所述自动吹气装置还包括鼓风机，所述鼓风机的输出端连通所述吹气管，所述控制装置连接所述鼓风机，所述控制装置用于控制所述鼓风机通过所述吹气管进行吹气。其余实施例以此类推。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置还用于控制所述吹气管的出气端的位置和/或方向。这样的设计，可以接入鼓风机也可以接入其他供风设备，只要控制装置能够控制吹气管进行送风即可，在进一步设计中，控制装置能够控制吹气管的出气端的位置，以协同实现更好的吹屑效果。在其中一个实施例中，所述控制装置控制所述吹气管在攻牙过程中进行吹气；或者，所述控制装置控制所述吹气管在攻牙之后进行吹气。在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括检测装置，所述检测装置连接所述控制装置，所述检测装置用于在检测攻牙完成时，启动所述控制装置控制所述吹气管进行吹气。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置用于与多轴攻牙机床的控制器协同控制，根据所述控制器的攻牙操作工序而控制所述吹气管进行吹气。在其中一个实施例中，所述控制器开始攻牙时无需吹气，攻牙进度达到30％时即攻牙操作工序达到30％时，所述控制装置控制所述吹气管按50％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到65％时即攻牙操作工序达到65％时，所述控制装置控制所述吹气管按90％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到75％时即攻牙操作工序达到75％时，所述控制装置控制所述吹气管按最大功率进行吹气，攻牙进度达到100％时即攻牙操作工序完成时，所述控制装置控制所述吹气管继续按最大功率进行吹气1～2秒，然后停止，等待下一次攻牙操作工序。这样的设计，有利于在确保清理效率的前提下节约能耗，根据操作实现，约比全工序按最大功率进行吹气大约节能50％～68％，在试验中发现不会影响攻牙效果及排屑效果，配合控制吹气管的出气端的位置则清理效果更佳。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制器的攻牙操作工序为两段式，所述控制器开始第一段攻牙时无需吹气，第一段攻牙结束时所述控制装置控制所述吹气管按70％～80％的最大功率进行吹气2～4秒，然后停止，第二段攻牙进度达到30％时，所述控制装置控制所述吹气管按50％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到65％时，所述控制装置控制所述吹气管按90％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到75％时，所述控制装置控制所述吹气管按最大功率进行吹气，攻牙进度达到100％时，所述控制装置控制所述吹气管继续按最大功率进行吹气1～2秒，然后停止，等待下一次攻牙操作工序。这种设计适合分段操作的攻牙工序。在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括伸缩装置，所述伸缩装置连接所述检测装置及所述吹气管的出气端，所述检测装置还用于在检测攻牙完成时，启动所述伸缩装置伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域，且在攻牙即将开始时，启动所述伸缩装置缩回所述吹气管的出气端。进一步地，在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括伸缩装置，所述伸缩装置连接所述控制装置及所述吹气管的出气端，所述控制装置还用于在攻牙过程中，启动所述伸缩装置伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域，且在攻牙完成时，启动所述伸缩装置缩回所述吹气管的出气端。进一步地，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域且邻近钻孔攻牙位置，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域且与钻孔攻牙位置为1～3厘米。对于较细的刀头，距离可以小一点，对于较粗的刀头，距离可以大一点，根据实际情况设置即可。对于多个吹气管或者多个出气端的设计，进一步地，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出每一所述吹气管或其出气端，以使所述吹气管的出气端与对应的钻孔攻牙位置为1～3厘米。这样的设计，伸缩装置可以灵活根据生产工艺和工序进行调整，有利于提升吹气效果。

在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括收集组件，所述收集组件连接所述控制装置，所述收集组件用于在所述控制装置启动时进行收集。进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域位于所述收集组件与所述吹气管的出气端之间。进一步地，在其中一个实施例中，所述收集组件与所述控制装置联动设置。在其中一个实施例中，所述收集组件与所述伸缩装置联动设置。在其中一个实施例中，所述收集组件包括承接区，所述承接区用于承接碎屑。在其中一个实施例中，所述收集组件包括承接区及吸附装置，所述承接区用于承接碎屑，所述吸附装置用于吸附限定碎屑。在其中一个实施例中，所述吸附装置包括静电吸附装置；或者，在其中一个实施例中，所述吸附装置包括空气吸取装置；空气吸取装置类似于吸尘器。这样的设计，有利于回收碎屑，保护施工人员的工作环境以避免影响施工人员的健康。在其中一个实施例中，所述固定结构用于固定所述控制装置。在其中一个实施例中，所述固定结构包括螺丝、插件和/或压块。在其中一个实施例中，所述固定结构用于固定所述控制装置在待吹气区域旁或者操作台上。这样的设计，有利于拆装或调整所述控制装置。在其中一个实施例中，所述钻孔攻牙一体机头固定于所述底座且所述钻孔攻牙一体机头的刀头位于所述底座的上方；所述控制装置通过所述固定结构固定于所述底座；所述底座设有用于固定待加工件的固定位，所述吹气管的出气端朝向所述固定位的上方且所述吹气管的出气端高于待加工件。在其中一个实施例中，所述控制装置连接所述钻孔攻牙一体机头的控制器，根据所述控制器协同控制所述吹气管进行吹气。在其中一个实施例中，所述控制装置通过所述固定结构可拆卸地固定于所述底座上。进一步地，在其中一个实施例中，所述吹气管的数量为多个，或者，所述吹气管的出气端的数量为多个。进一步地，在其中一个实施例中，所述固定位具有卡扣件、滑轨结构及滑动设置于所述滑轨结构上的固定区，所述滑轨结构设置于所述底座上，所述卡扣件用于卡扣固定所述固定区于所述底座上或者松开所述固定区。这样的设计，可以方便地输送待加工件。进一步地，在其中一个实施例中，所述卡扣件与所述控制装置联动设置。为了实现流水线自动化多轴攻牙，进一步地，在其中一个实施例中，所述固定区的数量为多个，各所述固定区顺序且间隔地所述滑轨结构滑动设置于所述滑轨结构上；或者各所述固定区整体形成一个往复式的传输固定板，每一所述固定区滑动到所述钻孔攻牙一体机头的工作位置时，所述控制装置控制所述卡扣件固定所述固定区，然后执行攻牙工序且进行吹风处理，这样的设计，有利于实现自动化处理，极大地提升了生产效率，且提高了良品率。

在其中一个实施例中，如图8所示，钻孔攻牙一体机包括多轴钻孔机200、多轴攻牙机100以及装夹装置300，多轴钻孔机200具有朝向装夹装置300的钻孔机头210，多轴攻牙机100具有朝向装夹装置300的攻牙机头110，待加工件999装夹且固定于装夹装置300上。

在其中一个应用的实施例中，请一并参阅图2及图4，操作钻孔攻牙一体机时，先把多轴钻孔机200和多轴攻牙机100并排靠拢摆放好位置，将装夹装置整体300放在多轴钻孔机200和多轴攻牙机100的加工位置例如工作台上，固定并调整多轴钻孔机的钻孔机头210和多轴攻牙机的攻牙机头110的钻头对准待加工件999的每个加工孔位，调整好设备后，开始加工，机械或手工将待加工件999放入到装夹装置300的装夹治具350中，多轴钻孔机的钻孔机头210向下活动钻孔底孔加工，钻孔完成后，钻孔机头210向上活动复位，右侧的气缸370推动装夹治具350沿着第一导柱331及第二导柱332滑动到多轴攻牙机的攻牙机头110正下方位置，多轴攻牙机的攻牙机头110向下活动攻牙加工，攻牙完成后，攻牙机头110向上活动复位，气缸370拉动装夹治具350回原位，机械或手工取工件。在其中一个实施例中，气缸370、多轴钻孔机200、多轴攻牙机100都通过延时电子开关控制。这种用于多轴机同步做钻孔、攻牙的装夹装置，可以提高加工效率，降低人工成本，操作简单，操作员只需放入工件和按开关即可，操作简单，培训期短。

以图8中的待加工件的传统加工方式为例：通过原普通方式加工，先钻孔工件放入夹具装夹时间5秒，钻孔加工机头上下一次时间10秒，松开夹具取出工件时间5秒，再转攻牙机加工，周转时间2秒，工件放入夹具二次装夹时间5秒，攻牙机头上下一次时间10秒，二次松开夹具取出工件时间5秒，加工一个工件总共用时42秒，每小时加工工件85PCS。而采用本申请的上述钻孔攻牙一体机，装夹装置只需装夹一次，待加工件放入夹具装夹时间5秒，钻孔加工机头上下一次时间10秒，多轴钻孔机机头上升过程中2秒后，同步气缸推动装夹治具到位多轴攻牙机正下方，参数设置气缸前推到位时间1秒，攻牙加工机头上下一次时间10秒，多轴钻孔机机头上升过程中2秒后，同步气缸拉动装夹治具到位多轴钻孔机正下方复位，参数设置气缸前推到位时间1秒，松开夹具取出工件时间5秒，以上装置一个循环时间26秒加工一个工件，每小时加工工件138PCS。按计算用此多轴机同步做钻孔、攻牙的装夹装置加工效率是原普通加工方式的1.62倍。在优化钻孔攻牙一体机的配合时间后，还可以进一步提升加工效率。

需要说明的是，本申请的其它实施例还包括，上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的、能够实施的装夹装置及钻孔攻牙一体机。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种装夹装置，其特征在于，包括底座板、装夹治具、导柱组、滑动件组、导柱固定结构及气缸；

所述导柱固定结构及所述气缸均固定于所述底座板上；

所述导柱固定结构包括两组导柱固定件，第一组导柱固定件与第二组导柱固定件之间具有间隔；

所述导柱组包括两个导柱，两个所述导柱均位于所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间，每一所述导柱的第一端固定于所述第一组导柱固定件且第二端固定于所述第二组导柱固定件；

所述滑动件组包括两个滑动件，两个所述滑动件一一对应地滑动设置于两个所述导柱上；

所述装夹治具分别与两个所述滑动件固定设置，所述装夹治具用于装夹且固定待加工件；

所述气缸通过其输出杆固定连接所述装夹治具，所述气缸用于驱动所述装夹治具在两个所述滑动件上滑动。

2.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述气缸位于所述第一组导柱固定件与所述第二组导柱固定件之间。

3.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述第二组导柱固定件包括间隔设置的第一导柱固定件与第二导柱固定件，所述气缸位于所述第一导柱固定件与所述第二导柱固定件之间。

4.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述装夹治具位于两个所述滑动件之间。

5.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述装夹治具设有治具本体及位于所述治具本体上的至少三个定位件，且所述治具本体开设有用于容纳待加工件的容纳区，所述定位件用于配合所述治具本体共同限定待加工件的位置。

6.根据权利要求5所述装夹装置，其特征在于，所述治具本体具有三臂式结构，所述三臂式结构为П形或∩形；所述装夹治具设有三个所述定位件，且所述三臂式结构的每一臂部上设有一个所述定位件。

7.根据权利要求1至6中任一项所述装夹装置，其特征在于，所述导柱固定结构及所述导柱组共同围合形成至少二加工位，且于每一所述加工位远离所述气缸的位置处设有抵接件，除距离所述气缸最远的所述抵接件外，其余所述抵接件与所述气缸联动设置，用于在所述气缸驱动所述装夹治具向下一所述加工位滑动时自动避位。

8.根据权利要求7所述装夹装置，其特征在于，距离所述气缸最远的所述抵接件与远离所述气缸的一组导柱固定件一体设置。

9.一种钻孔攻牙一体机，其特征在于，包括钻孔机、攻牙机以及如权利要求1至8中任一项所述装夹装置，所述钻孔机及所述攻牙机均位于所述装夹装置的上方。

10.根据权利要求9所述钻孔攻牙一体机，其特征在于，所述钻孔机为多轴钻孔机，所述攻牙机为多轴攻牙机。