CN110170841A - 装夹装置及加工设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及装夹装置及加工设备，其中，装夹装置包括底座、固定结构及驱动结构；下固定块固定于底座上且下固定块及上固定块之间形成有N个夹持槽，下固定块及上固定块用于通过夹持槽夹持固定不超过N个待加工件；驱动结构包括气缸连接块及气缸，气缸固定于底座上，气缸连接块连接于上固定块；气缸带动上固定块相对于下固定块上下移动，以使下固定块及上固定块共同夹紧或松开夹持槽中的待加工件。能够夹持固定型材长料以便进行加工处理，通过不同的夹持槽形状设计可以固定不同的型材长料，通过夹持槽的数量设计可以在处理协同的基础上，同一时间处理至少二待加工件，生产工作效率高，有效地降低了生产成本，显著地提升了竞争优势。

Description

装夹装置及加工设备

技术领域

本申请涉及型材长料处理加工领域，特别是涉及装夹装置及加工设备。

背景技术

普通的型材长料锯切机生产时通过两侧夹住产品，一次只能夹住一根型材长料工作，只能锯一根型材长料，锯一刀只能锯出1个产品，生产工作效率低，成本高没有竞争优势。

发明内容

基于此，有必要提供一种装夹装置及加工设备。

一种装夹装置，其包括：底座、固定结构及驱动结构；

所述固定结构包括下固定块及上固定块，所述下固定块固定于所述底座上且所述下固定块及所述上固定块之间形成有N个夹持槽，每一所述夹持槽用于穿过一待加工件，所述下固定块及所述上固定块用于通过各所述夹持槽夹持固定不超过N个待加工件；其中，N为大于1且小于8的自然数；

所述驱动结构包括气缸连接块及气缸，所述气缸固定于所述底座上，所述气缸连接块连接于所述上固定块；

所述气缸通过其输出杆驱动所述气缸连接块且带动所述上固定块相对于所述下固定块上下移动，以使所述下固定块及所述上固定块共同夹紧或松开所述夹持槽中的待加工件。

上述装夹装置，结构简单巧妙，能够夹持固定型材长料以便进行加工处理，通过不同的夹持槽形状设计可以固定不同的型材长料，通过夹持槽的数量设计可以在处理协同的基础上，同一时间处理至少二待加工件，生产工作效率高，有效地降低了生产成本，显著地提升了竞争优势。

进一步地，在其中一个实施例中，所述夹持槽具有圆形横截面，各所述夹持槽的圆形横截面的圆心位于同一弧线上。

在其中一个实施例中，所述气缸连接块固定连接于所述上固定块的上方。

在其中一个实施例中，所述夹持槽与待加工件相接触的位置处设有形变层。

在其中一个实施例中，所述气缸位于所述固定结构的中部位置或一侧。

在其中一个实施例中，所述气缸的数量为两个，且两个所述气缸分别位于所述固定结构的两侧。

在其中一个实施例中，各所述夹持槽规则排列设置。

在其中一个实施例中，所述夹持槽的数量为两个、三个或四个。

在其中一个实施例中，所述底座的底部设有移动设备及其固定设备；

所述底座包括底座板及/或机架；

所述装夹装置还于所述底座旁邻近所述夹持槽的位置处设有承接结构，所述承接结构可拆卸地固定于所述底座，所述承接结构的底部设有缓冲结构。

一种加工设备，其包括上述任一项所述装夹装置。

上述加工设备，能够通过装夹装置实现夹持固定型材长料以便进行加工处理，通过不同的夹持槽形状设计可以固定不同的型材长料，通过夹持槽的数量设计可以在处理协同的基础上，同一时间处理至少二待加工件，适用于对型材长料进行钻孔开槽锯切等加工处理，生产工作效率高，有效地降低了生产成本，显著地提升了竞争优势。

在其中一个实施例中，所述加工设备还包括锯切装置，所述锯切装置位于所述夹持槽的一侧且所述锯切装置位于所述底座的上方。

附图说明

图1为本申请加工设备一实施例的结构示意图。

图2为图1所示实施例的另一方向示意图。

图3为本申请加工设备另一实施例的加工示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在本申请一个实施例中，一种装夹装置，其包括：底座、固定结构及驱动结构；所述固定结构包括下固定块及上固定块，所述下固定块固定于所述底座上且所述下固定块及所述上固定块之间形成有N个夹持槽，每一所述夹持槽用于穿过一待加工件，所述下固定块及所述上固定块用于通过各所述夹持槽夹持固定不超过N个待加工件；其中，N为大于1且小于8的自然数；所述驱动结构包括气缸连接块及气缸，所述气缸固定于所述底座上，所述气缸连接块连接于所述上固定块；所述气缸通过其输出杆驱动所述气缸连接块且带动所述上固定块相对于所述下固定块上下移动，以使所述下固定块及所述上固定块共同夹紧或松开所述夹持槽中的待加工件。上述装夹装置，结构简单巧妙，能够夹持固定型材长料以便进行加工处理，通过不同的夹持槽形状设计可以固定不同的型材长料，通过夹持槽的数量设计可以在处理协同的基础上，同一时间处理至少二待加工件，生产工作效率高，有效地降低了生产成本，显著地提升了竞争优势。

在其中一个实施例中，一种装夹装置，其包括以下实施例的部分结构或全部结构；即，装夹装置包括以下的部分技术特征或全部技术特征。在其中一个实施例中，一种装夹装置，其包括底座、固定结构及驱动结构。

在其中一个实施例中，所述底座包括底座板及/或机架；在其中一个实施例中，所述底座为底座板，即，一种装夹装置，其包括：底座、固定结构及驱动结构，所述底座为底座板；所述固定结构包括下固定块及上固定块，所述下固定块固定于所述底座上且所述下固定块及所述上固定块之间形成有N个夹持槽，每一所述夹持槽用于穿过一待加工件，所述下固定块及所述上固定块用于通过各所述夹持槽夹持固定不超过N个待加工件；其中，N为大于1且小于8的自然数；所述驱动结构包括气缸连接块及气缸，所述气缸固定于所述底座上，所述气缸连接块连接于所述上固定块；所述气缸通过其输出杆驱动所述气缸连接块且带动所述上固定块相对于所述下固定块上下移动，以使所述下固定块及所述上固定块共同夹紧或松开所述夹持槽中的待加工件。其余实施例以此类推。

所述固定结构包括下固定块及上固定块，所述下固定块固定于所述底座上且所述下固定块及所述上固定块之间形成有N个夹持槽，每一所述夹持槽用于穿过一待加工件，所述下固定块及所述上固定块用于通过各所述夹持槽夹持固定不超过N个待加工件；在其中一个实施例中，所述夹持槽与待加工件相接触的位置处设有形变层。这样的设计，能够夹持固定型材长料以便进行加工处理，通过不同的夹持槽形状设计可以固定不同的型材长料，在夹持待加工件时，形变层会发生一定程度的形变，有利于确保夹持强度，从而有利于配合后续的加工处理。

N为大于1且小于8的自然数；在其中一个实施例中，所述夹持槽的数量为两个、三个或四个。即N为2、3或4。在其中一个实施例中，各所述夹持槽规则排列设置。进一步地，在其中一个实施例中，各所述夹持槽规则排列设置形成直线形或弧线形。进一步地，在其中一个实施例中，所述夹持槽具有圆形横截面，各所述夹持槽的圆形横截面的圆心位于同一弧线上。或者，在其中一个实施例中，所述夹持槽具有圆形横截面，各所述夹持槽的圆形横截面的圆心位于同一直线上。这样的设计，通过夹持槽的数量设计可以在处理协同的基础上，同一时间处理至少二待加工件，生产工作效率高，有效地降低了生产成本，显著地提升了竞争优势。

所述驱动结构包括气缸连接块及气缸，所述气缸固定于所述底座上，所述气缸连接块连接于所述上固定块；所述气缸具有输出杆，所述输出杆连接所述气缸连接块。在其中一个实施例中，所述气缸连接块固定连接于所述上固定块的上方。这样的设计，可以在上方压持固定下固定块及上固定块。进一步地，在其中一个实施例中，所述输出杆位于所述固定结构的一侧且低于所述气缸连接块，这样的设计，有利于减少所述输出杆的行程，使得所述气缸驱动的往复效率较高，对待加工件的夹持或松开都比较快，有利于提升生产工作效率。

所述气缸通过其输出杆驱动所述气缸连接块且带动所述上固定块相对于所述下固定块上下移动，以使所述下固定块及所述上固定块共同夹紧或松开所述夹持槽中的待加工件。在其中一个实施例中，所述气缸位于所述固定结构的中部位置或一侧。进一步地，在其中一个实施例中，所述固定结构的中部位置开设有避位槽，所述气缸位于所述避位槽中，所述气缸连接块固定连接于所述上固定块的上方，所述输出杆位于所述避位槽中或所述避位槽外且所述输出杆连接所述气缸连接块。这样的设计，有利于实现中间单独控制，通过气缸连接块提供较平衡的施力，带动所述上固定块相对于所述下固定块上下移动，且压持效果较好。在其中一个实施例中，所述气缸的数量为两个，且两个所述气缸分别位于所述固定结构的两侧。这样的设计，也可以输出较为平衡的驱动力，驱动所述气缸连接块且带动所述上固定块相对于所述下固定块上下移动，以获得较好的压持效果。

进一步地，在其中一个实施例中，所述装夹装置还包括推送结构，所述推送结构固定于所述底座上，且所述推送结构与所述驱动结构联动设置，所述推送结构用于在所述下固定块及所述上固定块共同松开所述夹持槽时，协同推送待加工件朝向所述夹持槽移动。即，当所述气缸通过其输出杆驱动所述气缸连接块且带动所述上固定块相对于所述下固定块向上移动时夹持槽松开，装夹装置或驱动结构使能推送结构，推送待加工件朝向所述夹持槽移动。在其中一个实施例中，所述推送结构用于推送底座上的全部待加工件分别朝向各所述夹持槽移动。在其中一个实施例中，所述推送结构用于以步进方式推送待加工件朝向所述夹持槽移动。在其中一个实施例中，所述推送结构用于以步进方式推送底座上的全部待加工件分别朝向各所述夹持槽移动。这样的设计，可以实现自动送件，配合相应的控制方式可以实现全自动加工处理或者半自动加工处理，节约了人力成本，进一步提升了处理效率。进一步地，在其中一个实施例中，所述推送结构包括滚轮结构，在其中一个实施例中，所述滚轮结构裹覆有表皮层，在其中一个实施例中，所述表皮层为橡胶层。这样的设计，一方面有利于提升摩擦力，更好地控制待加工件移动，另一方面有利于更换表皮层，方便长久适用。

进一步地，在其中一个实施例中，所述装夹装置还包括联动杆，所述推送结构连接所述联动杆，所述联动杆连接所述驱动结构，所述驱动结构通过所述联动杆与所述推送结构联动设置。在其中一个实施例中，所述联动杆包括第一连杆、轴接套及第二连杆，所述输出杆连接所述第一连杆，所述第一连杆及所述第二连杆分别轴接于所述轴接套中或者所述第一连杆轴接于所述轴接套中且所述第二连杆轴接于所述轴接套外，所述第二连杆连接所述推送结构。这样的设计，可以实现有效的联动控制，能够较好地控制推送结构协同配合驱动结构进行联动处理。

在其中一个实施例中，所述底座的底部设有移动设备及其固定设备；在其中一个实施例中，所述移动设备包括滚轮，所述固定设备包括提升支架，所述提升支架用于调整所述底座相对于承载位置例如地面的高度，用于使所述滚轮接触承载位置可以滚动带动所述底座或者与承载位置脱离接触以使所述底座无法移动。在其中一个实施例中，所述装夹装置还于所述底座旁邻近所述夹持槽的位置处设有承接结构，所述承接结构可拆卸地固定于所述底座，所述承接结构的底部设有缓冲结构。这样的设计，有利于收集处理完成的工件，例如被锯切的五金件例如铝管等，一方面可以避免处理完成的工件不受控制，另一方面有利于保护处理完成的工件。进一步地，在其中一个实施例中，所述承接结构包括传输带，这样可以处理完成一件就自动传输一件。进一步地，在其中一个实施例中，所述装夹装置还于所述底座旁邻近所述夹持槽的位置处设有碎屑收集装置，所述碎屑收集装置用于收集碎屑，以使的工作现场更为洁净、安全，也有利于保障施工人员的健康，还有利于碎屑的回收再利用。在其中一个实施例中，所述碎屑收集装置可以采用吸尘器或类似结构实现。在其中一个实施例中，所述底座的底部设有移动设备及其固定设备；所述底座包括底座板及/或机架；所述装夹装置还于所述底座旁邻近所述夹持槽的位置处设有承接结构，所述承接结构可拆卸地固定于所述底座，所述承接结构的底部设有缓冲结构。在其中一个实施例中，一种装夹装置，其包括：底座、固定结构及驱动结构；所述固定结构包括下固定块及上固定块，所述下固定块固定于所述底座上且所述下固定块及所述上固定块之间形成有N个夹持槽，每一所述夹持槽用于穿过一待加工件，所述下固定块及所述上固定块用于通过各所述夹持槽夹持固定不超过N个待加工件；其中，N为大于1且小于8的自然数；所述驱动结构包括气缸连接块及气缸，所述气缸固定于所述底座上，所述气缸连接块连接于所述上固定块；所述气缸通过其输出杆驱动所述气缸连接块且带动所述上固定块相对于所述下固定块上下移动，以使所述下固定块及所述上固定块共同夹紧或松开所述夹持槽中的待加工件，所述底座的底部设有移动设备及其固定设备；所述底座包括底座板及/或机架；所述装夹装置还于所述底座旁邻近所述夹持槽的位置处设有承接结构，所述承接结构可拆卸地固定于所述底座，所述承接结构的底部设有缓冲结构。其余实施例以此类推。

一种加工设备，其包括上述任一项所述装夹装置。上述加工设备，能够通过装夹装置实现夹持固定型材长料以便进行加工处理，通过不同的夹持槽形状设计可以固定不同的型材长料，通过夹持槽的数量设计可以在处理协同的基础上，同一时间处理至少二待加工件，适用于对型材长料进行钻孔开槽锯切等加工处理，生产工作效率高，有效地降低了生产成本，显著地提升了竞争优势。在其中一个实施例中，所述加工设备还包括锯切装置，所述锯切装置位于所述夹持槽的一侧且所述锯切装置位于所述底座的上方。和/或，在其中一个实施例中，所述加工设备还包括钻孔装置，所述钻孔装置位于所述夹持槽的一侧且所述钻孔装置位于所述底座的上方。和/或，在其中一个实施例中，所述加工设备还包括开槽装置，所述开槽装置位于所述夹持槽的一侧且所述开槽装置位于所述底座的上方。其余实施例以此类推。

进一步地，在其中一个实施例中，加工设备还可以包括其他组件，以形成一款多功能的处理设备。在其中一个实施例中，所述加工设备还包括送料装置，所述送料装置包括台部、第一导向固定板、挡件、第一驱动件、第二导向固定板、进料筒及第二驱动件；所述第一导向固定板、所述第一驱动件、所述第二导向固定板、所述进料筒及所述第二驱动件均固定设置于所述台部上；所述第一导向固定板及所述第二导向固定板在所述台部上配合形成槽道，所述槽道连通所述进料筒，且所述槽道中设有相邻的预设位置及加工位置，所述加工位置位于所述预设位置与所述进料筒之间；所述第一驱动件与所述挡件连接，所述第一驱动件驱动所述挡件相对所述预设位置移动，用于在所述预设位置阻挡或开放所述槽道；所述进料筒用于输入至少一待加工件，所述第二驱动件用于将所述进料筒中的各待加工件逐一推送进入所述槽道中且在所述挡件阻挡下使一待加工件位于所述加工位置。在其中一个实施例中，所述台部为矩形板体。进一步地，在其中一个实施例中，所述台部包括矩形板体。进一步地，在其中一个实施例中，所述台部包括机架及安装于所述机架上的板体。采用台部的设计，有利于所述送料装置匹配各种钻孔攻牙机的机头，通用性较强。在其中一个实施例中，所述第一导向固定板、所述第一驱动件、所述第二导向固定板、所述进料筒及所述第二驱动件均固定设置于所述台部上；在其中一个实施例中，所述第一导向固定板及所述第二导向固定板的长度相异设置。这样的设计，有利于从一边或槽道输送方向的两种方式取出完成钻孔攻牙工序的待加工件。在其中一个实施例中，所述第一导向固定板及所述第二导向固定板在所述台部上配合形成槽道，所述槽道连通所述进料筒，且所述槽道中设有相邻的预设位置及加工位置，所述加工位置位于所述预设位置与所述进料筒之间；在其中一个实施例中，所述台部于所述槽道的底部设有摩擦结构，亦即所述送料装置于所述台部上且于所述槽道的底部设有摩擦结构。进一步地，在其中一个实施例中，所述摩擦结构包括增厚和/或表面粗化的橡胶垫；或者，所述摩擦结构包括凸设的橡胶条和/或表面粗化层。可以理解的是，相关实施例中，增厚的程度、表面粗化的程度、凸设的高度等，根据实际情况例如待加工件的体积或重量进行设计或调整即可，不应被理解为对本申请的送料装置的额外限制。这样的设计，有利于增加待加工件在槽道移动的阻力，避免移动过快导致失位而影响后面的钻孔攻牙工序。在其中一个实施例中，所述第一驱动件与所述挡件连接，所述第一驱动件驱动所述挡件相对所述预设位置移动，用于在所述预设位置阻挡或开放所述槽道；在其中一个实施例中，所述第一导向固定板及所述第二导向固定板分别于所述预设位置开设有对应的通孔，所述挡件为对应所述通孔的档柱。或者，在其中一个实施例中，所述第一导向固定板及所述第二导向固定板分别于所述预设位置开设有对应的通槽，所述挡件为对应所述通槽的档板。进一步地，在其中一个实施例中，所述挡件轴接于所述第一驱动件，用于从所述槽道的上方移动进入或离开所述预设位置。这样的设计，可以方便地通过挡件阻挡或开放槽道，避免槽道中的待加工件发生失位或错位而造成加工不良，有利于提升产品良率。在其中一个实施例中，所述进料筒用于输入至少一待加工件，所述第二驱动件用于将所述进料筒中的各待加工件逐一推送进入所述槽道中且在所述挡件阻挡下使一待加工件位于所述加工位置。在其中一个实施例中，所述第一驱动件及所述第二驱动件联动设置，所述第一驱动件用于在所述第二驱动件推送某一待加工件之前驱动所述挡件离开所述槽道的预设位置以开放所述槽道，且在所述第二驱动件推送该待加工件之后驱动所述挡件进入所述槽道的预设位置以阻挡所述槽道。这样，在第二驱动件准备推送一待加工件之前，第一驱动件驱动挡件离开预设位置，使得预设位置靠近进料筒一侧的待加工件能够进入预设位置远离进料筒一侧的槽道中；在第二驱动件推送该待加工件时，预设位置靠近进料筒一侧的槽道中的各个待加工件相互抵接，且沿着槽道向远离第二驱动件的方向移动，直至第二驱动件完成推送为止；在第二驱动件推送该待加工件之后，第一驱动件驱动挡件回到预设位置，挡住槽道，阻止预设位置靠近进料筒一侧的待加工件再进入预设位置远离进料筒一侧的槽道中，这样的设计，简单方便地实现了待加工件准确输送到加工位置，有利于形成半自动乃至于全自动的结构简单且应用方便、通用性强的送料装置。

在其中一个实施例中，所述进料筒垂直设置于所述台部上，所述进料筒设有进料口、推板口及槽道口；所述进料口用于逐一承接待加工件；所述槽道口连通所述槽道；所述送料装置设有连接所述第二驱动件的推板，所述推板位于所述推板口处，所述第二驱动件驱动所述推板相对所述槽道口移动，用于将所述进料筒中的各待加工件逐一推送进入所述槽道中。进一步地，在其中一个实施例中，所述第二驱动件驱动所述推板朝向所述槽道口移动一个待加工件的位置，将所述进料筒中的一个待加工件推送进入所述槽道中，之后驱动所述推板远离所述槽道口移动一个待加工件的位置，使得所述进料筒中的后一个待加工件落入所述进料筒的底部且位于所述台部上及位于所述槽道中。这样的设计，推板相对槽道口往复移动即可实现半自动或者全自动的送料效果。进一步地，在其中一个实施例中，所述推板的顶部设有支承板或支承架，用于在所述推板朝向所述槽道口移动一个待加工件的位置时支承所述进料筒中的后一个待加工件以避免其直接落下。进一步地，在其中一个实施例中，所述推板为盒体形状。在其中一个实施例中，所述送料装置还包括传输带，所述传输带的输出端邻接于所述进料筒的所述进料口。这样的设计，有利于通过传输带半自动或者全自动地输送待加工件进入所述进料筒中。在其中一个实施例中，所述台部于所述预设位置远离所述进料筒的一侧设有避位组件，所述避位组件用于在所述第二驱动件推送某一待加工件后，将上方的待加工件朝向远离所述进料筒的移动以在所述预设位置形成避位区；这样的设计，能够避免待加工件挡住所述预设位置，有利于挡件无阻碍地进入所述预设位置。在其中一个实施例中，所述避位组件包括滚轴结构及其滚轴驱动件，所述滚轴驱动件与所述第一驱动件或所述第二驱动件联动设置，或所述滚轴驱动件与所述第一驱动件或所述第二驱动件一体设置；在其中一个实施例中，所述第一导向固定板的长度大于所述第二导向固定板的长度，所述台部于所述槽道远离所述进料筒的末端设有推送组件及收集装置，所述推送组件包括感应件、连接所述感应件的控制器及连接所述控制器的推杆；所述感应件用于在待加工件到达所述进料筒的末端时，通过所述控制器控制所述推杆将该待加工件推送到所述收集装置。这样的设计，可以方便地收集完成钻孔攻牙工序的待加工件。在其中一个实施例中，所述台部于所述预设位置远离所述进料筒的一侧设有避位组件，所述避位组件用于在所述第二驱动件推送某一待加工件后，将上方的待加工件朝向远离所述进料筒的移动以在所述预设位置形成避位区；所述避位组件包括滚轴结构及其滚轴驱动件，所述滚轴驱动件与所述第一驱动件或所述第二驱动件联动设置，或所述滚轴驱动件与所述第一驱动件或所述第二驱动件一体设置；所述第一导向固定板的长度大于所述第二导向固定板的长度，所述台部于所述槽道远离所述进料筒的末端设有推送组件及收集装置，所述推送组件包括感应件、连接所述感应件的控制器及连接所述控制器的推杆；所述感应件用于在待加工件到达所述进料筒的末端时，通过所述控制器控制所述推杆将该待加工件推送到所述收集装置。在其中一个实施例中，所述第一驱动件及所述第二驱动件联动设置，所述第一驱动件用于在所述第二驱动件推送某一待加工件之前驱动所述挡件离开所述槽道的预设位置以开放所述槽道，且在所述第二驱动件推送该待加工件之后驱动所述挡件进入所述槽道的预设位置以阻挡所述槽道；所述第一导向固定板及所述第二导向固定板分别于所述预设位置开设有对应的通孔，所述挡件为对应所述通孔的档柱；或所述第一导向固定板及所述第二导向固定板分别于所述预设位置开设有对应的通槽，所述挡件为对应所述通槽的档板；所述进料筒垂直设置于所述台部上，所述进料筒设有进料口、推板口及槽道口；所述进料口用于逐一承接待加工件；所述槽道口连通所述槽道；所述送料装置设有连接所述第二驱动件的推板，所述推板位于所述推板口处，所述第二驱动件驱动所述推板相对所述槽道口移动，用于将所述进料筒中的各待加工件逐一推送进入所述槽道中；所述送料装置还包括传输带，所述传输带的输出端邻接于所述进料筒的所述进料口；所述台部于所述预设位置远离所述进料筒的一侧设有避位组件，所述避位组件用于在所述第二驱动件推送某一待加工件后，将上方的待加工件朝向远离所述进料筒的移动以在所述预设位置形成避位区；所述避位组件包括滚轴结构及其滚轴驱动件，所述滚轴驱动件与所述第一驱动件或所述第二驱动件联动设置，或所述滚轴驱动件与所述第一驱动件或所述第二驱动件一体设置；所述第一导向固定板的长度大于所述第二导向固定板的长度，所述台部于所述槽道远离所述进料筒的末端设有推送组件及收集装置，所述推送组件包括感应件、连接所述感应件的控制器及连接所述控制器的推杆；所述感应件用于在待加工件到达所述进料筒的末端时，通过所述控制器控制所述推杆将该待加工件推送到所述收集装置。这样的设计，可以实现快速高效输送待加工件到加工位置，实现了自动送料的技术效果。

在其中一个实施例中，所述加工设备还包括钻孔攻牙机头，所述钻孔攻牙机头位于所述加工位置的上方。在其中一个实施例中，所述钻孔攻牙机头固定于所述台部上或者固定于所述台部侧，且位于所述加工位置的上方。在其中一个实施例中，所述钻孔攻牙机头活动地设置于所述槽道上且位于所述加工位置的上方。在其中一个实施例中，所述钻孔攻牙机还包括用于自动吹屑的自动吹气装置，所述自动吹气装置固定于所述台部上。在其中一个实施例中，所述自动吹气装置包括控制装置、固定结构及吹气管。在其中一个实施例中，所述吹气管的出气端用于朝向待吹气区域；进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个攻牙位置，所述吹气管的出气端的数量为多个，各所述出气端与各所述攻牙位置一一对应设置，每一所述出气端朝向一所述攻牙位置；或者，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个攻牙位置，所述吹气管的数量为多个，各所述吹气管的出气端与各所述攻牙位置一一对应设置，每一所述吹气管的出气端朝向一所述攻牙位置。进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域包括多个攻牙位置，每一攻牙位置对应设有一吹气管的出气端，相邻两出气端的出气方向的夹角为25度至65度，且各出气端的出气方向形成一个120度的扇形面；吹气管的有效设计是一个值得关注的技术问题，尤其是对多轴攻牙机的匹配设计，是一个较好的发明点，每一所述攻牙位置对应设计一个吹气管或其出气端，相邻两出气端的出气方向的夹角不宜太大，最好能够聚在一起形成聚风作用，一方面吹去碎屑，另一方面避免风力相互抵消，再一方面能够形成合力以尽可能朝向一个区域，以便于回收碎屑，保护施工人员的工作环境以避免影响施工人员的健康。这样，不需单独去手工吹铝屑，有助于减少手工吹气工时，可以配合实现直接加工下一个产品，从而增加生产效率及产能；配合其它辅助结构，还可以实现对准会产生铝屑的各个位置，以及在钻孔或攻牙工序完成后在机头上升过程中自动将产品表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹干净，从而实现了生产工序的自动化，提升了工作效率的同时，亦有利于提升产品质量。

在其中一个实施例中，所述控制装置用于控制所述吹气管进行吹气；进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置用于控制所述吹气管的打开或关闭进行吹气；或者，所述控制装置用于控制所述吹气管的输入以进行吹气；在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括鼓风机，所述鼓风机的输出端连通所述吹气管，所述控制装置连接所述鼓风机，所述控制装置用于控制所述鼓风机通过所述吹气管进行吹气。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置还用于控制所述吹气管的出气端的位置和/或方向。这样的设计，可以接入鼓风机也可以接入其他供风设备，只要控制装置能够控制吹气管进行送风即可，在进一步设计中，控制装置能够控制吹气管的出气端的位置，以协同实现更好的吹屑效果。在其中一个实施例中，所述控制装置控制所述吹气管在攻牙过程中进行吹气；或者，所述控制装置控制所述吹气管在攻牙之后进行吹气。在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括检测装置，所述检测装置连接所述控制装置，所述检测装置用于在检测攻牙完成时，启动所述控制装置控制所述吹气管进行吹气。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制装置用于与多轴攻牙机床的控制器协同控制，根据所述控制器的攻牙操作工序而控制所述吹气管进行吹气。在其中一个实施例中，所述控制器开始攻牙时无需吹气，攻牙进度达到30％时即攻牙操作工序达到30％时，所述控制装置控制所述吹气管按50％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到65％时即攻牙操作工序达到65％时，所述控制装置控制所述吹气管按90％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到75％时即攻牙操作工序达到75％时，所述控制装置控制所述吹气管按最大功率进行吹气，攻牙进度达到100％时即攻牙操作工序完成时，所述控制装置控制所述吹气管继续按最大功率进行吹气1～2秒，然后停止，等待下一次攻牙操作工序。这样的设计，有利于在确保清理效率的前提下节约能耗，根据操作实现，约比全工序按最大功率进行吹气大约节能50％～68％，在试验中发现不会影响攻牙效果及排屑效果，配合控制吹气管的出气端的位置则清理效果更佳。进一步地，在其中一个实施例中，所述控制器的攻牙操作工序为两段式，所述控制器开始第一段攻牙时无需吹气，第一段攻牙结束时所述控制装置控制所述吹气管按70％～80％的最大功率进行吹气2～4秒，然后停止，第二段攻牙进度达到30％时，所述控制装置控制所述吹气管按50％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到65％时，所述控制装置控制所述吹气管按90％的最大功率进行吹气，攻牙进度达到75％时，所述控制装置控制所述吹气管按最大功率进行吹气，攻牙进度达到100％时，所述控制装置控制所述吹气管继续按最大功率进行吹气1～2秒，然后停止，等待下一次攻牙操作工序。这种设计适合分段操作的攻牙工序。在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括伸缩装置，所述伸缩装置连接所述检测装置及所述吹气管的出气端，所述检测装置还用于在检测攻牙完成时，启动所述伸缩装置伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域，且在攻牙即将开始时，启动所述伸缩装置缩回所述吹气管的出气端。进一步地，在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括伸缩装置，所述伸缩装置连接所述控制装置及所述吹气管的出气端，所述控制装置还用于在攻牙过程中，启动所述伸缩装置伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域，且在攻牙完成时，启动所述伸缩装置缩回所述吹气管的出气端。进一步地，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域且邻近攻牙位置，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出所述吹气管的出气端到所述待吹气区域且与攻牙位置为1～3厘米。对于较细的刀头，距离可以小一点，对于较粗的刀头，距离可以大一点，根据实际情况设置即可。对于多个吹气管或者多个出气端的设计，进一步地，在其中一个实施例中，所述伸缩装置用于伸出每一所述吹气管或其出气端，以使所述吹气管的出气端与对应的攻牙位置为1～3厘米。这样的设计，伸缩装置可以灵活根据生产工艺和工序进行调整，有利于提升吹气效果。

在其中一个实施例中，所述自动吹气装置还包括收集组件，所述收集组件连接所述控制装置，所述收集组件用于在所述控制装置启动时进行收集。进一步地，在其中一个实施例中，所述待吹气区域位于所述收集组件与所述吹气管的出气端之间。进一步地，在其中一个实施例中，所述收集组件与所述控制装置联动设置。在其中一个实施例中，所述收集组件与所述伸缩装置联动设置。在其中一个实施例中，所述收集组件包括承接区，所述承接区用于承接碎屑。在其中一个实施例中，所述收集组件包括承接区及吸附装置，所述承接区用于承接碎屑，所述吸附装置用于吸附限定碎屑。在其中一个实施例中，所述吸附装置包括静电吸附装置；或者，在其中一个实施例中，所述吸附装置包括空气吸取装置；空气吸取装置类似于吸尘器。这样的设计，有利于回收碎屑，保护施工人员的工作环境以避免影响施工人员的健康。在其中一个实施例中，所述固定结构用于固定所述控制装置。在其中一个实施例中，所述固定结构包括螺丝、插件和/或压块。在其中一个实施例中，所述固定结构用于固定所述控制装置在待吹气区域旁或者操作台上。这样的设计，有利于拆装或调整所述控制装置。在其中一个实施例中，所述钻孔攻牙机头固定于所述台部且所述钻孔攻牙机头的刀头位于所述台部的上方；所述控制装置通过所述固定结构固定于所述台部；所述台部设有用于固定待加工件的固定位，所述吹气管的出气端朝向所述固定位的上方且所述吹气管的出气端高于待加工件。在其中一个实施例中，所述控制装置连接所述钻孔攻牙机头的控制器，根据所述控制器协同控制所述吹气管进行吹气。在其中一个实施例中，所述控制装置通过所述固定结构可拆卸地固定于所述台部上。进一步地，在其中一个实施例中，所述吹气管的数量为多个，或者，所述吹气管的出气端的数量为多个。进一步地，在其中一个实施例中，所述固定位具有卡扣件、滑轨结构及滑动设置于所述滑轨结构上的固定区，所述滑轨结构设置于所述台部上，所述卡扣件用于卡扣固定所述固定区于所述台部上或者松开所述固定区。这样的设计，可以方便地输送待加工件。进一步地，在其中一个实施例中，所述卡扣件与所述控制装置联动设置。为了实现流水线自动化多轴攻牙，进一步地，在其中一个实施例中，所述固定区的数量为多个，各所述固定区顺序且间隔地所述滑轨结构滑动设置于所述滑轨结构上；或者各所述固定区整体形成一个往复式的传输固定板，每一所述固定区滑动到所述钻孔攻牙机头的工作位置时，所述控制装置控制所述卡扣件固定所述固定区，然后执行攻牙工序且进行吹风处理，这样的设计，有利于实现自动化处理，极大地提升了生产效率，且提高了良品率。进一步地，在其中一个实施例中，钻孔攻牙机头设有支架、机身、刀架、刀具及刀头，支架固定设置于所述台部上或所述台部的侧部，机身固定设置于所述支架上，其内部设有控制器等；刀架安装于机身上且朝向所述台部的所述固定位，刀具安装于刀架上且朝向所述台部，刀具的数量为多个，每一刀具连接所述控制器，刀头安装于刀具上且朝向所述台部的所述固定位即待加工件的位置处。进一步地，在其中一个实施例中，所述吹气管顺序设有进气端、第一弯折部、进气连接段、出气连接段、第二弯折部、避位段、第三弯折部及出气端，进气端用于连接输气设备例如鼓风机等，第一弯折部配合进气连接段形成第一空隙区，第一空隙区用于实现避震作用；进气连接段通过控制装置连通出气连接段，或者进气连接段通过阀门连通出气连接段且控制装置控制该阀门的开关；出气连接段与台部形成第二空隙区，第二空隙区用于实现避震作用；第二弯折部配合避位段及第三弯折部共同形成避位区，避位区用于使得出气端的出气方向与待加工件之间形成有一定的间距，有利于将待加工件表面及攻牙辅助治具内的铝屑吹出。

在其中一个实施例中，加工设备如图1所示，其中，装夹装置包括底座100、固定结构及驱动结构；所述固定结构包括下固定块200及上固定块300，请一并参阅图2，所述下固定块200固定于所述底座100上且所述下固定块200及所述上固定块300之间形成有两个夹持槽710，每一所述夹持槽710用于穿过一待加工件800，所述下固定块200及所述上固定块300用于通过各所述夹持槽710夹持固定两个待加工件800；所述驱动结构包括气缸连接块400及气缸500，所述气缸500固定于所述底座100上，所述气缸连接块400连接于所述上固定块300；所述气缸500通过其输出杆510驱动所述气缸连接块400且带动所述上固定块300相对于所述下固定块200上下移动，以使所述下固定块200及所述上固定块300共同夹紧或松开所述夹持槽710中的待加工件。所述夹持槽710具有圆形横截面，各所述夹持槽的圆形横截面的圆心位于同一直线上。所述气缸连接块400固定连接于所述上固定块300的上方。所述气缸500位于所述固定结构的一侧。所述加工设备还包括锯切装置600，所述锯切装置600位于所述夹持槽710的一侧且所述锯切装置600位于所述底座100的上方。本实施例中该加工设备可称为锯切加工设备。在其中一个实施例中，如图1所示，所述锯切装置600具有驱动轴610，驱动轴610带动锯切装置600的切割位置转动和/或平移。加工好的五金工件700被分离收集。在其中一个实施例中，如图3所示，所述夹持槽710具有圆形横截面，各所述夹持槽710的圆形横截面的圆心位于同一弧线900上。

在具体应用的实施例中，锯切装置600具有锯切刀片，气缸500向上活动，通过输出杆510驱动气缸连接块400带动上固定块300向上活动，松开需加工的型材长料即待加工件800，把两根型材长料800自动送料向前移动，对好长度数据后，气缸500向下活动，通过气缸连接块400带动上固定块300向下移动，压紧固定好需加工的两根型材长料即待加工件800，锯切机的锯切刀片旋转向下活动锯切，锯一刀即生产出两个五金工件700。这样，装夹装置通过气缸上下夹住产品，可以一次夹两根或两根以上型材长料，一次可以锯两根或两根以上型材长料工作，锯一刀可以锯两个或两个以上的产品，生产工作效率提高到2倍或以上。

需要说明的是，本申请的其它实施例还包括，上述各实施例中的技术特征相互组合所形成的、能够实施的装夹装置及加工设备。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的专利保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种装夹装置，其特征在于，包括；底座、固定结构及驱动结构；

所述固定结构包括下固定块及上固定块，所述下固定块固定于所述底座上且所述下固定块及所述上固定块之间形成有N个夹持槽，每一所述夹持槽用于穿过一待加工件，所述下固定块及所述上固定块用于通过各所述夹持槽夹持固定不超过N个待加工件；其中，N为大于1且小于8的自然数；

所述驱动结构包括气缸连接块及气缸，所述气缸固定于所述底座上，所述气缸连接块连接于所述上固定块；

所述气缸通过其输出杆驱动所述气缸连接块且带动所述上固定块相对于所述下固定块上下移动，以使所述下固定块及所述上固定块共同夹紧或松开所述夹持槽中的待加工件。

2.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述气缸连接块固定连接于所述上固定块的上方。

3.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述夹持槽与待加工件相接触的位置处设有形变层。

4.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述气缸位于所述固定结构的中部位置或一侧。

5.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述气缸的数量为两个，且两个所述气缸分别位于所述固定结构的两侧。

6.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，各所述夹持槽规则排列设置。

7.根据权利要求1所述装夹装置，其特征在于，所述夹持槽的数量为两个、三个或四个。

8.根据权利要求1至7中任一项所述装夹装置，其特征在于，所述底座的底部设有移动设备及其固定设备；

所述底座包括底座板及/或机架；

所述装夹装置还于所述底座旁邻近所述夹持槽的位置处设有承接结构，所述承接结构可拆卸地固定于所述底座，所述承接结构的底部设有缓冲结构。

9.一种加工设备，其特征在于，包括如权利要求1至8中任一项所述装夹装置。

10.根据权利要求9所述加工设备，其特征在于，还包括锯切装置，所述锯切装置位于所述夹持槽的一侧且所述锯切装置位于所述底座的上方。