CN109844582A - 偏振片、偏振板及图像显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种难以产生伴随温度变化的裂纹的偏振片。膜状的偏振片(2)的端面(2a)处的粗糙度曲线要素的平均高度(Rc)为0.05～1.7μm。

Description

偏振片、偏振板及图像显示装置

技术领域

本发明涉及偏振片、偏振板及图像显示装置。

背景技术

近年来，正在追求具备液晶单元或有机EL元件等的图像显示装置的薄化。

因而，图像显示装置用的偏振片也被成形为薄的膜状。由于膜状的偏振片脆且易裂，因此为了保护偏振片，在偏振板的制造中在偏振片的两面贴合保护膜。另外，在偏振板的制造中，为了提高偏振板的尺寸精度，研磨由保护膜及偏振片等构成的层叠体的端部(例如参照专利文献1。)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3875331号公报

发明内容

发明所要解决的问题

近年来，为了减薄偏振板，正在进行仅在偏振片的一面贴合有保护膜的偏振板的开发。然而，仅在一面重叠保护膜的偏振片与在两面重叠保护膜的偏振片相比，易于产生裂纹(龟裂)。该裂纹由伴随温度变化的偏振片的膨胀或收缩引起。已经判明，特别是易于因偏振片的急剧的温度变化(热冲击)而产生裂纹。

另外，近年来，由于设计性的提高，要求图像显示装置的边框窄。与该要求对应，对于偏振板的端部也要求高尺寸精度。为了高精度地调整偏振板的尺寸，需要高精度地切削(研磨)由保护膜及偏振片等构成的层叠体的端部。但是，仅在一面重叠保护膜的偏振片与在两面重叠保护膜的偏振片相比，在切削时易于对偏振片的端面施加载荷，偏振片的端面易于粗糙。该端面的粗糙度会引起伴随温度变化的偏振片的裂纹。已经判明，特别是位于没有保护膜的表面侧的偏振片的端面与位于重叠保护膜的表面侧的偏振片的端面相比，易于产生裂纹。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供尺寸的精度高、难以产生伴随温度变化的裂纹的偏振片、具备该偏振片的偏振板、以及包含该偏振板的图像显示装置。

用于解决问题的方法

本发明的一个方面的偏振片是膜状的偏振片，偏振片的端面处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc为0.05～1.7μm。平均高度Rc也可以为0.05～0.28μm。

本发明的一个方面的偏振板具备上述的偏振片、和重叠于偏振片的一个表面的第一光学膜。

本发明的一个方面中，包围偏振片的一个端面的边中的第一边与第一光学膜相邻，包围端面的边中的第二边位于第一边的相反一侧，端面中的沿着第二边的部分的均方根粗糙度Rq可以为0.03～0.15μm。

本发明的一侧面中，第一光学膜可以为保护膜。

本发明的一个方面的偏振板可以还具备重叠于偏振片的另一个表面的粘合剂层、和重叠于粘合剂层的第二光学膜。

本发明的一个方面的偏振板可以还具备重叠于第一光学膜的粘合剂层、和重叠于粘合剂层的第二光学膜。

本发明的一侧面中，第二光学膜可以为反射型偏振片。

本发明的一个方面的图像显示装置包含上述的偏振板。

发明效果

根据本发明，可以提供尺寸的精度高、难以产生伴随温度变化的裂纹的偏振片、具备该偏振片的偏振板、以及包含该偏振板的图像显示装置。

附图说明

图1中的(a)是本发明的一个实施方式的偏振板的示意性立体图，图1中的(b)是图1中的(a)所示的偏振板的端面的一部分(部分b)的示意性放大图。

图2是本发明的一个实施方式的偏振板的制造中所用的切削工具的侧视图。

图3是图3所示的切削工具的主视图。

图4是表示图2所示的切削工具和由多个偏振板构成的层叠体的位置的示意图。

图5是表示图3所示的切削工具和由多个偏振板构成的层叠体的位置的示意图。

具体实施方式

以下，在参照附图的同时，对本发明的合适的实施方式进行说明。附图中，对于同等的构成要素使用同等的符号。本发明并不限定于下述实施方式。各图中所示的X、Y及Z表示彼此正交的3个坐标轴。各坐标轴所示的方向在所有图中通用。图中观察到的尺寸及尺寸的比率未必与实际的一致。

[偏振片、偏振板及图像显示装置]

如图1中的(a)所示，本实施方式的偏振板1具备：膜状的偏振片2、重叠于偏振片2的一个表面的第一光学膜(3)、重叠于偏振片2的另一个表面的压敏式粘合剂层5、和重叠于压敏式粘合剂层5的第二光学膜(4)。第一光学膜例如为保护膜3。第二光学膜例如为反射型偏振片4。偏振板1所具备的偏振片2、以及光学膜及层全都可以为透明的。本实施方式的偏振板1中，仅在偏振片2的一面，将光学膜(第一光学膜)不是夹隔着压敏式粘合剂层、而是夹隔着粘接剂层直接密合于偏振片2。

偏振片2、第一光学膜(3)、压敏式粘合剂层5及第二光学膜(4)均为具有大致相同尺寸的矩形。偏振板1整体也为矩形的膜。但是，由于偏振片2及偏振板1等的各形状依赖于贴合偏振板1的图像显示元件的表面的形状，因此不受限定。偏振片2及偏振板1各自的形状例如可以为多角形、圆形或椭圆形。偏振片2及偏振板1各自的轮廓的一部分或全部可以为直线，也可以为曲线。

本实施方式的图像显示装置例如可以为液晶显示装置或有机EL显示装置。液晶显示装置例如可以包含液晶单元、和贴合于液晶单元的一个表面或两个表面的偏振板1。有机EL显示装置例如可以包含有机EL元件、和贴合于有机EL元件的表面的偏振板1。通常在液晶单元配置2片偏振板。配置于液晶单元的背面侧的偏振板所具备的偏振片与配置于液晶单元的可视侧的偏振板所具备的偏振片相比，易于暴露于热中。因而，若将本实施方式的具备偏振片2的偏振板1配置于液晶单元的背面侧，则可以抑制伴随温度变化的偏振片2的裂纹。其理由在后面叙述。

偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc为0.05～1.7μm。平均高度Rc也可以为0.05～0.28μm、0.07～1.7μm、0.07～1.604μm、0.07～1.0μm、或0.07～0.28μm。端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc例如可以用下述式1来定义。

[数学式1]

式1中，Rc为基准长度l处的粗糙度曲线要素(轮廓曲线要素)的高度Zt的平均。i为1以上且m以下的自然数，m为2以上的自然数。Zti为基准长度l处的第i个轮廓曲线要素的高度。所谓轮廓曲线要素，是相邻的一组峰和谷，所谓轮廓曲线要素的高度Zt，是相邻的一组峰(极大值)与谷(极小值)的差。Rc例如可以利用激光显微镜在偏振片2的端面2a上测定。

端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc越大，即端面2a越粗糙，则越会因伴随温度变化的膨胀或收缩而使端面2a不均匀地变形。特别是因伴随着热冲击的急剧的膨胀或收缩而使端面2a不均匀且急剧地变形。在偏振片2被沿单轴方向或双轴方向拉伸的情况下，偏振片2的膨胀或收缩为各向异性的(anisotropic)。由于这些因素，易于伴随着偏振片2的温度变化以端面2a为起点在偏振片2中产生裂纹。例如，以轮廓曲线要素的谷(即端面2a中的深的凹坑)为起点产生裂纹。但是，本实施方式中，由于端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc为0.05～1.7μm，因此如上所述的裂纹的各个因素被减小，伴随着温度变化的偏振片2的裂纹的产生得到抑制。有形成于平均高度Rc为0.05～1.7μm的端面2a的裂纹的长度比形成于平均高度Rc大于1.7μm的端面2a的裂纹的长度短的趋势。在偏振片2的两面密合有保护膜的情况下，偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc在整个端面2a中基本上均匀。另一方面，在仅在偏振片2的一面侧密合有保护膜的情况下，偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc有随着远离偏振片2与保护膜的界面(粘接面)而变大的趋势。由于偏振片2为拉伸膜，因此易于裂开，特别是位于没有保护膜的表面侧的偏振片的端面易于受研磨刀片处理后变得粗糙化。因而，偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc易于随着远离偏振片2与保护膜的界面而变大。在偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc不均匀的情况下，在偏振片2的端面2a处测定出的粗糙度曲线要素的平均高度Rc中的最大值例如可以为0.05～0.28μm。在偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc不均匀的情况下，有形成于平均高度Rc的最大值为0.05～0.28μm的端面2a的裂纹的长度比形成于平均高度Rc的最大值大于0.28μm的端面2a的裂纹的长度短的趋势。此外，在偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc不均匀的情况下，有形成于平均高度Rc的最大值为0.05～0.28μm的端面2a的裂纹的个数比形成于平均高度Rc的最大值大于0.28μm的端面2a的裂纹的个数少的趋势。

在偏振片或偏振板的端面没有受到研磨的情况下，由于偏振片的端面没有因研磨而变粗糙，因此偏振片的端面的平均高度Rc大致为零，难以在偏振片的端面产生裂纹。换言之，端面2a的平均高度Rc越小，则越难以在偏振片的端面产生裂纹。但是，在不研磨偏振片或偏振板的端面的情况下，难以高精度地将偏振片或偏振板的尺寸调整为所期望的值(例如产品规格的公差的范围)。因而，端面2a的平均高度Rc小于0.05μm的偏振片的尺寸的精度比端面2a的平均高度Rc为0.05μm以上的偏振片的尺寸的精度差。换言之，具有经过研磨的端面的偏振片的尺寸精度高于具有没有经过研磨的端面的偏振片的尺寸精度。

矩形的偏振片2具有4个端面2a。偏振片2所具有的多个端面2a当中，可以一部分的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc为0.05～1.7μm。也可以偏振片2所具有的所有端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc为0.05～1.7μm。Rc为0.05～1.7μm的端面2a越多，越易于抑制偏振片2中的裂纹的产生。

如图1中的(b)所示，偏振片2的一个端面2a由第一边S1、第二边S2、第三边S3及第四边S4包围。换言之，端面2a的周缘由第一边S1、第二边S2、第三边S3及第四边S4构成。包围端面2a的四边当中的第一边S1与保护膜3(第一光学膜)相邻。包围端面2a的四边当中的第二边S2位于第一边S1的相反一侧。换言之，第二边S2与压敏式粘合剂层5相邻。第二边S2是不与保护膜3相邻的边。

端面2a当中的沿着第二边S2的部分(2as)处的均方根粗糙度Rq可以为0.03～0.50μm。以下，有时将端面2a当中的沿着第二边S2的部分记作端面2a的“侧部2as”。均方根粗糙度Rq也可以为0.03～0.466μm、0.03～0.30μm、0.03～0.15μm、或0.031～0.081μm。端面2a的侧部2as处的均方根粗糙度Rq例如可以用下述式2定义。

[数学式2]

式2中，l(字母表的l)是端面2a的侧部2as处的基准长度。Z(x)是基准长度l上的任意的位置x处的粗糙度曲线的高度。Rq例如可以利用激光显微镜在端面2a的侧部2as处测定。换言之，Rq可以沿着偏振片2的端面2a的第二边S2测定。只要能够进行Rq的测定，则偏振片2的厚度方向(Z轴方向)上的侧部2as的宽度可以窄。假设在将偏振片2的端面2a以第一边S1与第二边S2的正当中(中央)等分为两个区域的情况下，Rq可以说是表示两个区域当中的位于没有保护膜3的第二边S2侧的一半的机械强度的指标。因而，偏振片2的厚度方向(Z轴方向)上的侧部2as的宽度可以为偏振片2的厚度的一半以下。偏振片2的厚度方向(Z轴方向)上的侧部2as的宽度也可以与Rq的测定中所用的激光的光斑直径大致相同。偏振片2的厚度方向(Z轴方向)上的侧部2as的宽度也可以是相当于使用了激光显微镜的Rq的测定极限的宽度。

密合有保护膜3的第一边S1侧与没有保护膜3的第二边S2侧相比，易于利用保护膜3抑制伴随着温度变化的偏振片2的膨胀或收缩。

成对照的是，位于没有保护膜3的第二边S2侧的侧部2as与密合有保护膜3的第一边S1侧相比，易于伴随着温度变化而膨胀或收缩。而且，位于没有保护膜3的第二边S2侧的侧部2as的Rq越大，越会因伴随着温度变化的膨胀或收缩而使侧部2as不均匀地变形。即，侧部2as越粗糙，越易于因伴随着温度变化的膨胀或收缩而使侧部2as不均匀地变形。特别是易于因伴随着热冲击的急剧的膨胀或收缩而使侧部2as不均匀且急剧地变形。在偏振片2被沿单轴方向或双轴方向拉伸的情况下，偏振片2的膨胀或收缩是各向异性(anisotropic)的。由于这些因素，易于伴随着偏振片2的温度变化而以侧部2as为起点在偏振片2产生裂纹。换言之，伴随着偏振片2的温度变化，易于在端面2a当中的沿着不与保护膜相邻的第二边S2的部分产生裂纹。例如，易于以粗糙度曲线的谷(即侧部2as处的深的凹坑)为起点产生裂纹。但是，即使在偏振片2的第二边S2侧的表面没有重叠保护膜的情况下，通过减小位于没有保护膜3的第二边S2侧的侧部2as处的Rq，也易于减小如上所述的裂纹的各个因素，易于抑制伴随着温度变化的偏振片2的裂纹的产生。即，在位于没有保护膜3的第二边S2侧的侧部2as处的Rq小的情况下，易于抑制位于第二边S2侧的侧部2as处的裂纹的产生。例如，在均方根粗糙度Rq为0.03～0.15μm的情况下，易于抑制位于第二边S2侧的侧部2as处的裂纹的产生。由于在不研磨偏振片或偏振板的端面的情况下，偏振片的端面不会因研磨而变粗糙，因此均方根粗糙度Rq大致为零，难以在偏振片的端面产生裂纹。但是，在不研磨偏振片或偏振板的端面的情况下，难以高精度地将偏振片或偏振板的尺寸调整为所期望的值(例如产品规格的公差的范围)。因而，均方根粗糙度Rq小于0.03μm的偏振片的尺寸的精度有低于均方根粗糙度Rq为0.03μm以上的偏振片的尺寸的精度的趋势。

矩形的偏振片2具有4个端面2a。偏振片2所具有的多个端面2a当中，可以一部分的端面2a的侧部2as处的均方根粗糙度Rq为0.03～0.15μm。也可以偏振片2所具有的所有端面2a的侧部2as处的均方根粗糙度Rq为0.03～0.15μm。具有Rq为0.03～0.15μm的侧部2as的端面2a越多，越易于抑制偏振片2的第二边S2侧的裂纹的产生。

构成偏振片2的树脂例如可以为聚乙烯醇系树脂、聚乙酸乙烯酯树脂、乙烯-乙酸乙烯酯共聚树脂(EVA)树脂、聚酰胺树脂、或聚酯系树脂。偏振片2可以被沿单轴方向或双轴方向拉伸。偏振片2可以用碘或二色性染料染色。染色后的偏振片2可以用硼酸进行处理。偏振片2也可以是在聚乙烯醇膜上吸附有碘并取向而得的偏振片。

偏振片2的厚度例如可以为2～30μm、2～15μm、或2～10μm。一般而言，偏振片的厚度越薄，越易于在偏振片产生裂纹。但是，本实施方式的具备偏振片2的偏振板1即使在偏振片2的厚度为10μm以下的情况下，也可以恰当地抑制偏振片2中的裂纹。

保护膜3例如可以是纤维素系树脂(三乙酰纤维素等)、聚烯烃系树脂(聚丙烯系树脂等)、环状烯烃系树脂(降冰片烯系树脂等)、丙烯酸系树脂(聚甲基丙烯酸甲酯系树脂等)、或聚酯系树脂(聚对苯二甲酸乙二醇酯系树脂等)。

保护膜3的厚度可以为5～90μm、5～80μm、或5～50μm。

保护膜3可以夹隔着粘接剂层贴合于偏振片2的表面。也可以通过将构成保护膜3的树脂的溶液涂布于偏振片2上后形成涂膜，并干燥涂膜，而在偏振片2的表面直接形成保护膜。

构成粘接剂层的树脂例如可以为环氧树脂。环氧树脂例如可以为氢化环氧树脂、脂环式环氧树脂、或脂肪族环氧树脂。可以将聚合引发剂(光阳离子聚合引发剂、热阳离子聚合引发剂、光自由基聚合引发剂或热自由基聚合引发剂等)、或其他添加剂(敏化剂等)添加到环氧树脂中。构成粘接剂层的树脂例如可以是丙烯酰胺、丙烯酸酯、氨基甲酸酯丙烯酸酯、以及环氧丙烯酸酯等丙烯酸系树脂。也可以在粘接剂层中使用包含聚乙烯醇系树脂的水系粘接剂。

构成压敏式粘合剂层5的树脂例如可以是丙烯酸系树脂、硅酮系树脂、聚酯、聚氨酯、或聚醚等。可以通过将包含这些树脂及任意的添加成分的溶液涂布于偏振片2的表面后形成涂膜，并干燥涂膜，而形成压敏式粘合剂层5。

压敏式粘合剂层5的厚度例如可以为2～500μm、2～200μm、或2～50μm。

可以将形成于间隔件上的压敏式粘合剂层5转印到偏振片2的表面。出于保护压敏式粘合剂层、或防止异物的附着等目的，将间隔件贴合于偏振片2或其他的光学膜。间隔件是能够剥离的膜。例如，在将偏振板1贴合于图像显示元件的情况下，间隔件被剥下而露出压敏式粘合剂层。间隔件在偏振板1的制造过程中被临时地使用，其后可以从偏振板1剥离。构成间隔件的树脂例如可以是聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂、或聚酯系树脂(聚对苯二甲酸乙二醇酯等)。

间隔件的厚度例如可以为2～500μm、2～200μm、或2～100μm。

反射型偏振片4(第二光学膜)例如可以为包含聚碳酸酯等的多层膜。反射型偏振片4的厚度例如可以为15～200μm。

偏振板1整体的厚度例如可以为10～500μm、10～300μm、或10～200μm。

[偏振板的端部的切削加工]

利用以下说明的偏振板1的端部的切削加工，可以将偏振板1所具备的偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc控制为0.05～1.7μm的范围内。另外，利用以下说明的切削加工，可以将偏振板1所具备的偏振片2的端面2a的侧部2as处的均方根粗糙度Rq控制为0.03～0.15μm的范围内。以下，在参照图2～5的同时，对切削加工进行详述。

首先，制作具有与本实施方式的偏振板1相同的层叠结构的多个偏振板1A。各偏振板1A除了其端面未被切削以外，与本实施方式的偏振板1相同。由于未被切削的偏振板1A的端面2a没有变粗糙，因此各偏振板1A所具备的偏振片2的端面2a的Rc小于0.05。另外，未被切削的各偏振板1A的端面2a的侧部2as处的Rq小于0.03。如图4及图5所示，重叠多个偏振板1A而形成层叠体100。各偏振板1A的尺寸全都相同，在层叠体100中各偏振板1A的整个表面彼此完全重合。图4所示的层叠体100的端面100a是包含偏振片2的端面的面。即，在层叠体100的端面100a内，各偏振板1A所具备的偏振片2的端面对齐。如图4所示，层叠体100的端面100a(即偏振片2的端面)与切削工具10的切削面S相面对，与切削面S上的切削刀片接触。虽然为了图示的方便，层叠体100由4个偏振板1A构成，然而构成层叠体100的偏振板1A的个数没有特别限定。

如图2所示，切削工具10被固定于支撑体10a(心轴(アーバー))。切削工具10相对于旋转轴线A旋转。切削工具10的转速(旋转速度)可以自由调整。需要说明的是，如图2～5所示，切削工具10为圆盘状。切削工具10的旋转轴线A与被切削的层叠体100的端面100a(即各偏振片2的端面)正交。在将层叠体100沿水平方向移动1mm的时间视为单位时间时，每单位时间的切削工具10的转速对偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc产生影响。另外，每单位时间的切削工具10的转速对偏振片2的端面2a的侧部2as处的均方根粗糙度Rq也产生影响。每单位时间的切削工具10的转速例如可以为3.5～14次、或5.6～10.2次。在切削工具10的转速为这些范围内的情况下，易于将偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc控制为0.05～1.7μm。另外，在切削工具10的转速为上述的范围内的情况下，易于将偏振片2的端面2a的侧部2as处的均方根粗糙度Rq控制为0.03～0.15。

切削工具10具有与旋转轴线A垂直的切削面S。因而，切削面S平行于被切削的层叠体100的端面100a。换言之，切削面S平行于被切削的偏振片2的端面2a。如图2及图3所示，在切削面S上，设有包含切削部11a、11b及11c的第一切削部组、和包含切削部11d、11e及11f的第二切削部组。各切削部具有用于削减端面的切削刀片B。各切削部被绕着旋转轴线A大致等间隔地配置。各切削部从切削面S朝向被切削的层叠体100的端面100a突出。切削刀片B配置于各切削部的突出了的顶面。各切削部所具有的切削刀片B以相对于切削面S平行地延伸的方式配置。换言之，各切削部所具有的切削刀片B以相对于层叠体100中的各偏振片2的端面2a平行地延伸的方式配置。需要说明的是，为了图示的方便，图4及图5中，省略了设于切削工具10的切削面S的各切削部，然而图2～5所示的切削工具10全都相同。

在使切削工具10沿旋转方向(图2～5中的箭头的方向)旋转时，切削部11a、11b及11c依次抵接于层叠体100的端面100a，切削该端面100a(各偏振片2的端面2a)。从切削面S到切削部11a的切削刀片B的距离小于从切削面S到切削部11b的切削刀片B的距离。从切削面S到切削部11b的切削刀片B的距离小于从切削面S到切削部11c的切削刀片B的距离。即，切削部11b的切削刀片B的突出高度大于切削部11a的切削刀片B的突出高度，切削部11c的切削刀片B的突出高度大于切削部11b的切削刀片B的突出高度。

在使切削工具10沿旋转方向旋转时，切削部11d、11e及11f依次抵接于层叠体100的端面100a，切削该端面100a(各偏振片2的端面2a)。从切削面S到切削部11d的切削刀片B的距离小于从切削面S到切削部11e的切削刀片B的距离。从切削面S到切削部11e的切削刀片B的距离小于从切削面S到切削部11f的切削刀片B的距离。即，切削部11e的切削刀片B的突出高度大于切削部11d的切削刀片B的突出高度，切削部11f的切削刀片B的突出高度大于切削部11e的切削刀片B的突出高度。

如图3所示，从旋转轴线A到切削部11b的切削刀片B的距离小于从旋转轴线A到切削部11a的切削刀片B的距离。从旋转轴线A到切削部11c的切削刀片B的距离小于从旋转轴线A到切削部11b的切削刀片B的距离。从旋转轴线A到切削部11e的切削刀片B的距离小于从旋转轴线A到切削部11d的切削刀片B的距离。从旋转轴线A到切削部11f的切削刀片B的距离小于到切削部11e的切削刀片B的距离。

切削部11a、11b、11d、11e为粗刨用，这些切削刀片B例如由多晶金刚石构成。在各切削部组中位于最末尾的切削部11c、11f为精加工用，这些切削刀片B例如由单晶金刚石构成。但是，各切削刀片B的材质不受限定。

通过切削工具10的旋转由各切削部所画出的圆优选与层叠体100中的各偏振片2的表面(朝向Z轴方向的各偏振片2的表面)大致垂直地相交。例如，与旋转轴线A的距离最短的切削部11c及11f的各切削刀片B所画出的圆优选与层叠体100中的各偏振片2的表面大致垂直地相交。换言之，如图5所示，各切削刀片B相对于各偏振片2的表面的进入角θ越接近90°越优选。即，各切削刀片B相对于朝向Z轴方向的层叠体100的表面的进入角θ越接近90°越优选。例如，与旋转轴线A的距离最短的切削部11c及11f的各切削刀片B的进入角θ越接近90°越优选。为了使进入角θ接近90°，优选切削工具10的切削面S的直径大于层叠体100的厚度。另外，切削工具10的切削面S的直径优选为足以将被层叠的全部偏振板1A的各端面一并地均匀切削的程度的大小。如图4及图5所示，配置层叠体100的高度优选与切削工具10的旋转轴线A的高度大致相同。换言之，与各偏振片2的端面2a平行的方向(Z轴方向)上的层叠体100的位置优选与同方向上的切削工具10的旋转轴线A的位置大致相同。换言之，与层叠体100的端面100a平行的方向上的层叠体100的位置优选与同方向上的切削工具10的旋转轴线A的位置大致相同。可以出于调整切削刀片B的进入角θ的目的，调整层叠体100的厚度。换言之，可以出于调整切削刀片B的进入角θ的目的，调整构成层叠体100的偏振板1A的个数。与切削工具10的直径相比，层叠体100的厚度越小，则切削刀片B的进入角θ越接近90°。可以出于调整层叠体100与切削工具10的旋转轴线A的相对位置关系的目的，调整层叠体100的厚度。换言之，可以出于调整层叠体100与切削工具10的旋转轴线A的相对位置关系的目的，调整构成层叠体100的偏振板1A的个数。如上所述，将各切削刀片B的进入角θ调整为大致垂直，使层叠体100的位置与切削工具10的旋转轴线A的位置一致，并且适当地调整切削工具10的转速，由此易于将偏振板1所具备的偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc控制为0.05～1.7μm的范围内。另外，将各切削刀片B的进入角θ调整为大致垂直，使层叠体100的位置与切削工具10的旋转轴线A的位置一致，并且适当地调整切削工具10的转速，由此易于将偏振板1所具备的偏振片2的侧部2as处的均方根粗糙度Rq控制为0.03～0.15μm的范围内。为了将Rc及Rq分别控制为上述的范围内而必需的切削工具10的转速可以通过预备性实验来掌握。为了调整层叠体100与切削工具10的旋转轴线A的相对位置关系，可以在与层叠体100的端面100a(各偏振片2的端面2a)平行的方向上，自由地移动切削工具10。例如，可以在Z轴方向(上下方向)上自由地调整切削工具10的位置。该情况下，可以将Z轴方向上的层叠体100的位置固定。也可以在与层叠体100的端面100a(各偏振片2的端面2a)平行的方向上，自由地移动层叠体100。例如，可以在Z轴方向(例如上下方向)上自由地调整层叠体100的位置。该情况下，可以将Z轴方向上的切削工具10的位置固定。

在构成层叠体100的各偏振板1A中，偏振片2优选位于比保护膜3更靠上的位置。另外，保护膜3的弹性模量优选高于偏振片2的弹性模量。如图2～5所示，切削工具10的各切削刀片B从层叠体100的上侧向下侧移动。因而，在偏振片2位于比保护膜3更靠上的位置的情况下，各切削刀片B先与偏振片2接触，接下来与保护膜3接触。换言之，各切削刀片B从弹性模量低的偏振片2进入，接下来进入弹性模量高的保护膜3。在如此所述地配置偏振片2及保护膜3的情况下，易于将偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc控制为0.05～1.7μm的范围内，且易于将偏振片2的侧部2as处的均方根粗糙度Rq控制为0.03～0.15μm的范围内。

可以使旋转的切削工具10在与层叠体100的端面100a平行的方向(Y方向)上以一定的速度移动。伴随着切削工具10的移动，层叠体100的端面100a(各偏振片2的端面2a)被慢慢地切削。该情况下，可以将层叠体100的位置固定。也可以在与层叠体100的端面100a平行的方向(Y方向)上，使层叠体100以一定的速度接近切削工具10。伴随着层叠体100的移动，层叠体100的端面100a(各偏振片2的端面2a)被慢慢地切削。该情况下，可以将切削工具10的位置固定。

根据上述的切削方法，与以往进行的利用激光的层叠体100的切割相比，能够高精度地调整构成层叠体100的各偏振板1A的尺寸。

以上，对本发明的合适的实施方式进行了说明，然而本发明不受上述实施方式的任何限定。

例如，偏振板也可以具备：偏振片、重叠于偏振片的第一光学膜(例如保护膜)、重叠于第一光学膜的压敏式粘合剂层、和重叠于压敏式粘合剂层的第二光学膜(例如反射型偏振片)。

第一光学膜或第二光学膜也可以是带有防眩功能的膜、带有防表面反射功能的膜、反射膜、半透射反射膜、视角补偿膜、脱模膜、光学补偿层、触摸传感器层、防静电干扰层或防污层。当然，第一光学膜也可以是反射型偏振片，第二光学膜也可以是保护膜。

[实施例]

以下，举出实施例及比较例而对本发明的内容进一步具体说明。需要说明的是，本发明不受下述实施例限定。

[实施例1]

(1)偏振片的制作

准备了厚度为20μm的聚乙烯醇膜。该聚乙烯醇膜的平均聚合度约为2400，皂化度为99.9摩尔％以上。

将聚乙烯醇膜以干式方式单轴拉伸为约4倍。在保持由拉伸造成的聚乙烯醇膜的展张状态的同时，将聚乙烯醇膜在40℃的纯水中浸渍1分钟。然后，将聚乙烯醇膜在第一染色液(水溶液)中浸渍60秒。将第一染色液的温度调整为28℃。第一染色液中的碘：碘化钾：水的质量比为0.1：5：100。然后，将聚乙烯醇膜在第二染色液(水溶液)中浸渍300秒。将第二染色液的温度调整为68℃。第二染色液中的碘化钾：硼酸：水的质量比为10.5：7.5：100。然后，用纯水清洗聚乙烯醇膜5秒。将纯水的温度调整为5℃。将清洗后的聚乙烯醇膜在70℃干燥180秒。利用以上的步骤，得到作为长尺寸的带状的膜的偏振片。偏振片中，在经过单轴拉伸的聚乙烯醇膜上吸附有碘并取向。偏振片的厚度为7μm。

(2)水系粘接剂的制备

将聚乙烯醇粉末溶解于95℃的热水中，制备出聚乙烯醇水溶液。将水溶液中的聚乙烯醇的浓度调整为3质量％。作为聚乙烯醇粉末，使用了株式会社Kuraray制的“KL－318”。聚乙烯醇粉末的平均聚合度为1800。向聚乙烯醇水溶液中混合交联剂，得到水系粘接剂。作为交联剂，使用了田冈化学工业株式会社制的“Sumirez Resin 650”。将添加到聚乙烯醇水溶液中的交联剂的质量相对于聚乙烯醇粉末2质量份调整为1质量份。

(3)单面保护偏振板的制作

将上述的偏振片在其长度方向上连续地搬运。与偏振片的搬运同时地从卷筒体中连续地送出保护膜，一边搬运保护膜，一边对保护膜实施电晕处理。作为保护膜，使用了日本ZEON株式会社制的ZEONOR膜“ZF14－023”。保护膜的厚度为23μm。与偏振片及保护膜的搬运同时地从卷筒体中连续地送出剥离膜，搬运剥离膜。作为剥离膜，使用了Konica MinoltaOpto株式会社制的作为三乙酰纤维素膜(TAC膜)的“KC8UX2MW”。剥离膜的厚度为80μm。对剥离膜没有实施皂化处理。

然后，在偏振片与保护膜之间夹设上述的水系粘接剂，在偏振片与剥离膜之间夹设纯水，将它们用一对贴合辊夹持，由此得到层叠膜。该层叠膜具备：偏振片、重叠于偏振片的一个表面的水系粘接剂层、重叠于水系粘接剂层的保护膜、重叠于偏振片的另一个表面的纯水层、和重叠于纯水层的剥离膜。将该层叠膜搬运到干燥装置，对水系粘接剂层进行干燥，并且使纯水层挥发除去。将干燥装置内的温度调整为80℃。干燥时间为300秒。从干燥后的层叠体中剥离剥离膜，由此得到单面保护偏振板。该单面保护偏振板具备：偏振片、重叠于偏振片的一个表面的、干燥了的水系粘接剂层、和重叠于水系粘接剂层的保护膜。

(4)带有增亮膜的偏振板的制作

在上述的单面保护偏振板所具备的偏振片的表面，夹隔着压敏式粘合剂层贴合增亮膜，得到带有增亮膜的偏振板。在贴合时，以使偏振片的拉伸方向与增亮膜的拉伸轴平行的方式，调整单面保护偏振板及增亮膜各自的朝向。压敏式粘合剂层中使用了丙烯酸系树脂。作为增亮膜，使用了3M株式会社制的作为反射型偏振片的“APF”。

(5)带有间隔件的偏振板的制作

准备了由压敏式粘合剂层覆盖的膜状的间隔件。压敏式粘合剂层中使用了丙烯酸系树脂。在上述的带有增亮膜的偏振板所具备的增亮膜的表面，夹隔着压敏式粘合剂层粘贴间隔件，得到带有间隔件的偏振板。

带有间隔件的偏振板具备：偏振片、重叠于偏振片的一个表面的水系粘接剂层、重叠于水系粘接剂层的保护膜(第一光学膜)、重叠于偏振片的另一个表面的第一压敏式粘合剂层、重叠于第一压敏式粘合剂层的增亮膜(第二光学膜)、重叠于增亮膜的第二压敏式粘合剂层、和重叠于第二压敏式粘合剂层的间隔件。

(6)切削加工

将上述的带有间隔件的偏振板裁割为120mm×70mm的尺寸，得到100片偏振板。在裁割时，使用了超级切割机。100片偏振板的结构、组成及尺寸相同。对齐100片偏振板的四边，重叠100片偏振板，由此得到层叠体。以下，为了说明的方便，将包含100片偏振板的层叠体视为与图4及图5所示的层叠体100相同。使用切削工具，切削层叠体100所具有的4个端面100a。4个端面100a的切削加工的方法完全相同。实施例中所用的切削工具除了第一切削部组及第二切削部组分别具有5个切削部以外，与图2～5所示的切削工具10相同。以下，为了说明的方便，将实施例中所用的切削工具视为与图2～5所示的切削工具10相同。以下，将各图中的Z轴方向视为上方向，将X轴方向及Y轴方向视为水平方向。在形成层叠体100时，以使各偏振板1A中偏振片2位于保护膜3上的方式重叠100片偏振板1A。

以沿着与切削工具10的旋转方向相反的方向使5个切削刀片B的突出高度慢慢地变高的方式，将各切削部组的5个切削刀片B配置于切削面S上。另外，以沿着与切削工具10的旋转方向相反的方向使旋转轴线A到切削部的切削刀片B的距离慢慢地变短的方式，将各切削部组的5个切削部配置于切削面S上。将构成第一切削部组及第二切削部组的共计10个切削部以包围旋转轴线A的方式等间隔地配置。夹隔着旋转轴线A相面对的一对切削刀片B的高度相同。夹隔着旋转轴线A相面对的一对切削部的切削刀片B与旋转轴线A的距离相同。由于切削工具10的各切削刀片组具有高度不同的5个切削刀片B，因此切削工具10的一次的旋转相当于深度不同的5个阶段的切削。

层叠体100的端面100a的切削加工中，使用了一对切削工具10。使一对切削工具10的切削面S面对面。以将层叠体100容纳于一对切削工具10之间的方式，调整一对切削工具10的间隔。以使切削工具10的旋转轴线A水平的方式，调整切削工具10的朝向。将各切削工具10的位置固定，以旋转轴线A为中心使各切削工具10旋转。以使层叠体100的端面100a垂直于切削工具10的旋转轴线A(切削面S的法线)的方式，调整层叠体100的端面100a的朝向。另外，以使层叠体100的表面水平的方式，调整层叠体100的朝向。

将具有与层叠体100相同的厚度、比层叠体100小一圈的合成树脂板配置于层叠体100下，调整配置层叠体100的高度。如图4及图5所示，通过调整配置层叠体100的高度，使各切削刀片B相对于层叠体100中的各偏振片2的表面的进入角θ大致垂直，配置层叠体100的高度与切削工具10的旋转轴线A的高度大致相同。在配置层叠体100的高度的调整中所用的合成树脂板的厚度为60mm。

在切削加工中，将配置层叠体100的高度维持一定。切削加工中，使层叠体100沿水平方向(Y轴方向)以一定的速度移动，将层叠体100慢慢地导入旋转的一对切削工具10之间。即，在利用一方的切削工具10的切削面S慢慢地切削层叠体100的一方的端面100a的同时，利用另一方的切削工具10的切削面S慢慢地切削层叠体100的另一方的端面100a。使层叠体100沿水平方向(Y轴方向)持续移动，直至层叠体100的整个端面100a被切削。

在各偏振板1中，由于将偏振片2配置于保护膜3上，因此在切削工具10的一次的旋转中，切削工具10的各切削刀片B先切削层叠体100中的各偏振片2的端面，接下来切削与各偏振片2相邻的各保护膜3的端面。

在将层叠体100沿水平方向移动1mm的时间视为单位时间时，将每单位时间的切削工具10的转速调整为10.2次。

利用以上的工序，得到100片偏振板(实施例1的偏振板)。

(7－1)粗糙度曲线要素的平均高度Rc的测定

利用以下的步骤，测定出实施例1的偏振板1所具备的偏振片2的端面2a处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc。作为测定的对象的偏振片2的端面2a，是指被利用切削工具10实施了切削的端面。在Rc的测定中，使用了奥林巴斯株式会社制的3D测定激光显微镜“OLS4100”。从实施例1的偏振板100片中随机地抽取5片偏振板1。测定一个偏振板1所具备的偏振片2的4个端面当中的与偏振片2的拉伸轴方向垂直的2个端面2a的Rc，算出2个端面2a的Rc的平均值。利用同样的方法，算出5片偏振板1所具备的偏振片2各自的Rc的平均值，将这5种Rc的平均值进一步平均。利用以上的步骤算出的实施例1的Rc为0.07μm。

(7－2)均方根粗糙度Rq的测定

利用以下的步骤，测定出实施例1的偏振板1所具备的偏振片2的端面2a的侧部2as处的均方根粗糙度Rq。作为测定的对象的偏振片2的端面2a，是指被利用切削工具10实施了切削的端面。在Rq的测定中，使用了奥林巴斯株式会社制的3D测定激光显微镜“OLS4100”。从实施例1的偏振板100片中随机地抽取5片偏振板1。测定一个偏振板1所具备的偏振片2的4个端面当中的与偏振片2的拉伸轴方向垂直的2个端面2a的Rq，算出2个端面2a的Rq的平均值。利用同样的方法，算出5片偏振板1所具备的偏振片2各自的Rq的平均值，将这5种Rq的平均值进一步平均。利用以上的步骤算出的实施例1的Rq为0.031μm。

(8)热冲击试验

利用以下的步骤，进行使用了实施例1的一片偏振板(切削加工后的偏振板)的热冲击试验。

从带有间隔件的偏振板剥离间隔件，夹隔着粘合剂层，将偏振板贴合于无碱玻璃板，得到试验用的样品。作为无碱玻璃板，使用了Corning公司制的“Eagle－XG”。将样品封入高压釜内20分钟，对样品实施加压处理。将高压釜内的温度维持为50℃。将高压釜内的压力维持为5MPa。将加压处理后的样品在温度为23℃、相对湿度为60％的气氛下放置1天。

将经过以上的工序的样品设置于冷热冲击试验器的试验槽内。此后，反复进行12次包含以下的步骤1～3的循环。作为冷热冲击试验器，使用了株式会社ESPEC制的“TSA－301L－W”。

步骤1：30分钟、将试验槽内的温度维持为－40℃的步骤。

步骤2：步骤1后、5分钟、将试验槽内的温度维持为23℃的步骤。

步骤3：步骤2后、30分钟、将试验槽内的温度维持为85℃的步骤。

反复进行12次循环后，将样品从试验槽中取出。然后，用光学显微镜观察样品的端边，调查了偏振片2的端面2a处的裂纹的有无。作为光学显微镜，使用了株式会社KYENCE制的“VHX－5000”。求出偏振片2的端面2a处的每单位长度的裂纹数。所谓“单位长度”，是位于偏振片的端面内、垂直于偏振片的厚度方向、长度为10mm的线段。所谓“每单位长度的裂纹数”，是指在偏振片的端面中与单位长度相交的裂纹的个数。

实施例1的裂纹数为零。

(9)偏振板的尺寸的精度的评价

测定实施例1的偏振板的一边的长度，评价该测定值是否处于目标值±50μm的公差的范围内。实施例1的偏振板的一边的长度的测定值为目标值±50μm的公差的范围内。即，确认实施例1的偏振板的尺寸的精度高。

[实施例2～9]

实施例2～9中，将每单位时间的切削工具10的转速调整为下述表1所示的值。实施例5～7及9的切削加工中，在层叠体100下没有配置合成树脂板。即，在实施例5～7及9各自的切削加工中，配置层叠体100的高度比实施例1的情况低。因而，在实施例5～7及9各自的切削加工中，各切削刀片B相对于层叠体100中的各偏振片2的表面的进入角θ并不垂直。另外，在实施例5～7及9各自的切削加工中，配置层叠体100的高度并不与切削工具10的旋转轴线A的高度大致相同。

除了关于切削加工的上述事项以外，利用与实施例1同样的方法，制作出实施例2～9各自的偏振板。利用与实施例1同样的方法，测定出实施例2～9各自的Rc及Rq。将实施例2～9各自的Rc及Rq表示于下述表1中。利用与实施例1同样的方法，测定出实施例2～9各自的裂纹数。在偏振片的端面形成有裂纹的情况下，还测定出裂纹的长度。所谓裂纹的长度，是从位于偏振片的端面的裂纹的端部到另一方的裂纹的端部的距离。将实施例2～9各自的裂纹数及裂纹长度表示于下述表1中。表1所示的裂纹的长度是形成于各偏振片的端面的裂纹当中最长的裂纹的长度。利用与实施例1同样的方法，评价了实施例2～9各自的偏振板的尺寸的精度。将实施例2～9各自的偏振板的尺寸的精度表示于下述表1中。

[比较例1]

在比较例1的切削加工中，在层叠体100下没有配置合成树脂板。即，在比较例1的切削加工中，配置层叠体100的高度比实施例1的情况低。因而，在比较例1的切削加工中，各切削刀片B相对于层叠体100中的各偏振片2的表面的进入角θ并不垂直。另外，在比较例1的切削加工中，配置层叠体100的高度并不与切削工具10的旋转轴线A的高度大致相同。此外，在比较例1的切削加工中，将每单位时间的切削工具10的转速调整为下述表1所示的值。

除了关于切削加工的上述事项以外，利用与实施例1同样的方法，制作出比较例1的偏振板。利用与实施例1同样的方法，测定出比较例1的Rc及Rq。将比较例1的Rc及Rq表示于下述表1中。利用与实施例1～9同样的方法，测定出比较例1的裂纹数及裂纹长度。将比较例1的裂纹数及裂纹长度表示于下述表1中。利用与实施例1同样的方法，评价了比较例1的偏振板的尺寸的精度。将比较例1的偏振板的尺寸的精度表示于下述表1中。

[比较例2]

除了没有进行切削加工以外，利用与实施例1同样的方法，制作出比较例2的偏振板。利用与实施例1同样的方法，测定出比较例2的Rc及Rq。将比较例2的Rc及Rq表示于下述表1中。利用与实施例1同样的方法，测定出比较例2的裂纹数。

将比较例2的裂纹数表示于下述表1中。利用与实施例1同样的方法，评价了比较例2的偏振板的尺寸的精度。比较例2的偏振板的一边的长度的测定值脱离了目标值±50μm的公差的范围。即，确认比较例2的偏振板的尺寸的精度低。

[表1]

产业上的可利用性

本发明的偏振板例如可以贴合于液晶单元或有机EL元件等、作为液晶电视、有机EL电视或智能手机等的构成图像显示装置的光学部件使用。

符号的说明

1偏振板，2膜状的偏振片，2a偏振片的端面，2as端面的侧部(端面当中沿着第二边的部分)，3保护膜(第一光学膜)，4反射型偏振片(第二光学膜)，5压敏式粘合剂层，S1第一边，S2第二边，S3第三边，S4第四边。

Claims (5)

1.一种偏振片，是膜状的偏振片，

所述偏振片的端面处的粗糙度曲线要素的平均高度Rc为0.05μm～1.7μm。

2.一种偏振板，其具备：

权利要求1所述的偏振片、和

重叠于所述偏振片的一个表面的第一光学膜。

3.根据权利要求2所述的偏振板，其中，

包围所述偏振片的一个端面的边当中的第一边与所述第一光学膜相邻，

包围所述端面的边当中的第二边位于所述第一边的相反一侧，

所述端面当中的沿着所述第二边的部分的均方根粗糙度Rq为0.03μm～0.15μm。

4.根据权利要求2或3所述的偏振板，其还具备：

重叠于所述偏振片的另一个表面的粘合剂层、和

重叠于所述粘合剂层的第二光学膜。

5.一种图像显示装置，其包含权利要求2～4中任一项所述的偏振板。