CN109824275A - 玻璃陶瓷岩板生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明适用于玻璃陶瓷岩板生产技术领域，提供了一种玻璃陶瓷岩板生产方法，包括如下步骤：将水性的岩粉油墨均匀地滚涂到玻璃的表面；在涂抹有岩粉油墨的玻璃表面上均匀的撒上岩粉颗粒，利用岩粉颗粒吸干油墨；对玻璃进行滚压，使玻璃表面上的岩粉油墨和岩粉颗粒充分融合；对滚压后的玻璃进行吹风干燥；对干燥后的玻璃进行高温烧结，使玻璃表面生成陶瓷岩板；对玻璃表面的陶瓷岩板进行图案打印。此种方法制作的玻璃陶瓷岩板中的玻璃和表面的陶瓷岩板融合在一起，连接更加牢固；并且生产工序简单，降低了产品的生产成本。

Description

玻璃陶瓷岩板生产方法

技术领域

本发明属于玻璃陶瓷岩板生产技术领域，尤其涉及一种玻璃陶瓷岩板生产方法。

背景技术

玻璃陶瓷岩板是一种玻璃表面被陶瓷岩板包裹的板材，玻璃陶瓷岩板可以应用到茶几板、餐桌板、墙板和家具等方面，目前国内外生产玻璃陶瓷岩板的方法为利用胶水将陶瓷岩板粘在玻璃的表面，此种方法生产的玻璃陶瓷岩板具有生产成本高、质量不稳定的缺点。

发明内容

有鉴于此，本发明实施例提供了一种玻璃陶瓷岩板生产方法，以解决现有技术中玻璃陶瓷岩板生产成本高、质量不稳定的问题。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种玻璃陶瓷岩板生产方法，包括如下步骤：

将水性的岩粉油墨均匀地滚涂到玻璃的表面；

在涂抹有岩粉油墨的玻璃表面上均匀的撒上岩粉颗粒，利用岩粉颗粒吸干油墨；

对玻璃进行滚压，使玻璃表面上的岩粉油墨和岩粉颗粒充分融合；

对滚压后的玻璃进行吹风干燥；

对干燥后的玻璃进行高温烧结，使玻璃表面生成陶瓷岩板；

对玻璃表面的陶瓷岩板进行图案打印和印刷。

进一步地，滚涂到玻璃表面上岩粉油墨的厚度为0.15mm至0.3mm。

进一步地，所述岩粉颗粒的直径为0.125mm至0.85mm。

进一步地，撒在玻璃表面上岩粉颗粒的厚度为1.2mm至4mm。

进一步地，经过滚压后玻璃表面岩粉的厚度为1mm至3.5mm。

进一步地，对玻璃进行高温烧结时，玻璃依次经过低温区、中温区、高温区、退火区和冷风区。

进一步地，所述低温区温度为100℃渐变至300℃，所述中温区的温度为300℃渐变至550℃，所述高温区的温度为550℃渐变至640℃-720℃再渐变至580℃，所述退火区的温度为580℃渐变至80℃，所述冷风区的温度为80℃渐变至30℃。

进一步地，所述低温区长度为14m，所述中温区的长度为14m，所述高温区的长度为14m，所述退火区的长度为80m，所述冷风区的长度为10m，玻璃经过低温区、中温区、高温区、退火区和冷风区的速度为0.5-2m/min。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明设计了一种玻璃陶瓷岩板生产方法，首先在玻璃表面滚涂岩粉油墨，然后在撒上岩粉颗粒，岩粉油墨使岩粉颗粒附着在玻璃的表面，然后对玻璃进行烧结，使岩粉和玻璃表面融合，并在玻璃表面生成陶瓷岩板，制成玻璃陶瓷岩板，此种方法制作的玻璃陶瓷岩板中的玻璃和表面的陶瓷岩板融合在一起，连接更加牢固；并且生产工序简单，降低了产品的生产成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例提供的玻璃陶瓷岩板生产方法的流程图。

具体实施方式

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本发明实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本发明。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本发明的描述。

为了说明本发明所述的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

如图1所示，一种玻璃陶瓷岩板生产方法，包括如下步骤：

步骤S101，将水性的岩粉油墨均匀地滚涂到玻璃的表面。

该步骤前，对玻璃的边角进行打磨，防止生产过程中划伤工作人员；对玻璃进行清洗并吹干，去除玻璃表面的杂质，防止杂质的混入，影响产品的质量。岩粉油墨中岩粉的直径为0.013mm-0.075mm。滚涂到玻璃表面上岩粉油墨的厚度为0.15mm至0.3mm，岩粉油墨有助于岩粉颗粒附着在玻璃的表面。

步骤S102，在涂抹有岩粉油墨的玻璃表面上均匀的撒上岩粉颗粒，利用岩粉颗粒吸干油墨。

岩粉颗粒的直径为0.125mm至0.85mm，便于后续烧结过程中颗粒的熔化与玻璃表面进行融合并在玻璃表面生成陶瓷岩板。撒在玻璃表面上岩粉颗粒的厚度为1.2mm至4mm，根据生产需求（例如成品岩板的厚度）控制岩粉颗粒撒在玻璃表面的厚度。

步骤S103，对玻璃进行滚压，使玻璃表面上的岩粉油墨和岩粉颗粒充分融合。

经过滚压后玻璃表面岩粉的厚度为1mm至3.5mm，根据生产需求（例如成品岩板的厚度）控制岩粉颗粒撒在玻璃表面的厚度。

步骤S104，对滚压后的玻璃进行吹风干燥。

对玻璃进行热干风进行干燥，去除玻璃表面的水分。

步骤S105，对干燥后的玻璃进行高温烧结，使玻璃表面生成陶瓷岩板。

对玻璃进行高温烧结时，玻璃依次经过低温区、中温区、高温区、退火区和冷风区。低温区温度为100℃渐变至300℃，对玻璃进行预热，使岩粉中的胶汽化，去除杂质；中温区的温度为300℃渐变至550℃，对玻璃进一步预热升温；高温区的温度为550℃渐变至640℃-720℃再渐变至580℃，玻璃软化，岩粉熔化，岩粉和玻璃表面进行融合；退火区的温度为580℃渐变至80℃，玻璃表面的岩粉凝结成陶瓷岩板；冷风区的温度为80℃渐变至30℃，对玻璃进一步降温，生成玻璃陶瓷岩板。低温区长度为14m，中温区的长度为14m，高温区的长度为14m，退火区的长度为80m，冷风区的长度为10m，玻璃经过低温区、中温区、高温区、退火区和冷风区的速度为0.5-2m/min。

步骤S106，对玻璃表面的陶瓷岩板进行图案打印和印刷。

根据需要在陶瓷岩板上印制花纹图案，生成成品。

首先在玻璃表面滚涂岩粉油墨，然后在撒上岩粉颗粒，岩粉油墨使岩粉颗粒附着在玻璃的表面，然后对玻璃进行烧结，使岩粉和玻璃表面融合，并在玻璃表面生成陶瓷岩板，制成玻璃陶瓷岩板，此种方法制作的玻璃陶瓷岩板中的玻璃和表面的陶瓷岩板融合在一起，连接更加牢固；并且生产工序简单，降低了产品的生产成本。

以上所述实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种玻璃陶瓷岩板生产方法，其特征在于，包括如下步骤：

将水性的岩粉油墨均匀地滚涂到玻璃的表面；

在涂抹有岩粉油墨的玻璃表面上均匀的撒上岩粉颗粒，利用岩粉颗粒吸干油墨；

对玻璃进行滚压，使玻璃表面上的岩粉油墨和岩粉颗粒充分融合；

对滚压后的玻璃进行吹风干燥；

对干燥后的玻璃进行高温烧结，使玻璃表面生成陶瓷岩板；

对玻璃表面的陶瓷岩板进行图案打印和印刷。

2.根据权利要求1所述的玻璃陶瓷岩板生产方法，其特征在于，滚涂到玻璃表面上岩粉油墨的厚度为0.15mm至0.3mm。

3.根据权利要求1所述的玻璃陶瓷岩板生产方法，其特征在于，所述岩粉颗粒的直径为0.125mm至0.85mm。

4.根据权利要求1所述的玻璃陶瓷岩板生产方法，其特征在于，撒在玻璃表面上岩粉颗粒的厚度为1.2mm至4mm。

5.根据权利要求1所述的玻璃陶瓷岩板生产方法，其特征在于，经过滚压后玻璃表面岩粉的厚度为1mm至3.5mm。

6.根据权利要求1所述的玻璃陶瓷岩板生产方法，其特征在于，对玻璃进行高温烧结时，玻璃依次经过低温区、中温区、高温区、退火区和冷风区。

7.根据权利要求6所述的玻璃陶瓷岩板生产方法，其特征在于，所述低温区温度为100℃渐变至300℃，所述中温区的温度为300℃渐变至550℃，所述高温区的温度为550℃渐变至640℃-720℃再渐变至580℃，所述退火区的温度为580℃渐变至80℃，所述冷风区的温度为80℃渐变至30℃。

8.根据权利要求6或7所述的玻璃陶瓷岩板生产方法，其特征在于，所述低温区长度为14m，所述中温区的长度为14m，所述高温区的长度为14m，所述退火区的长度为80m，所述冷风区的长度为10m，玻璃经过低温区、中温区、高温区、退火区和冷风区的速度为0.5-2m/min。