CN109823020A - 玻纤增强聚氨酯复合盖板及其制造工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种玻纤增强聚氨酯复合盖板及其制造工艺方法，属于车辆饰件技术领域。本申请提出的玻纤增强聚氨酯复合盖板，包括本体和表皮层，本体包括依次贴合的第一玻纤增强聚氨酯层、蜂窝夹层、第二玻纤增强聚氨酯层，表皮层与第一玻纤增强聚氨酯层贴合；第一玻纤增强聚氨酯层和第二玻纤增强聚氨酯层分别浸入蜂窝夹层的两个表面，形成第一填充层和第二填充层，能够避免在产品的外表面产生蜂窝印。本申请提出的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法中，控制玻纤毡和聚氨酯的单面料量，能够形成第一填充层和第二填充层以避免在产品的外表面产生蜂窝印；在第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料，能够加强成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板的边缘的强度。
Description
技术领域
本申请涉及车辆饰件技术领域，具体而言，涉及一种玻纤增强聚氨酯复合盖板及其制造工艺方法。
背景技术
为了满足汽车轻量化的需求，行业内通常对汽车零部件的结构进行设计优化，或者采用更加轻质的材料，这同时对制造工艺提出了更高的要求。在汽车内饰的像行李箱地板、衣帽架、备胎盖板等这样的一侧带有表皮或者面料的部件的设计制造中，由于该类部件表面外观要求不高，可以采用PHC(蜂窝夹层结构)工艺，其既能保证部件的力学性能，又能最大限度的实现部件的轻量化。
但是，采用PHC工艺的部件的产品设计以及制造成型工艺尚不成熟，尤其是表皮或者面料较软的情况下，成型的过程中很容易产生蜂窝印，或者部件的边界产生开裂、塌陷。这对产品各层的用料量、结构设计以及制造的工艺方法提出了更高的要求。
发明内容
本申请旨在至少改善现有技术中存在的技术问题之一。
为此，本申请提出一种玻纤增强聚氨酯复合盖板，包括本体和表皮层，本体包括依次贴合的第一玻纤增强聚氨酯层、蜂窝夹层、第二玻纤增强聚氨酯层，表皮层与第一玻纤增强聚氨酯层贴合。第一玻纤增强聚氨酯层浸入蜂窝夹层的表面，形成第一填充层，第一填充层用于避免第一玻纤增强聚氨酯层产生蜂窝印。第二玻纤增强聚氨酯层浸入蜂窝夹层的表面，形成第二填充层，第二填充层用于避免第二玻纤增强聚氨酯层产生蜂窝印。
由于第一玻纤增强聚氨酯层与表皮层为玻纤增强聚氨酯复合盖板的两个外表面，当表皮层为软皮材料时，这种布置形式进而避免了表皮层产生蜂窝印。通过设置第一填充层和第二填充层，避免了玻纤增强聚氨酯复合盖板的两个外表面，即表皮层和第二玻纤增强聚氨酯层产生蜂窝印。与现有的玻纤增强聚氨酯复合板产品相比，本申请第一方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板能够避免在实际加工制造过程中产品的外表面产生蜂窝印，提高了玻纤增强聚氨酯复合盖板的外观质量。
另外，根据本申请实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板还具有如下附加的技术特征：
根据本申请的一些实施例，玻纤增强聚氨酯复合盖板的边缘设有封边部，封边部的局部厚度小于玻纤增强聚氨酯复合盖板的平均厚度。该种布置形式能够巩固和加强玻纤增强聚氨酯复合盖板的边缘处的本体与表皮层的粘合强度，以及本体的各层材料之间的粘合强度。
根据本申请的一些实施例，表皮层包覆本体的侧面，本体设有位于封边部的内侧的封边凹槽，封边凹槽沿着封边部的轮廓平行布置，封边凹槽用于加强封边部的局部粘合强度。封边凹槽用于加强封边部的局部粘合强度。封边凹槽处的局部厚度小于玻纤增强聚氨酯复合盖板的平均厚度。同时，封边凹槽除了使本体与表皮层紧密粘合，还能够保证在加工过程中本体在封边部附近无空泡缺陷，易于修整切割。
根据本申请的一些实施例，表皮层暴露本体的侧面，本体的局部轮廓落入表皮层的轮廓内。该种布置形式能够使本体和表皮层紧密贴合，并易于修整切割。
根据本申请的一些实施例，第一玻纤增强聚氨酯层布满一层无纺布，第二玻纤增强聚氨酯层布满一层无纺布，两层无纺布分别用于避免第一玻纤增强聚氨酯层和第二玻纤增强聚氨酯层产生玻纤印。由于第一玻纤增强聚氨酯层与表皮层为玻纤增强聚氨酯复合盖板的两个外表面，当表皮层为软皮材料时，避免第一玻纤增强聚氨酯层产生玻纤印，即避免了表皮层产生玻纤印。通过设置两层无纺布，避免了玻纤增强聚氨酯复合盖板的两个外表面，即表皮层和第二玻纤增强聚氨酯层产生玻纤印，进一步提高了玻纤增强聚氨酯复合盖板的外观质量。
本申请还提出一种制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法，其步骤包括：
将具备抽真空装置的下模固定于压机下平台，将上模固定于压机上平台，下模温度低于上模温度；
将表皮材料拉展平铺于下模，将表皮的周边压紧密封；
启动抽真空装置，将表皮材料吸附于下模的表面；
使用玻纤毡将蜂窝芯材包覆好，并扎紧为一体，形成第一基材，玻纤毡的料量为单面200-400g/m2；
向第一基材的外表面喷涂聚氨酯料，聚氨酯的投料量为单面500-1000g/m2；
在所述第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料，形成第二基材；
启动所述压机闭合模腔，进行模压，保压；
排出下模和上模闭合形成的模腔的内部的气体；
开启模具，取出成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板，切割修整。
在以上工艺方法中，在第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料，能够加强成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板的边缘的强度，防止成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板的边缘产生塌陷。实际加工制造过程中，控制玻纤毡和聚氨酯的投料量在上述范围内，在保证玻纤增强聚氨酯复合盖板的强度的基础上，能够形成第一填充层和第二填充层，使第一填充层和第二填充层的厚度合适，避免玻纤增强聚氨酯复合盖板的两个外表面产生蜂窝印，提高了玻纤增强聚氨酯复合盖板的外观质量，同时使玻纤增强聚氨酯复合盖板的重量较轻。
另外，根据本申请实施例的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法还具有如下附加的技术特征：
根据本申请的一些实施例，排出下模和上模闭合形成的模腔的内部的气体的步骤包括第一次排气和第二次排气；当所述模腔保持合模状态持续第一预设时间后，进行所述第一次排气，然后保压第二预设时间；第二次排气将模腔内部的气体全部排出，第二次排气延时第三预设时间，然后开启模具。第一次排气能够保证模腔内部的聚氨酯发泡布满模腔内部；第二次排气能够保证模腔内部的气体全部排出。
根据本申请的一些实施例，表皮材料为带背泡的软PVC革时模腔的厚度比表皮材料为不带背泡的软PVC革时模腔的厚度小0.5-1mm。由于软PVC革的背泡具有孔隙，聚氨酯发泡后会填实PVC的背泡孔隙，因此需要更小的模腔厚度。在实际加工制造过程中，当表皮材料为带背泡的软PVC革时，其模腔的厚度可以小于表皮材料为不带背泡的软PVC革时模腔所具有的厚度，两种情况的模腔厚度之差在0.5-1mm内。
根据本申请的一些实施例，在第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料的步骤中，向第一基材的外轮廓向内延伸15-30mm范围内的边界加量喷涂聚氨酯料，聚氨酯的投料量为单面300-500g/m2。实际加工制造中，界定如上边界范围并加喷如上量的聚氨酯料，能够有效增加成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板的边界强度，避免塌陷，同时又比较节省聚氨酯料。
根据本申请的一些实施例，在向所述第一基材的外表面喷涂聚氨酯料的步骤之前，还包括：在第一基材的外表面包覆一层无纺布。在第一基材的外表面包覆一层无纺布，能够避免成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板的外表面产生玻纤印，提高了成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板的外观质量。
本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请第一方面实施例提供的玻纤增强聚氨酯复合盖板的结构示意图；
图2为本申请第一方面实施例提供的玻纤增强聚氨酯复合盖板的A处局部放大图；
图3为本申请第一方面实施例提供的玻纤增强聚氨酯复合盖板的B处局部放大图；
图4为本申请第一方面实施例提供的玻纤增强聚氨酯复合盖板的C处局部放大图；
图5为本申请第二方面实施例提供的玻纤增强聚氨酯复合盖板的结构示意图；
图6为本申请第二方面实施例提供的玻纤增强聚氨酯复合盖板的D处局部放大图；
图7为本申请第三方面实施例提供的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法流程图。
图标：100-玻纤增强聚氨酯复合盖板；10-本体；11-第一玻纤增强聚氨酯层；12-第一填充层；13-蜂窝夹层；14-第二填充层；15-第二玻纤增强聚氨酯层；16-封边部；161-封边凹槽；20-表皮层；200-玻纤增强聚氨酯复合盖板；210-第一无纺布层；220-第二无纺布层。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本申请的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
请参照图1和图2，本申请第一方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板100，包括本体10和表皮层20。本体10包括依次贴合的第一玻纤增强聚氨酯层11、蜂窝夹层13和第二玻纤增强聚氨酯层15，表皮层20与第一玻纤增强聚氨酯层11贴合。
蜂窝夹层13可以为纸蜂窝芯材、热塑性塑料、金属等材质。蜂窝夹层13具有重量轻、刚度高的优势，能够承受玻纤增强聚氨酯复合盖板100的横向剪切力。第一玻纤增强聚氨酯层11和第二玻纤增强聚氨酯层15贴合于蜂窝夹层13的两侧，能够承受玻纤增强聚氨酯复合盖板100受弯时分布在两个相对外表面上的拉压应力。该种布置形式能够使玻纤增强聚氨酯复合盖板100具有轻量化、高强度的优点。
第一玻纤增强聚氨酯层11浸入蜂窝夹层13的表面，形成第一填充层12，第一填充层12用于避免第一玻纤增强聚氨酯层11产生蜂窝印。第二玻纤增强聚氨酯层15浸入蜂窝夹层13的表面，形成第二填充层14，第二填充层14用于避免第二玻纤增强聚氨酯层15产生蜂窝印。
与现有的玻纤增强聚氨酯复合板产品相比，本申请第一方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板100具有轻量化、高强度的优点，克服了实际加工过程中在产品的外表面容易产生蜂窝印的技术缺陷，提高了成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的外观质量。
下述本申请第一方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的各部件的结构与相互位置关系。
请参照图1，玻纤增强聚氨酯复合盖板100包括本体10和表皮层20，本体10与表皮层20贴合。
在本申请的一些实施例中，表皮层20可以为软PVC(聚氯乙烯)革、针织布面料或者无纺布面料。这些面料皮质柔软，贴合于本体10的一个外表面。在其他实施例中，表皮层20也可以为复合塑料、橡胶等其他材料，具体根据产品外观需求而定。
容易理解的，本体10为玻纤增强聚氨酯复合盖板100的强度支撑材料，表皮层20为玻纤增强聚氨酯复合盖板100的具有外观功能的一层材料。优选地，表皮层20与本体10贴合后，可以通过使本体10的与表皮层20贴合的一面平滑，来实现具有外观功能的表皮层20平滑无凹凸。
请参照图2，本体10包括依次贴合的第一玻纤增强聚氨酯层11、蜂窝夹层13和第二玻纤增强聚氨酯层15，表皮层20与第一玻纤增强聚氨酯层11贴合。
在玻纤增强聚氨酯复合盖板100的实际加工中，由于蜂窝夹层13的压缩强度较高，与第一玻纤增强聚氨酯层11和第二玻纤增强聚氨酯层15相邻的两个表面具有蜂窝孔开口，在产品脱模后冷却的过程中，容易使第一玻纤增强聚氨酯层11的远离蜂窝夹层13的一面和第二玻纤增强聚氨酯层15的远离蜂窝夹层13的一面在对应蜂窝孔开口的位置上发生凹陷，形成蜂窝印，这进而使玻纤增强聚氨酯复合盖板100的外表面产生蜂窝印痕迹。
为了克服上述缺陷，布置第一玻纤增强聚氨酯层11浸入蜂窝夹层13的表面，形成第一填充层12，第一填充层12用于避免第一玻纤增强聚氨酯层11产生蜂窝印。布置第二玻纤增强聚氨酯层15浸入蜂窝夹层13的表面，形成第二填充层14，第二填充层14用于避免第二玻纤增强聚氨酯层15产生蜂窝印。
玻纤增强聚氨酯复合盖板100的两个外表面为第一玻纤增强聚氨酯层11与表皮层20。容易理解的，当表皮层20为软皮材料时，避免第二玻纤增强聚氨酯层15产生蜂窝印，即避免了表皮层20产生蜂窝印。相当于，通过设置第一填充层12和第二填充层14，能够避免玻纤增强聚氨酯复合盖板100的两个外表面，即表皮层20和第二玻纤增强聚氨酯层15产生蜂窝印，从而克服了玻纤增强聚氨酯复合盖板100在实际加工制造时的一个缺陷，提高了玻纤增强聚氨酯复合盖板100的外观质量。
在本申请的一些实施例中，第一填充层12和第二填充层14各自的厚度可以为1-2mm。将第一填充层12和第二填充层14的厚度限定在上述范围内，既可以保证本体10的强度，又能够避免第一玻纤增强聚氨酯层11和第二玻纤增强聚氨酯层15产生蜂窝印。同时，与蜂窝夹层13全部填满玻纤增强聚氨酯的情况相比，玻纤增强聚氨酯浸入蜂窝夹层13一定厚度，使得本体10的重量较轻，从而保证了玻纤增强聚氨酯复合盖板100的轻量化。
请参照图1，玻纤增强聚氨酯复合盖板100的边缘设有封边部16，封边部16的局部厚度小于玻纤增强聚氨酯复合盖板100的平均厚度H。容易理解的，该种布置形式能够巩固和加强玻纤增强聚氨酯复合盖板100的边缘处的本体10与表皮层20的粘合强度，以及本体10的各层材料之间的粘合强度。
请参照图3，作为封边部16的一种示例形式，表皮层20包覆本体10的侧面，本体10设有封边凹槽161，封边凹槽161位于本体10的封边部16的内侧。封边凹槽161沿着封边部16的轮廓平行布置，封边凹槽161用于加强封边部16的局部粘合强度。封边凹槽161处的局部厚度c1小于玻纤增强聚氨酯复合盖板100的平均厚度H。同时，封边凹槽161除了使本体10与表皮层20紧密粘合，还能够保证在加工过程中本体10在封边部16附近无空泡缺陷，易于修整切割。
在本申请的一些实施例中，封边凹槽161的槽宽d1为4-6mm，槽深L为2-4mm，封边凹槽161到表皮层20的外边缘的间距w为2-4mm。实际加工制造过程中，在该尺寸范围内，封边凹槽161既具有较好的封边效果，又不破坏本体10的强度功能。
请参照图4，作为封边部16的另一种示例形式，表皮层20暴露本体10的侧面，本体10的局部轮廓落入表皮层20的轮廓内。相当于，对边缘进行压薄处理，使本体10的侧面缩入表皮层20的轮廓的内部。经压薄处理后，封边部16的局部厚度c2要小于玻纤增强聚氨酯复合盖板100的平均厚度H。同时，本体10的局部轮廓落入表皮层20的轮廓线之内，本体10的局部轮廓与表皮层20的轮廓线之间的间距为d2。该种布置形式能够使本体10和表皮层20紧密贴合，并易于修整切割。
在本申请的一些实施例中，请参照图4，封边部16的局部厚度c2为2-3mm，本体10的轮廓线与表皮层20的轮廓线的间距d2大于1mm。实际加工制造过程中，在该尺寸范围内，封边部16既能使本体10与表皮层20紧密结合，又能使本体10的各层紧密结合。
本申请第一方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板100通过设置第一填充层12和第二填充层14，能够避免第一玻纤增强聚氨酯层11和第二玻纤增强聚氨酯层15产生蜂窝印，提高了玻纤增强聚氨酯复合盖板100的外观质量。另外，又通过设置封边部16，保证了玻纤增强聚氨酯复合盖板100的边缘的各层之间的粘合强度，便于修整切割。
请参照图5和图6，本申请第二方面实施例提出了玻纤增强聚氨酯复合盖板200，在本申请第一方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的基础上，玻纤增强聚氨酯复合盖板200的第一玻纤增强聚氨酯层11还包括第一无纺布层210，第二玻纤增强聚氨酯层15包括第二无纺布层220。
在实际加工过程中，聚氨酯发泡后布满玻纤毡的内部空间形成玻纤增强聚氨酯料。由于玻纤毡的表面具有玻纤材质特有的凹凸不平的纹理，玻纤增强聚氨酯复合盖板200脱模成型后，冷却的过程中，在第一玻纤增强聚氨酯层11的远离蜂窝夹层13的一面和第二玻纤增强聚氨酯层15的远离蜂窝夹层13的一面容易沿着玻纤毡的纹理发生凹陷，形成玻纤印。
在本申请的一些实施例中，第一无纺布层210布满第一玻纤增强聚氨酯层11，第二无纺布层布满第二玻纤增强聚氨酯层15。第一无纺布层210用于避免第一玻纤增强聚氨酯层11产生玻纤印。第二无纺布层220用于避免第二玻纤增强聚氨酯层15产生玻纤印。由于无纺布重量轻、透气性好、柔韧性好，纹理细密，在聚氨酯发泡过程中，聚氨酯能够透过无纺布浸入玻纤毡中，形成玻纤增强聚氨酯料。相当于，无纺布的布置不会影响玻纤与聚氨酯的发泡结合过程。不同于玻纤毡的外表面特征的是，无纺布的表面平滑，玻纤增强聚氨酯复合盖板200脱模成型后，冷却的过程中，受第一无纺布层210和第二无纺布层220的影响，在第一玻纤增强聚氨酯层11的远离蜂窝夹层13的一面和第二玻纤增强聚氨酯层15的远离蜂窝夹层13的一面不会沿着玻纤毡的纹理发生凹陷，从而避免了在第一玻纤增强聚氨酯层11的远离蜂窝夹层13的一面和第二玻纤增强聚氨酯层15的远离蜂窝夹层13的一面产生玻纤印。
容易理解的，由于第一玻纤增强聚氨酯层11与表皮层20为玻纤增强聚氨酯复合盖板200的两个外表面，当表皮层20为软皮材料时，避免第一玻纤增强聚氨酯层11产生玻纤印，即避免了表皮层20产生玻纤印。通过设置第一无纺布层210和第二无纺布层220，避免了玻纤增强聚氨酯复合盖板100的两个外表面，即避免了表皮层20和第二玻纤增强聚氨酯层15产生玻纤印。
与现有的玻纤增强聚氨酯复合板产品相比，本申请第二方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板200能够在加工制造过程中避免产品的外表面产生玻纤印，提高了玻纤增强聚氨酯复合盖板200的外观质量。
请参照图7，本申请第三方面实施例提出了一种制造本申请第一方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的工艺方法，其步骤包括：
将具备抽真空装置的下模固定于压机下平台，将上模固定于压机上平台，下模温度低于上模温度；
将表皮材料拉展平铺于下模，将表皮的周边压紧密封；
启动抽真空装置，将表皮材料吸附于下模的表面；
使用玻纤毡将蜂窝芯材包覆好，并扎紧为一体，形成第一基材，玻纤毡的料量为单面200-400g/m2；
向第一基材的外表面喷涂聚氨酯料，聚氨酯的投料量为单面500-1000g/m2；
在第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料，形成第二基材；
将第二基材放置于表皮材料上；
启动压机闭合模腔，进行模压，保压；
排出下模和上模闭合形成的模腔的内部的气体；
开启模具，取出成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板，切割修整。
容易理解的，蜂窝芯材即形成本申请第一方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板100种的蜂窝夹层13。聚氨酯与玻纤充分浸润混合并固化的过程中，所形成的一部分玻纤增强聚氨酯料进入蜂窝芯材的两个表面一定厚度，形成第一填充层12和第二填充层14，其余的玻纤增强聚氨酯料基于模腔的形状形成第一玻纤增强聚氨酯层11和第二玻纤增强聚氨酯层15。
实际加工制造过程中，控制玻纤毡的料量为单面200-400g/m2范围内，聚氨酯的投料量在为单面500-1000g/m2范围内，在保证玻纤增强聚氨酯复合盖板100的强度的基础上，能够形成第一填充层12和第二填充层14，使第一填充层12和第二填充层14各自的厚度可以为1-2mm。这避免了玻纤增强聚氨酯复合盖板100的两个外表面产生蜂窝印，提高了玻纤增强聚氨酯复合盖板100的外观质量。
本申请第三方面实施例的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板100的工艺方法提出，在第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料。在第一材的边界加量喷涂聚氨酯料，对应的成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的边界处的聚氨酯发泡密度相对较高，这能够加强成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的边缘的强度。在成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板100脱模后冷却的过程中，能够有效防止玻纤增强聚氨酯复合盖板100的边缘产生塌陷。
在本申请的一些实施例中，在第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料的步骤中，可以使用机械手臂将第一基材夹持至聚氨酯喷料系统，向第一基材的外轮廓向内延伸15-30mm范围内的边界加量喷涂聚氨酯料，聚氨酯的投料量为单面300-500g/m2。实际加工制造中，这能够有效增加成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板的边界强度，避免塌陷，同时又比较节省聚氨酯料。
容易理解的，在第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料，形成第二基材后，为了缓解聚氨酯料在空气中自然发泡的现象，可以尽量减少第二基材与空气的接触时间。在本申请的一些实施例中，从第二基材形成到将第二基材放置于表皮材料上并启动压机闭合模腔所用的时间可以控制在1分钟内，能够较好地缓解聚氨酯料在空气中自然发泡的现象。
在本申请的一些实施例中，在向所述第一基材的外表面喷涂聚氨酯料的步骤之前，还可以包括以下步骤：在第一基材的外表面包覆一层无纺布。其中，在第一基材的外表面包覆一层无纺布，则成型的产品的第一玻纤增强聚氨酯层11和第二玻纤增强聚氨酯层15中包括了第一无纺布层210和第二无纺布层220，这形成了本申请第二方面实施例的玻纤增强聚氨酯复合盖板200的结构。该层无纺布可以包覆并扎紧于第一基材的外部，其纹理细密，可以弥补玻纤毡的表面平整度较差的缺陷，从而避免成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板200的外表面产生玻纤印，提高了成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板200的外观质量。
在本申请的一些实施例中，“排出下模和上模闭合形成的模腔的内部的气体”包括第一次排气和第二次排气，其中：
当模腔保持合模状态持续第一预设时间后，进行第一次排气，然后保压第二预设时间；
第二次排气将模腔内部的气体全部排出，第二次排气延时第三预设时间，然后开启模具。
容易理解的，随着模腔内部的温度的升高，聚氨酯料开始发泡，并产生大量气体，模腔内部的压强增大，会影响聚氨酯料的发泡空间。因此，第一次排气能够降低模腔内部的压强，排气后保压第二预设时间，能够保证模腔内部的聚氨酯发泡布满模腔内部，避免裹气。
第二次排气能够保证模腔内部的气体全部排出，随着模腔内部的气体全部被排出，聚氨酯料发泡布满模腔内部。
设置多次排气，能够提高聚氨酯的发泡效果。在实际加工制造中，第一预设时间可以为3S，第一次排气保压的压强值为4-5MPa，第二预设时间可以为3S，第三预设时间可以为2S，可以保证聚氨酯料较好的发泡质量，并且避免裹气现象。
模腔的厚度与蜂窝芯材的厚度和表皮材料的厚度有关。在本申请的一些实施例中，在蜂窝芯材的厚度相同时，表皮材料为带背泡的软PVC革时模腔的厚度比表皮材料为不带背泡的软PVC革时模腔的厚度小0.5-1mm。由于PVC的背泡具有孔隙，聚氨酯发泡后会填实PVC的背泡孔隙，因此需要更小的模腔厚度。在实际加工制造过程中，当表皮材料为带背泡的软PVC革时，其模腔的厚度可以小于表皮材料为不带背泡的软PVC革时模腔所具有的厚度，两种情况的模腔厚度之差在0.5-1mm内。
作为一种示例形式，表皮材料为不带背泡的软PVC革，模腔的厚度的范围可以为在蜂窝芯材的厚度与表皮材料的厚度之和的基础上+(1-1.5)mm。
作为另一种示例形式，表皮材料为带背泡的软PVC革时，模腔的厚度的范围可以为在蜂窝芯材的厚度与表皮材料的厚度之和的基础上+(0.5-1)mm。在该尺寸范围内，由于软PVC革的背泡具有孔隙，聚氨酯发泡后会填实软PVC革的背泡孔隙。相对于表皮材料为不带背泡的软PVC革的情况，当表皮材料为带背泡的软PVC革时，应适当减小模腔的总厚度，以使发泡空间不会过大，从而降低聚氨酯的发泡密度，降低玻纤增强聚氨酯料的强度。
容易理解的，当表皮材料为带背泡的软PVC革的情况下，背泡厚度越大，其所需要的模腔厚度值也越大。例如，当背泡层的厚度为1mm时，其所需要的模腔的厚度值可以小于同等工况下表皮材料为不带背泡的软PVC革时模腔所具有的厚度值的0.5mm；当背泡层的厚度为2mm时，其所需要的模腔的厚度值可以小于同等工况下表皮材料为不带背泡的软PVC革时模腔所具有的厚度值的1mm。
在本申请的一些实施例中，在“将具备抽真空装置的下模固定于压机下平台，将上模固定于压机上平台”步骤之后，下模和上模开始升温，最终下模温度低于上模温度，由于上模的温度为聚氨酯发泡所需要的温度，而下模由于与表皮材料接触，为了避免烫坏表皮材料，设置下模的温度要低于上模的温度，但是为了提高聚氨酯发泡效率，下模温度可以低于上模温度40℃-50℃，从而在不烫坏表皮材料的前提下尽量提高模腔内部的温度。
在本申请的一些实施例中，“将表皮材料拉展平铺于下模，将表皮的周边压紧密封”的过程中，可以在模边上用压紧装置将表皮材料的周边压紧，并与下模密封。
在本申请的一些实施例中，“启动所述抽真空装置，将所述表皮材料吸附于所述下模的表面”，能够使表皮材料与下模密封所形成的密封空间内的空气从与该密封空间连通的真空孔中排出，形成真空密封空间，以将表皮材料牢固地吸附于下模的表面。
在本申请的一些实施例中，玻纤毡可以为针织毡、方格布毡或者复合毡。
本申请第三方面实施例的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板100的工艺方法能够能够避免成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的外表面产生蜂窝印，提高了成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的外观质量，能够加强成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板100的边缘的强度。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例中的特征可以相互结合。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种玻纤增强聚氨酯复合盖板，其特征在于，包括本体和表皮层，所述本体包括依次贴合的第一玻纤增强聚氨酯层、蜂窝夹层、第二玻纤增强聚氨酯层，所述表皮层与所述第一玻纤增强聚氨酯层贴合；
所述第一玻纤增强聚氨酯层浸入所述蜂窝夹层的表面，形成第一填充层，所述第一填充层用于避免所述第一玻纤增强聚氨酯层产生蜂窝印；
所述第二玻纤增强聚氨酯层浸入所述蜂窝夹层的表面，形成第二填充层，所述第二填充层用于避免第二玻纤增强聚氨酯层产生蜂窝印。
2.根据权利要求1所述的玻纤增强聚氨酯复合盖板，其特征在于，所述玻纤增强聚氨酯复合盖板的边缘设有封边部，所述封边部的局部厚度小于所述玻纤增强聚氨酯复合盖板的平均厚度。
3.根据权利要求2所述的玻纤增强聚氨酯复合盖板，其特征在于，所述表皮层包覆所述本体的侧面，所述本体设有位于所述封边部的内侧的封边凹槽，所述封边凹槽沿着所述封边部的轮廓平行布置，所述封边凹槽用于加强所述封边部的局部粘合强度。
4.根据权利要求2所述的玻纤增强聚氨酯复合盖板，其特征在于，所述表皮层暴露所述本体的侧面，所述本体的局部轮廓落入所述表皮层的轮廓内。
5.根据权利要求1所述的玻纤增强聚氨酯复合盖板，其特征在于，所述第一玻纤增强聚氨酯层布满一层无纺布，所述第二玻纤增强聚氨酯层布满一层无纺布，两层所述无纺布分别用于避免所述第一玻纤增强聚氨酯层和所述第二玻纤增强聚氨酯层产生玻纤印。
6.一种制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法，其特征在于，其步骤包括：
将具备抽真空装置的下模固定于压机下平台，将上模固定于压机上平台，下模温度低于上模温度；
将表皮材料拉展平铺于下模，将所述表皮的周边压紧密封；
启动所述抽真空装置，将所述表皮材料吸附于所述下模的表面；
使用玻纤毡将蜂窝芯材包覆好，并扎紧为一体，形成第一基材，所述玻纤毡的料量为单面200-400g/m2；
向所述第一基材的外表面喷涂聚氨酯料，所述聚氨酯的投料量为单面500-1000g/m2；
在所述第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料，形成第二基材；
将所述第二基材放置于所述表皮材料上；
启动所述压机闭合模腔，进行模压，保压；
排出所述下模和所述上模闭合形成的模腔的内部的气体；
开启模具，取出成型的玻纤增强聚氨酯复合盖板，切割修整。
7.根据权利要求6所述的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法，所述排出所述下模和所述上模闭合形成的模腔的内部的气体的步骤包括第一次排气和第二次排气；
当所述模腔保持合模状态持续第一预设时间后，进行所述第一次排气，然后保压第二预设时间；
所述第二次排气将所述模腔内部的气体全部排出，所述第二次排气延时第三预设时间，然后开启模具。
8.根据权利要求6所述的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法，其特征在于，所述表皮材料为带背泡的软PVC革时所述模腔的厚度比所述表皮材料为不带背泡的软PVC革时所述模腔的厚度小0.5-1mm。
9.根据权利要求6所述的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法，其特征在于，在所述第一基材的边界加量喷涂聚氨酯料的步骤中，向所述第一基材的外轮廓向内延伸15-30mm范围内的边界加量喷涂聚氨酯料，所述聚氨酯的投料量为单面300-500g/m2。
10.根据权利要求6所述的制造玻纤增强聚氨酯复合盖板的工艺方法，其特征在于，在向所述第一基材的外表面喷涂聚氨酯料的步骤之前，还包括：
在所述第一基材的外表面包覆一层无纺布。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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