CN112454933A - 一种乘用车装饰板的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种乘用车装饰板的生产方法，其特点是，主要步骤为：PHC原材料及玻璃纤维毡喷涂；PHC原材料及玻璃纤维毡模压预填料；PHC原材料及玻璃纤维毡模压成型骨架；PET起绒面料喷胶；PET起绒面料裁剪；成型骨架与面料在工装复合；后整理，安装支撑座等附件；该方法突破传统生产工艺，采用两步成型法解决成型困难的问题，直接提高了产品合格率。
Description
技术领域
本发明涉及与乘用车备胎盖板相关的装饰板技术领域，具体地讲是一种乘用车装饰板的加工方法。
背景技术
众所周知，目前乘用车常用的盖板类装饰板原材料为蜂窝纸芯，由于原材料限制，目前生产方式大多采用模压工艺生产。如果装饰板出现与模具出模方向有较小夹角的结构，那么在进行模压生产时因原材料无法充分填充模腔间隙，会出现外观缺陷，导致废品的产生，增加了生产成本。装饰板由于车辆外观、安装等因素的限制，存在与模具出模方向有较小夹角的结构（如图1、2），且外观面为直角造型，在模压生产时由于存在原材料拉伸现象，实际模压出来的骨架会出现图2中虚线的效果，无法制造出直角造型。
发明内容
本发明的目的是克服上述已有技术存在的不足，而提供一种乘用车装饰板生产方法。
本发明提供的技术方案是：一种乘用车装饰板的加工方法，其特殊之处在于，包括如下工艺步骤：
a喷涂：蜂窝纸芯两面分别平铺一层玻璃纤维毡，通过机械手抓起并通过自动喷涂机器人进行A料、B料喷涂；
b模压预填料：把喷涂好的蜂窝纸芯放到模具中，通过加热模具，模压成预填料，备用；
c模压骨架成型：先将b步骤中模压成型的预填料放入到下模具相应位置；然后再把蜂窝纸芯两面分别平铺一层玻璃纤维毡，通过机械手抓起并通过自动喷涂机器人进行A料、B料喷涂；将喷涂好的蜂窝纸芯放到下模具中并覆盖在预填料上，通过加热模具，模压成型骨架，备用；
d PET起绒面料喷胶处理：将PET起绒面料进行表面喷胶处理，静置备用；
e PET起绒面料裁剪：将d步骤处理好的PET起绒面料放入冲切工装内进行裁剪，备用；
f复合：将c步骤中制备好的骨架插入到工装上模，然后将e步骤中制备好的PET起绒面料平铺到工装下模，加热后工装合模，使骨架与PET起绒面料复合到一起；
g整理：安装附件，形成装饰板总成。
进一步的，所述的a步骤中A料喷涂原料为聚醚多元醇，A料储存的温度为25+10 -5℃，A料流量为18±0.5 g/s，A料混合头压力值为150±20 bar；所述B料喷涂原料为异氰酸酯，B料储存的温度为25+10 -5℃，B料流量为32.4±0.9 g/s，B料混合头压力值为150±20bar，空压机压力值为：0.9±0.1 MPa。
进一步的，所述的b步骤和c步骤中模具压机主缸保压时间为40±10s，主缸保压压力值为130±30 bar，排气时间为0.6±0.4 s，排气停留时间为1.0±0.5 s，排气压力值为130±30 bar；所述的加热模具上下模温度值为110±5℃。
进一步的，所述的d步骤中使用的胶为PUR胶；喷胶的设备为热熔胶机，胶机预熔温度为120±10℃，胶缸和歧管温度为130±10℃，胶管及胶枪温度为135±10℃，喷胶压力为0.2±0.02MPa，喷胶量为115±15 g。
进一步的，所述的f步骤中复合工装加热时间为18±3 s，加热功率为60±10%，保压时间为15±5s。
本发明的有益效果：1、本发明采用两步成型法，突破传统工艺，使装饰板结构造型不再受到拔模角度的严格限制；2、本发明采用下模具放置预填料的方法，解决成型困难的问题，直接提高了产品合格率；3、本发明的预填料模具和骨架成型模具共用一套模具，是在骨架模具有效区域外同时加工出预填料的造型，这样就降低了模具加工成本；4、本发明能够实现装饰板的直角造型，满足了整车的外观要求和实用性能。
附图说明
图1是装饰板整体结构示意图；
图2是图1的断面示意图；
图3是本发明的骨架和预填料在下模中放置状态图。
具体实施方式
为了更好地理解与实施，下面结合实施方案详细说明本发明。
如图1、2、3所示，一种乘用车装饰板的加工方法，包括如下工艺步骤：
第一步，喷涂：蜂窝纸芯两面分别平铺一层玻璃纤维毡，通过机械手抓起并通过自动喷涂机器人进行A料、B料喷涂；
A料喷涂原料为聚醚多元醇，A料储存的温度为25+10 -5℃，A料流量为18±0.5 g/s，A料混合头压力值为150±20 bar；所述B料喷涂原料为异氰酸酯，B料储存的温度为25+10 -5℃，B料流量为32.4±0.9 g/s，B料混合头压力值为150±20 bar，空压机压力值为：0.9±0.1 MPa；
第二步，模压预填料：把喷涂好的蜂窝纸芯放到模具中，通过加热模具，模压成预填料4，备用；
第三步，模压骨架成型：先将第二步骤中模压成型的预填料4放入到下模具相应位置；然后再把蜂窝纸芯两面分别平铺一层玻璃纤维毡，通过机械手抓起并通过自动喷涂机器人进行A料、B料喷涂；将喷涂好的蜂窝纸芯放到下模具中并覆盖在预填料4上，通过加热模具，模压成型骨架1，备用；
第二步骤和第三步骤中模具压机主缸保压时间为40±10s，主缸保压压力值为130±30bar，排气时间为0.6±0.4 s，排气停留时间为1.0±0.5 s，排气压力值为130±30 bar；所述的加热模具上下模温度值为110±5℃；
第四步，PET起绒面料喷胶处理：将PET起绒面料2进行表面喷胶处理，静置备用；
使用的胶为PUR胶，喷胶的设备为热熔胶机，胶机预熔温度为120±10℃，胶缸和歧管温度为130±10℃，胶管及胶枪温度为135±10℃，喷胶压力为0.2±0.02MPa，喷胶量为115±15 g；
第五步，PET起绒面料裁剪：将第四步骤处理的PET起绒面料2放入冲切工装内进行裁剪，备用；
第六步，复合：将第三步骤中制备好的骨架1插入到工装上模，然后将第五步骤中制备好的PET起绒面料2平铺到工装下模，加热后工装合模，使骨架1与PET起绒面料2复合到一起；复合工装加热时间为18±3 s，加热功率为60±10%，保压时间为15±5s；
第七步，整理：安装支撑座3等附件，形成装饰板总成。
本发明的一种乘用车装饰板的加工方法，在下模骨架直角处提前放入一个模压好的PHC原材料（如图3阴影区域所示），这样在模压骨架时就解决了直角难以成型的问题。值得说明的是：该预埋料并非单独开模生产，而是在骨架模具有效区域外同时加工出预填料的造型，与骨架共用一个模具一起模压生产出来。在没有增加模具费用的同时解决了生产难题。
应当理解的是，本说明书未详细阐述的技术特征都属于现有技术。尽管上面结合附图对本发明的实施方式进行了描述，但是本发明并不局限于上述具体的实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，并不是限制性的，本领域的普通技术人员均可以在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围的情况下，还可以做出更多的形式，这些均属于本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种乘用车装饰板的加工方法，其特征在于，包括如下工艺步骤：
a喷涂：蜂窝纸芯两面分别平铺一层玻璃纤维毡，通过机械手抓起并通过自动喷涂机器人进行A料、B料喷涂；
b模压预填料：把喷涂好的蜂窝纸芯放到模具中，通过加热模具，模压成预填料，备用；
c模压骨架成型：先将b步骤中模压成型的预填料放入到下模具相应位置；然后再把蜂窝纸芯两面分别平铺一层玻璃纤维毡，通过机械手抓起并通过自动喷涂机器人进行A料、B料喷涂；将喷涂好的蜂窝纸芯放到下模具中并覆盖在预填料上，通过加热模具，模压成型骨架，备用；
d PET起绒面料喷胶处理：将PET起绒面料进行表面喷胶处理，静置备用；
e PET起绒面料裁剪：将d步骤处理好的PET起绒面料放入冲切工装内进行裁剪，备用；
f复合：将c步骤中制备好的骨架插入到工装上模，然后将e步骤中制备好的PET起绒面料平铺到工装下模，加热后工装合模，使骨架与PET起绒面料复合到一起；
g整理：安装附件，形成装饰板总成。
2.根据权利要求1所述的一种乘用车装饰板的加工方法，其特征在于，所述的a步骤中A料喷涂原料为聚醚多元醇，A料储存的温度为25+10 -5℃，A料流量为18±0.5 g/s，A料混合头压力值为150±20 bar；所述B料喷涂原料为异氰酸酯，B料储存的温度为25+10 -5℃，B料流量为32.4±0.9 g/s，B料混合头压力值为150±20 bar，空压机压力值为：0.9±0.1 MPa。
3.根据权利要求1所述的一种乘用车装饰板的加工方法，其特征在于，所述的b步骤和c步骤中模具压机主缸保压时间为40±10s，主缸保压压力值为130±30 bar，排气时间为0.6±0.4 s，排气停留时间为1.0±0.5 s，排气压力值为130±30 bar；所述的加热模具上下模温度值为110±5℃。
4.根据权利要求1所述的一种乘用车装饰板的加工方法，其特征在于，所述的d步骤中使用的胶为PUR胶；喷胶的设备为热熔胶机，胶机预熔温度为120±10℃，胶缸和歧管温度为130±10℃，胶管及胶枪温度为135±10℃，喷胶压力为0.2±0.02MPa，喷胶量为115±15 g。
5.根据权利要求1所述的一种乘用车装饰板的加工方法，其特征在于，所述的f步骤中复合工装加热时间为18±3 s，加热功率为60±10%，保压时间为15±5s。
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