CN109775209A - 部件管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供部件管理系统，其能够适当地管理部件。部件管理系统具有：需求信号取得部，其取得对部件提出需求的需求信号；输送计划生成部，其基于需求信号，生成部件的输送计划；仓库指令信号输出部，其基于输送计划，将使部件出库至出库区域的指令信号，输出至部件仓库系统；以及输送指令信号输出部，其基于输送计划，将使部件输送至需求区域的指令信号，输出至部件输送装置。

Description

部件管理系统

技术领域

本发明涉及部件管理系统。

背景技术

在电子仪器的制造工序中，使用诸如在专利文献1中公开的部件安装系统。

专利文献1：日本专利第5963863号公报

从部件供给者交付的部件入库至仓库。在部件安装装置中使用的部件在从仓库出库后，输送至部件安装装置。部件的出库作业繁琐。在作业者实施出库作业的情况下，有可能发生人为错误。如果发生人为错误，将错误的部件出库，则有可能发生电子仪器的制造不合格。

发明内容

本发明的方式的目的在于，提供能够适当地管理部件的部件管理系统。

按照本发明的方式，提供一种部件管理系统，其具有：需求信号取得部，其取得从需求区域发送出的对部件提出需求的需求信号；输送计划生成部，其基于所述需求信号，生成所述部件的输送计划；仓库指令信号输出部，其基于所述输送计划，将使所述部件出库至出库区域的指令信号，输出至部件仓库系统；以及输送指令信号输出部，其基于所述输送计划，将使所述部件输送至所述需求区域的指令信号，输出至部件输送装置。

发明的效果

根据本发明的方式，提供能够适当地管理部件的部件管理系统。

附图说明

图1是示意地表示本实施方式所涉及的部件安装系统的一个例子的斜视图。

图2是表示本实施方式所涉及的部件安装系统的一个例子的结构图。

图3是表示本实施方式所涉及的部件的一个例子的斜视图。

图4是表示本实施方式所涉及的部件的一个例子的斜视图。

图5是用于对本实施方式所涉及的部件输送装置的移动路径的概要进行说明的图。

图6是表示本实施方式所涉及的部件仓库系统的一个例子的斜视图。

图7是表示本实施方式所涉及的部件仓库系统的一个例子的正视图。

图8是示意地表示本实施方式所涉及的自动仓库及升降机装置的图。

图9是表示本实施方式所涉及的出库用升降机的内部构造的斜视图。

图10是表示本实施方式所涉及的出库用升降机的内部构造的斜视图。

图11是表示本实施方式所涉及的托盘支撑于升降部件的状态的斜视图。

图12是表示本实施方式所涉及的托盘支撑于升降部件的状态的斜视图。

图13是表示本实施方式所涉及的出库用移动部件的一个例子的斜视图。

图14是表示本实施方式所涉及的出库用升降机的内部构造的斜视图。

图15是表示本实施方式所涉及的出库用升降机的内部构造的侧视图。

图16是示意地表示本实施方式所涉及的出库用移动部件的动作的一个例子的图。

图17是从下方观察本实施方式所涉及的出库用升降机的一部分的斜视图。

图18是示意地表示本实施方式所涉及的升降部件的动作的一个例子的图。

图19是表示本实施方式所涉及的入库用升降机的内部构造的斜视图。

图20是表示本实施方式所涉及的入库用升降机的内部构造的斜视图。

图21是表示本实施方式所涉及的入库用移动部件的一个例子的斜视图。

图22是表示本实施方式所涉及的入库用升降机的内部构造的斜视图。

图23是表示本实施方式所涉及的入库用升降机的内部构造的侧视图。

图24是示意地表示本实施方式所涉及的入库用移动部件的动作的一个例子的图。

图25是表示本实施方式所涉及的部件输送装置的一个例子的斜视图。

图26是表示本实施方式所涉及的部件输送装置的一个例子的侧视图。

图27是表示本实施方式所涉及的部件输送装置的一个例子的斜视图。

图28是表示本实施方式所涉及的部件输送装置的一个例子的斜视图。

图29是表示本实施方式所涉及的部件输送装置的一个例子的斜视图。

图30是表示本实施方式所涉及的部件输送装置的一个例子的斜视图。

图31是表示本实施方式所涉及的连结机构的一个例子的斜视图。

图32是表示本实施方式所涉及的连结机构的一个例子的俯视图。

图33是表示本实施方式所涉及的管理控制装置的一个例子的功能框图。

图34是表示本实施方式所涉及的仓库控制装置的一个例子的功能框图。

图35是表示本实施方式所涉及的输送控制装置的一个例子的功能框图。

图36是表示本实施方式所涉及的终端装置的一个例子的功能框图。

图37是表示本实施方式所涉及的出库处理的一个例子的流程图。

图38是表示本实施方式所涉及的入库处理的一个例子的流程图。

图39是表示本实施方式所涉及的部件管理方法的一个例子的时序图。

图40是表示本实施方式所涉及的部件管理方法的一个例子的时序图。

图41是表示本实施方式所涉及的部件管理方法的一个例子的时序图。

图42是表示本实施方式所涉及的显示部的一个例子的图。

图43是表示本实施方式所涉及的计算机系统的一个例子的框图。

标号的说明

1…部件安装系统，2…部件管理系统，3…生产线，4…部件仓库系统，4A…自动仓库，4B…升降机装置，5…部件输送装置，6…管理控制装置，7…仓库控制装置，8…输送控制装置，9…终端装置，10…行驶路线，11…出库区域，12…入库区域，13…生产线区域，14…接受区域，15…准备区域，16…充电区域，17…作业台，18…统一更换台车，19…充电装置，20…载料带，21…带盘，21A…带盘，21B…带盘，22…表面，23…识别标记，30…托盘，30A…托盘，30B…托盘，31…板部，31A…上表面，31B…下表面，31C…侧面，32…隔板部，32A…上表面，34…缺口，41…出库用升降机，42…入库用升降机，43…通路空间，43G…引导机构，44…架子，45…门区域，46…输送装置，47…板，48…升降部件，49…移动部件，51…载物车，52…无人输送车，53…搭载装置，54…连结机构，55…止动部件，61…接收部，62…需求信号取得部，63…生产计划取得部，64…生产实际数量取得部，65…输送计划生成部，66…仓库指令信号输出部，67…输送指令信号输出部，68…发送部，71…接收部，72…移动部件控制部，73…升降部件控制部，74…出库托盘位置调整部，75…入库托盘位置调整部，76…带盘位置调整部，77…输送托盘位置调整部，78…管理存储部，79…发送部，81…接收部，82…行驶控制部，83…保持部件控制部，84…限制信号输出部，85…发送部，91…接收部，92…输入部，93…需求信号生成部，94…显示控制部，95…显示部，96…发送部，401…支柱，402…梁，403…框架，410…第1驱动装置，411…支撑部件，412…引导部件，413…电动机，414…动力传递机构，420…第2驱动装置，421…引导部件，422…电动机，423…动力传递机构，430…驱动装置，431…支撑板，432…支撑杆，433…滑块，434…线性引导部，435…第1托架，436…第2托架，437…电动机，438…动力传递机构，439…爪部，440…驱动装置，441…引导部件，442…电动机，443…动力传递机构，450…出库托盘位置传感器，450A…射出部，450B…受光部，460…输送托盘位置传感器，460A…射出部，460B…受光部，470…入库托盘位置传感器，471…出库板，472…入库板，480…识别装置，481…第1升降部件，482…第2升降部件，483…平板部，483A…前板部，483B…后板部，484…下板部，485…平板部，485A…前板部，485B…后板部，486…下板部，490…带盘位置传感器，490A…射出部，490B…受光部，491…出库用移动部件，492…入库用移动部件，511…支柱，512…上部框架，513…下部框架，514…车轮，515…脚轮轮叉，516…角接部件，517…滑动机构，521…驱动轮，522…从动轮，531…搭载部，531B…本体，532…托盘有无传感器，533…保持部件，533A…第1保持部件，533B…第2保持部件，533C…第3保持部件，533D…第4保持部件，534…驱动装置(第3驱动装置)，535…引导部件，536…滑动部件，541…第1部件，542…第2部件，543…罩部件，544…线性引导部，545…弹性部件，546…基座部件，546W…壁部，547…开口，548…轴，1000…计算机系统，1001…处理器，1002…主存储器，1003…储存器，1004…接口，Ha…高度，Hb…高度，La…长度，Lb…长度，Wa…宽度，Wb…宽度，WM…作业者。

具体实施方式

下面，一边参照附图，一边对本发明所涉及的实施方式进行说明，但本发明并不限定于此。下面进行说明的实施方式的结构要素能够适当组合。另外，有时不使用一部分的结构要素。

在下面的说明中，设定XYZ正交坐标系，参照XYZ正交坐标系而对各部的位置关系进行说明。将平行于规定面内的X轴的方向设为X轴方向，将平行于规定面内的与X轴正交的Y轴的方向设为Y轴方向，将平行于与X轴及Y轴正交的Z轴的方向设为Z轴方向。在本实施方式中，设为规定面平行于水平面，Z轴方向是铅垂方向。此外，规定面也可以相对于水平面而倾斜。另外，在下面的说明中，将规定面适当地称为XY平面。

[部件安装系统的概要]

图1是示意地表示本实施方式所涉及的部件安装系统1的一个例子的斜视图。图2是表示本实施方式所涉及的部件安装系统1的一个例子的结构图。部件安装系统1设置于工厂设施。如图1及图2所示，部件安装系统1具有：部件管理系统2，其对部件进行管理；以及生产线3，其使用部件对电子仪器进行制造。

部件管理系统2具有：部件仓库系统4、部件输送装置5、管理控制装置6、仓库控制装置7、输送控制装置8和终端装置9。

生产线3包含将部件安装于基板的部件安装装置。部件安装装置例如在日本特开2013－162102号公报等中公开这样，具有：供给器，其供给部件；安装头，其具有能够对从供给器供给的部件进行保持的吸嘴；以及基板输送装置，其对基板进行输送。部件安装装置通过安装头将部件安装于基板。

部件仓库系统4对入库的部件进行保管。另外，部件仓库系统4将所保管的部件进行出库。部件仓库系统4具有：自动仓库4A，其对部件进行收容；以及升降机装置4B，其对部件进行入库/出库。升降机装置4B使部件升降。升降机装置4B包含：出库用升降机41，其对从自动仓库4A出库的部件进行输送；以及入库用升降机42，其对向自动仓库4A入库的部件进行输送。在工厂设施中，部件仓库系统4设置多个。在本实施方式中，部件仓库系统4在X轴方向设置7个。此外，部件仓库系统4也可以不是7个，可以是任意多个。

仓库控制装置7输出对部件仓库系统4进行控制的指令信号。从仓库控制装置7输出的指令信号经由通信线缆而发送至部件仓库系统4。

部件输送装置5对部件进行输送。在工厂设施中，多个部件输送装置5进行运转。

输送控制装置8输出对部件输送装置5进行控制的指令信号。输送控制装置8与部件输送装置5进行无线通信。从输送控制装置8输出的指令信号经由无线通信系统而发送至部件输送装置5。无线通信系统包含诸如Wi－Fi这样的无线局域网系统。

终端装置9被作业者WM操作。终端装置9向作业者WM提供数据。在工厂设施中，终端装置9设置多个。

生产线3及部件仓库系统4设置于工厂设施的地面。地面平行于XY平面。部件输送装置5在地面行驶。地面是部件输送装置5行驶的行驶面。部件输送装置5在规定于地面的行驶路线10行驶。

在工厂设施中，对出库区域11、入库区域12、生产线区域13、接受区域14、准备区域15和充电区域16进行规定。部件输送装置5能够移动至出库区域11、入库区域12、生产线区域13、接受区域14、准备区域15及充电区域16的各个区域。

出库区域11是实施将从部件仓库系统4出库的部件交给部件输送装置5的出库处理的区域。出库区域11规定于出库用升降机41。部件输送装置5移动至出库区域11，从部件仓库系统4接受部件。部件仓库系统4将部件交给配置于出库区域11的部件输送装置5。

入库区域12是实施从部件输送装置5接受向自动仓库4A入库的部件的入库处理的区域。入库区域12规定于入库用升降机42。部件输送装置5移动至入库区域12，将部件交给部件仓库系统4。部件仓库系统4从在入库区域12配置的部件输送装置5接受部件。

生产线区域13是实施向部件安装装置的供给器设置部件的部件供给处理的区域。生产线区域13规定于生产线3的附近。存在于生产线区域13的作业者WM，在生产线3的部件安装装置的供给器对部件进行设置。

接受区域14是实施接受从部件供给者交付的部件的接受处理的区域。在接受区域14对作业台17进行设置。部件通过搬运车辆从部件供给者被交付至工厂设施。存在于接受区域14的作业者WM，接受交付的部件。

准备区域15是实施将多个部件搭载于统一更换台车18的准备处理的区域。在准备区域15对统一更换台车18进行配置。存在于准备区域15的作业者WM，将多个部件搭载于统一更换台车18。

充电区域16是实施对部件输送装置5的电池进行充电的充电处理的区域。在充电区域16对充电装置19进行设置。在电池的充电量减少时，部件输送装置5移动至充电区域16而通过充电装置19对电池进行充电。

终端装置9设置于生产线区域13、接受区域14及准备区域15的各个区域。此外，终端装置9也可以设置于管理控制装置6的附近，与管理控制装置6连接。

[部件]

图3及图4是表示本实施方式所涉及的部件的一个例子的斜视图。如图3及图4所示，部件保持于载料带20。载料带20对多个部件进行保持。载料带20卷绕于带盘21。

对部件进行保持的载料带20以卷绕于带盘21的状态从部件供给者被交付。对部件进行保持的载料带20在卷绕于带盘21的状态下被利用。

用于对部件进行识别的识别数据赋予给部件。识别数据包含有在带盘21的表面22设置的识别标记23。通过识别标记23对保持于带盘21的部件进行识别。识别标记23例如是一维条形码或二维条形码。此外，识别标记23也可以是数字、文字及图形的至少一个。

在部件管理系统2中，部件在支撑于托盘30的状态下被处理。部件在卷绕于带盘21的状态下支撑于托盘30。在作业台17的附近配置多个空的托盘30。存在于接受区域14的作业者WM，在作业台17中，将交付的带盘21设置于托盘30。

托盘30具有：板部31，其具有上表面31A及下表面31B；以及隔板部32，其设置于板部31的上表面31A的周缘区域的至少一部分。带盘21设置于板部31的上表面31A。隔板部32的上表面32A是平坦面。在板部31的上表面31A配置有带盘21的状态下，隔板部32的上表面32A配置于与带盘21的表面22实质上同一面内或比带盘21的表面22高的位置。由此，在带盘21支撑于托盘30的状态下，能够将多个托盘30重叠载置。

另外，在板部31的侧面31C的一部分设置缺口34。缺口34设置多个。

如图3及图4所示，部件管理系统2能够利用大小不同的2种带盘21。带盘21包含图3所示的大型的带盘21A和图4所示的小型的带盘21B。托盘30包含对带盘21A进行支撑的托盘30A和对带盘21B进行支撑的托盘30B。

如图3所示，托盘30A对1个带盘21A进行支撑。如图4所示，托盘30B对2个带盘21B进行支撑。托盘30A的大小和托盘30B的大小不同。托盘30A的宽度Wa大于托盘30B的宽度Wb。托盘30A的高度Ha和托盘30B的高度Hb不同。此外，托盘30A的高度Ha和托盘30B的高度Hb也可以相等。托盘30A的长度La和托盘30B的长度Lb相等。

[部件输送装置的移动路径的概要]

图5是用于对本实施方式所涉及的部件输送装置5的移动路径的概要进行说明的图。部件输送装置5对托盘30进行输送。部件输送装置5对托盘30进行输送，由此对以卷绕于带盘21的状态支撑于托盘30的部件进行输送。

在图5中，移动路径Ra是从接受区域14向入库区域12对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。移动路径Rb是从出库区域11向接受区域14对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。

存在于接受区域14的作业者WM，将从部件供给者交付的带盘21设置于托盘30。作业者WM将支撑有带盘21的托盘30搭载于移动至接受区域14的部件输送装置5。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Ra而移动至部件仓库系统4的入库区域12。部件仓库系统4实施从配置于入库区域12的部件输送装置5接受托盘30的入库处理。

在对需要归还给部件供给者的带盘21进行支撑的托盘30收容于部件仓库系统4时，部件输送装置5移动至出库区域11。部件仓库系统4实施将托盘30交给配置于出库区域11的部件输送装置5的出库处理。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Rb而移动至接受区域14。存在于接受区域14的作业者WM，从部件输送装置5接收带盘21而归还给部件供给者。部件供给者对带盘21进行回收。

在图5中，移动路径Rc是从出库区域11向生产线区域13对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。移动路径Rd是从生产线区域13向入库区域12对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。

在将收容于部件仓库系统4的托盘30向生产线3输送时，部件输送装置5移动至出库区域11。部件仓库系统4实施将托盘30交给配置于出库区域11的部件输送装置5的出库处理。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Rc而移动至生产线区域13。存在于生产线区域13的作业者WM，从部件输送装置5接收带盘21而装载于部件安装装置的供给器。

在需要返回部件仓库系统4的带盘21存在于生产线区域13时，存在于生产线区域13的作业者WM将带盘21设置于托盘30。作业者WM将支撑有带盘21的托盘30搭载于移动至生产线区域13的部件输送装置5。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Rd而移动至部件仓库系统4的入库区域12。部件仓库系统4实施从配置于入库区域12的部件输送装置5接受托盘30的入库处理。

在图5中，移动路径Re是在从生产线区域13向接受区域14对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。移动路径Rf是在从接受区域14向生产线区域13对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。

在空的托盘30存在于生产线区域13，接受区域14的作业者WM需求空的托盘30时，存在于生产线区域13的作业者WM将空的托盘30搭载于移动至生产线区域13的部件输送装置5。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Re而移动至接受区域14。存在于接受区域14的作业者WM从部件输送装置5接受空的托盘30。

在空的托盘30存在于接受区域14，生产线区域13的作业者WM需求空的托盘30时，存在于接受区域14的作业者WM将空的托盘30搭载于移动至接受区域14的部件输送装置5。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Rf而移动至生产线区域13。存在于生产线区域13的作业者WM，从部件输送装置5接受空的托盘30。

在图5中，移动路径Rg是在从出库区域11向准备区域15对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。移动路径Rh是在从准备区域15向入库区域12对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。

在将收容于部件仓库系统4的托盘30向准备区域15输送时，部件输送装置5移动至出库区域11。部件仓库系统4实施将托盘30交给配置于出库区域11的部件输送装置5的出库处理。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Rg而移动至准备区域15。存在于准备区域15的作业者WM从部件输送装置5接收带盘21而装载于统一更换台车18。

在需要返回部件仓库系统4的带盘21存在于准备区域15时，存在于准备区域15的作业者WM将带盘21设置于托盘30。作业者WM将支撑有带盘21的托盘30搭载于移动至准备区域15的部件输送装置5。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Rh而移动至部件仓库系统4的入库区域12。部件仓库系统4实施从配置于入库区域12的部件输送装置5接受托盘30的入库处理。

在图5中，移动路径Ri是在从准备区域15向接受区域14对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。移动路径Rj是在从接受区域14向准备区域15对托盘30进行输送时的部件输送装置5的移动路径。

在空的托盘30存在于准备区域15，接受区域14的作业者WM需求空的托盘30时，存在于准备区域15的作业者WM将空的托盘30搭载于移动至准备区域15的部件输送装置5。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Ri而移动至接受区域14。存在于接受区域14的作业者WM，从部件输送装置5接受空的托盘30。

在空的托盘30存在于接受区域14，准备区域15的作业者WM需求空的托盘30时，存在于接受区域14的作业者WM，将空的托盘30搭载于移动至接受区域14的部件输送装置5。搭载有托盘30的部件输送装置5经过移动路径Rj而移动至准备区域15。存在于准备区域15的作业者WM，从部件输送装置5接受空的托盘30。

在图5中，移动路径Rk是向充电区域16移动时的部件输送装置5的移动路径。在对部件输送装置5的电池进行充电时，部件输送装置5经过移动路径Rk而移动至充电区域16。充电完成的部件输送装置5经过移动路径Rk而重新开始托盘30的输送。

此外，在生产线区域13和准备区域15之间，带盘21搭载于统一更换台车18，通过作业者WM进行输送。

[部件仓库系统]

图6是表示本实施方式所涉及的部件仓库系统4的一个例子的斜视图。图7是表示本实施方式所涉及的部件仓库系统4的一个例子的正视图。

部件仓库系统4具有：自动仓库4A，其收容对带盘21进行支撑的托盘30；以及升降机装置4B，其在自动仓库4A和部件输送装置5之间对托盘30进行输送。

升降机装置4B包含：出库用升降机41，其使从自动仓库4A出库的托盘30下降；以及入库用升降机42，其使向自动仓库4A入库的托盘30上升。出库用升降机41和入库用升降机42配置于X轴方向。另外，出库用升降机41及入库用升降机42配置于自动仓库4A的－Y侧。

出库用升降机41及入库用升降机42各自具有能够供部件输送装置5进入的通路空间43。出库用升降机41的通路空间43设置于出库用升降机41的下部。入库用升降机42的通路空间43设置于入库用升降机42的下部。通路空间43是通道状的空间。通路空间43在－Y侧具有开口。部件输送装置5在行驶面行驶，能够从－Y侧的开口进入至通路空间43。

在出库用升降机41的通路空间43规定出库区域11。进入至出库用升降机41的通路空间43的部件输送装置5，配置于出库区域11。部件输送装置5在出库区域11中，从出库用升降机41接受托盘30。在出库区域11中接受到托盘30的部件输送装置5，能够经由－Y侧的开口而从出库用升降机41的通路空间43退出。

在入库用升降机42的通路空间43规定入库区域12。进入至入库用升降机42的通路空间43的部件输送装置5，配置于入库区域12。部件输送装置5在入库区域12中，将托盘30交给入库用升降机42。在入库区域12中将托盘30交给完成的部件输送装置5，能够经由－Y侧的开口而从入库用升降机42的通路空间43退出。

图8是示意地表示本实施方式所涉及的自动仓库4A及升降机装置4B的图。对托盘30进行支撑的架子44配置于自动仓库4A的内部。架子44在自动仓库4A的内部设置多个。在多个架子44各自对托盘30进行支撑。托盘30在支撑于架子44的状态下保管于自动仓库4A。

自动仓库4A具有：门区域45，其供进行入库/出库的托盘30经过；以及输送装置46，其在门区域45和架子44之间对托盘30进行输送。门区域45设置于自动仓库4A的上部。门区域45包含供托盘30经过的板47的上表面。板47设置于自动仓库4A的上部。从自动仓库4A出库的托盘30或向自动仓库4A入库的托盘30在板47的上表面进行移动。

升降机装置4B具有：升降部件48，其能够支撑托盘30；以及移动部件49，其在升降部件48和门区域45之间使托盘30进行移动。升降部件48能够对托盘30进行支撑而升降。部件输送装置5能够进入的通路空间43配置于升降部件48的下方。在Z轴方向，升降部件48在门区域45和通路空间43之间能够移动。即，Z轴方向上的升降部件48的可动范围，规定于门区域45和通路空间43之间。

在从自动仓库4A将特定的托盘30出库时，输送装置46移动至特定的架子44，将支撑于架子44的托盘30从架子44搬出。输送装置46将从架子44搬出的托盘30输送至板47的上表面。托盘30设置于板47的上表面。升降部件48移动至升降部件48的可动范围的上部。移动部件49对在板47的上表面设置的托盘30的至少一部分进行支撑，将托盘30移动至升降部件48。托盘30一边在板47的上表面滑动、一边移动至升降部件48。由此，特定的托盘30经由门区域45从自动仓库4A出库，支撑于升降部件48。升降部件48对通过移动部件49从自动仓库4A出库的托盘30进行支撑而下降。升降部件48将托盘30交给配置于通路空间43的部件输送装置5。搭载有托盘30的部件输送装置5从通路空间43退出。

在将托盘30向自动仓库4A入库时，搭载有托盘30的部件输送装置5进入至通路空间43。升降部件48移动至升降部件48的可动范围的下部。升降部件48从配置于通路空间43的部件输送装置5接受托盘30。升降部件48对托盘30进行支撑而上升。移动部件49对支撑于升降部件48的托盘30的至少一部分进行支撑而移动至板47的上表面。由此，托盘30经由门区域45而向自动仓库4A入库，设置于板47的上表面。输送装置46将设置于板47的上表面的托盘30从板47搬出，输送至特定的架子44为止。托盘30在支撑于架子44的状态下被保管。

门区域45分别设置于自动仓库4A和出库用升降机41之间及自动仓库4A和入库用升降机42之间。在下面的说明中，将对自动仓库4A和出库用升降机41之间的门区域45进行规定的板47适当地称为出库板471，将对自动仓库4A和入库用升降机42之间的门区域45进行规定的板47适当地称为入库板472。从自动仓库4A出库的托盘30经过出库板471的上表面。向自动仓库4A入库的托盘30经过入库板472的上表面。

另外，在下面的说明中，将在自动仓库4A和出库用升降机41之间使托盘30移动的移动部件49适当地称为出库用移动部件491，将在自动仓库4A和入库用升降机42之间使托盘30移动的移动部件49适当地称为入库用移动部件492。出库用移动部件491将在出库板471的上表面设置的托盘30从出库板471移动至升降部件48。入库用移动部件492将支撑于升降部件48的托盘30从升降部件48移动至入库板472的上表面。

[出库用升降机]

图9及图10是表示本实施方式所涉及的出库用升降机41的内部构造的斜视图。如图6、图7、图8、图9及图10所示，出库用升降机41具有：多个支柱401；梁402，其将相邻的支柱401的上部进行连结；以及多个框架403，其将相邻的支柱401的中间部进行连结。

出库用升降机41具有能够支撑托盘30的升降部件48。升降部件48对托盘30进行支撑而在Z轴方向能够移动(能够升降)。

升降部件48包含：第1升降部件481，其对托盘30的下表面31B的一部分进行支撑；以及第2升降部件482，其对托盘30的下表面31B的一部分进行支撑。第1升降部件481和第2升降部件482配置于X轴方向。第1升降部件481及第2升降部件482各自在Z轴方向及X轴方向能够移动。

第1升降部件481具有：平板部483，其具有能够与托盘30的－X侧的侧面相对的表面；下板部484，其与平板部483的－Z侧的端部连接，具有能够与托盘30的下表面31B的至少一部分相对的上表面；前板部483A，其与平板部483的－Y侧的端部连接；以及后板部483B，其与平板部483的+Y侧的端部连接。

第2升降部件482具有：平板部485，其具有能够与托盘30的+X侧的侧面相对的表面；下板部486，其与平板部485的－Z侧的端部连接，具有能够与托盘30的下表面31B的至少一部分相对的上表面；前板部485A，其与平板部485的－Y侧的端部连接；以及后板部485B，其与平板部485的+Y侧的端部连接。

第1升降部件481的平板部483的表面及第2升降部件482的平板部485的表面各自是平坦面，与X轴正交。第1升降部件481的平板部483的表面和第2升降部件482的平板部485的表面相对。

第1升降部件481的下板部484对托盘30的下表面31B的－X侧的缘部进行支撑。第2升降部件482的下板部486对托盘30的下表面31B的+X侧的缘部进行支撑。

在平板部483和平板部485之间配置有托盘30的状态下，以平板部483的表面和平板部485的表面接近的方式使第1升降部件481及第2升降部件482的至少一者在X轴方向移动，由此托盘30的下表面31B支撑于下板部484及下板部486。由此，托盘30支撑于升降部件48。在托盘30的下表面31B支撑于下板部484及下板部486的状态下，托盘30配置于平板部483和平板部485之间。

在本实施方式中，升降部件48对托盘30进行支撑是指，第1升降部件481的下板部484对托盘30的下表面31B的－X侧的缘部进行支撑及第2升降部件482的下板部486对托盘30的下表面31B的+X侧的缘部进行支撑。在下板部484及下板部486对托盘30的下表面31B进行支撑的状态下，第1升降部件481的平板部483及第2升降部件482的平板部485的至少一者可以不与托盘30的侧面31C接触。在该情况下，平板部483及平板部485能够将在Z轴方向移动的托盘30作为引导部件起作用。此外，在下板部484及下板部486对托盘30的下表面31B进行支撑的状态下，第1升降部件481的平板部483及第2升降部件482的平板部485两者可以与托盘30的侧面31C接触。

另外，以平板部483的表面和平板部485的表面分离的方式使第1升降部件481及第2升降部件482的至少一者在X轴方向移动，由此通过升降部件48实现的托盘30的支撑被解除。

出库用升降机41具有：第1驱动装置410，其使第1升降部件481和第2升降部件482同步地升降；以及第2驱动装置420，其使第1升降部件481及第2升降部件482的至少一者在X轴方向移动而对X轴方向上的第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整。

第1驱动装置410具有：支撑部件411，其对升降部件48进行支撑；引导部件412，其将支撑部件411在Z轴方向进行引导；电动机413，其产生用于使支撑部件411在Z轴方向移动的动力；以及动力传递机构414，其将由电动机413产生的动力传递至支撑部件411。

引导部件412是在Z轴方向延伸的轴部件。支撑部件411具有被引导部件412进行引导的滑动部。支撑部件411及引导部件412分别设置于第1升降部件481及第2升降部件482。电动机413包含伺服电动机。动力传递机构414包含带轮及同步带。电动机413进行工作，由此支撑部件411一边被引导部件412引导、一边在Z轴方向移动。支撑部件411在Z轴方向移动，由此支撑于支撑部件411的升降部件48与支撑部件411一起在Z轴方向移动。动力传递机构414以第1升降部件481和第2升降部件482同步而在Z轴方向移动的方式，将由电动机413产生的动力传递至支撑部件411。

第2驱动装置420具有：引导部件421，其设置于支撑部件411，在X轴方向对升降部件48进行引导；电动机422，其产生用于使升降部件48在X轴方向移动的动力；以及动力传递机构423，其将由电动机422产生的动力传递至升降部件48。引导部件421是在X轴方向延伸的线性引导部。升降部件48具有被引导部件421引导的滑动部。引导部件421、电动机422及动力传递机构423分别设置于第1升降部件481及第2升降部件482。电动机422包含伺服电动机。动力传递机构423包含带轮及同步带。电动机422进行工作，由此升降部件48一边被引导部件421引导、一边在X轴方向移动。以第1升降部件481的平板部483和第2升降部件482的平板部485接近的方式使第1升降部件481及第2升降部件482的至少一者在X轴方向移动，由此托盘30支撑于第1升降部件481和第2升降部件482。以第1升降部件481的平板部483和第2升降部件482的平板部485分离的方式使第1升降部件481及第2升降部件482的至少一者在X轴方向移动，由此通过第1升降部件481及第2升降部件482实现的托盘30的支撑被解除。

第2驱动装置420基于托盘30的大小，对X轴方向上的第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整。部件管理系统2能够利用大小不同的2种托盘30A及托盘30B。X轴方向上的托盘30A的尺寸即宽度Wa和X轴方向上的托盘30B的尺寸即宽度Wb不同。第2驱动装置420基于宽度Wa及宽度Wb，对X轴方向上的第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整。

在支撑于下板部484及下板部486的托盘30的－Y侧配置引导部件404，在+Y侧配置引导部件405。引导部件404及引导部件405各自在X轴方向延伸，例如固定于梁402或框架403。支撑于升降部件48的托盘30通过平板部483、平板部485、引导部件404及引导部件405，在XY平面内进行定位。

图11是表示本实施方式所涉及的托盘30A支撑于升降部件48的状态的斜视图。图12是表示本实施方式所涉及的托盘30B支撑于升降部件48的状态的斜视图。如图11所示，在通过升降部件48对托盘30A进行支撑时，第2驱动装置420以第1升降部件481的平板部483的表面和第2升降部件482的平板部485的表面以第1距离分离的方式，对X轴方向上的第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整。如图12所示，在通过升降部件48对托盘30B进行支撑时，第2驱动装置420以第1升降部件481的平板部483的表面和第2升降部件482的平板部485的表面以比第1距离短的第2距离分离的方式，对X轴方向上的第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整。

Z轴方向上的平板部483的尺寸及平板部485的尺寸，大于托盘30A的高度Ha及托盘30B的高度Hb。升降部件48对重叠载置的多个托盘30进行支撑而能够升降。

图13是表示本实施方式所涉及的出库用移动部件491的一个例子的斜视图。出库用移动部件491将支撑于自动仓库4A的出库板471的托盘30移动至升降部件48。如图9、图10及图13所示，出库用升降机41具有使出库用移动部件491在Y轴方向移动的驱动装置430。

驱动装置430具有：支撑板431，其与出库用移动部件491的－Y侧的端部连接；支撑杆432，其与支撑板431的+Z侧的端部连接，在Y轴方向延伸；滑块433，其设置于支撑杆432的上表面；线性引导部434，其对滑块433进行引导；第1托架435，其将支撑杆432能够移动地支撑；第2托架436，其对线性引导部434进行支撑；电动机437，其产生使出库用移动部件491在Y轴方向移动的动力；以及动力传递机构438，其将由电动机437产生的动力传递至支撑杆432。

第1托架435及第2托架436，例如固定于出库用升降机41的框架403或自动仓库4A的至少一部分。线性引导部434在Y轴方向对滑块433进行引导。电动机437包含伺服电动机。动力传递机构438包含带轮及同步带。由电动机437产生的动力经由动力传递机构438而传递至支撑杆432。支撑杆432相对于第1托架435及第2托架436而在Y轴方向移动。具有滑块433的支撑杆432一边被线性引导部434引导、一边在Y轴方向移动。出库用移动部件491经由支撑板431而固定于支撑杆432。支撑杆432在Y轴方向移动，由此出库用移动部件491在Y轴方向移动。

出库用移动部件491具有爪部439，该爪部439向在托盘30形成的缺口34插入。爪部439在X轴方向设置2个。缺口34也在托盘30设置2个。出库用移动部件491将托盘30钩挂于爪部439而移动。

出库用升降机41具有使爪部439在X轴方向移动的驱动装置440。驱动装置440具有：引导部件441，其设置于出库用移动部件491，在X轴方向对爪部439进行引导；电动机442，其产生使爪部439在X轴方向移动的动力；以及动力传递机构443，其将由电动机442产生的动力传递至爪部439。电动机442包含伺服电动机。动力传递机构443包含带轮及同步带。由电动机442产生的动力经由动力传递机构443而传递至爪部439。爪部439一边被引导部件441引导、一边在X轴方向移动。

缺口34设置于托盘30的－Y侧的侧面。在爪部439和缺口34相对的状态下，出库用移动部件491向+Y方向移动，由此爪部439插入至缺口34。在爪部439插入至缺口34后，驱动装置440将爪部439在X轴方向移动，由此爪部439与托盘30的内表面接触，能够对托盘30进行钩挂。在爪部439被托盘30钩挂后，驱动装置430将出库用移动部件491向－Y方向移动，由此支撑于出库板471的上表面的托盘30移动至升降部件48。托盘30在钩挂于爪部439的状态下，向－Y方向移动。

图14是表示本实施方式所涉及的出库用升降机41的内部构造的斜视图。图15是表示本实施方式所涉及的出库用升降机41的内部构造的侧视图。如图14及图15所示，出库用升降机41具有出库托盘位置传感器450，该出库托盘位置传感器450对支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A的位置进行检测。出库托盘位置传感器450在将从自动仓库4A出库的托盘30重叠载置于在升降部件48被支撑的托盘30的上表面32A时，对支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A的Z轴方向上的位置进行检测。

出库托盘位置传感器450具有：射出部450A，其将检测光射出；以及受光部450B，其配置于能够对从射出部450A射出的检测光进行受光的位置。射出部450A及受光部450B各自固定于支柱401或框架403。射出部450A在X轴方向将检测光射出。从射出部450A射出的检测光在X轴方向行进。在Z轴方向，从射出部450A射出的检测光的光路，设定于与出库板471的上表面相同或稍下方。

在从射出部450A将检测光射出的状态下，支撑有托盘30的升降部件48在Z轴方向移动。在检测光的光路配置有托盘30的状态和没有配置的状态下，受光部450B中的检测光的受光状态不同。出库托盘位置传感器450基于受光部450B的受光状态，对Z轴方向上的托盘30的上表面32A的位置进行检测。

此外，出库托盘位置传感器450能够对支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A的位置进行检测即可。出库托盘位置传感器450例如可以是反射型传感器。

出库托盘位置传感器450的检测数据输出至仓库控制装置7。仓库控制装置7基于出库托盘位置传感器450的检测数据，输出以使支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比配置于下方的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号。第1驱动装置410基于指令信号对Z轴方向上的升降部件48的位置进行调整，以使得托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比配置于下方。

图16是示意地表示本实施方式所涉及的出库用移动部件491的动作的一个例子的图。升降部件48能够对重叠载置的多个托盘30进行支撑。出库用移动部件491将托盘30从出库板471向升降部件48一个一个地移动。如图16所示，出库用移动部件491能够将托盘30移动至在升降部件48被支撑的托盘30上。在将从自动仓库4A出库的托盘30向支撑于升降部件48的托盘30上移动时，出库用移动部件491在支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比配置于下方的状态下，将托盘30从出库板471移动至升降部件48。升降部件48对Z轴方向上的托盘30的位置进行调整，以使得支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比以规定量配置于下方。此外，规定量例如小于或等于5[mm]。此外，出库用移动部件491在支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A和出库板471的上表面配置于同一平面内的状态下，可以将托盘30从出库板471移动至升降部件48。

如果支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比配置于上方，则从出库板471向升降部件48移动的托盘30有可能与支撑于升降部件48的托盘30钩挂。其结果，出库用移动部件491有可能无法将托盘30顺利地移动。

如图16所示，支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比配置于下方，由此出库用移动部件491能够将托盘30顺利地从出库板471移动至升降部件48。

图17是从下方观察本实施方式所涉及的出库用升降机41的一部分的斜视图。如上所述，部件输送装置5进入的通路空间43，设置于升降部件48的下方。升降部件48在与配置于通路空间43的部件输送装置5之间能够对托盘30进行输送。在出库用升降机41中，升降部件48能够在对从自动仓库4A出库的托盘30进行支撑的状态下下降，交给在通路空间43配置的部件输送装置5。

出库用升降机41具有输送托盘位置传感器460，该输送托盘位置传感器460对搭载于部件输送装置5的托盘30的上表面32A的位置进行检测。输送托盘位置传感器460设置于对升降部件48进行支撑的出库用升降机41的支撑部件411的下表面。输送托盘位置传感器460与支撑部件411及升降部件48一起在Z轴方向移动。

输送托盘位置传感器460具有：射出部460A，其将检测光射出；以及受光部460B，其配置于能够对从射出部460A射出的检测光进行受光的位置。射出部460A和受光部460B相对。射出部460A在X轴方向将检测光射出。从射出部460A射出的检测光在X轴方向行驶。

在将支撑于升降部件48的托盘30交给在通路空间43配置的部件输送装置5时，射出部460A将检测光射出，并且对升降部件48进行支撑的支撑部件411下降。在部件输送装置5已经搭载有托盘30时，支撑部件411下降，由此搭载于部件输送装置5的托盘30配置于输送托盘位置传感器460的检测光的光路。在检测光的光路配置有托盘30的状态和没有配置的状态下，受光部460B中的检测光的受光状态不同。输送托盘位置传感器460基于受光部460B的受光状态，对搭载于部件输送装置5的Z轴方向上的托盘30的上表面32A的位置进行检测。

此外，输送托盘位置传感器460能够对搭载于部件输送装置5的托盘30的上表面32A的位置进行检测即可。输送托盘位置传感器460例如可以是反射型传感器。

在本实施方式中，输送托盘位置传感器460设置于出库用升降机41。输送托盘位置传感器460可以设置于部件输送装置5。

图18是示意地表示本实施方式所涉及的升降部件48的动作的一个例子的图。如图18所示，在部件输送装置5已经搭载托盘30，升降部件48在部件输送装置5的托盘30上，对从自动仓库4A出库的托盘30进行载置。对从自动仓库4A出库的托盘30进行支撑的升降部件48，以与部件输送装置5接近的方式下降。通过支撑部件411的下降，搭载于部件输送装置5的托盘30配置于输送托盘位置传感器460的检测光的光路。输送托盘位置传感器460在将支撑于升降部件48的托盘30搭载于部件输送装置5时，能够对支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A的位置进行检测。

输送托盘位置传感器460的检测数据输出至仓库控制装置7。仓库控制装置7基于输送托盘位置传感器460的检测数据，输出在将支撑于升降部件48的托盘30向部件输送装置5搭载时对升降部件48的位置进行调整的指令信号。第1驱动装置410基于指令信号而对Z轴方向上的升降部件48的位置进行调整，以使得支撑于升降部件48的托盘30搭载于由部件输送装置5保持的托盘30上。

第1驱动装置410在将搭载于部件输送装置5的托盘30的Z轴方向的位置识别出的状态下，使升降部件48下降，将支撑于升降部件48的托盘30向搭载于部件输送装置5的托盘30上搭载。由此，抑制向托盘30作用过度的力或冲击。

[入库用升降机]

图19及图20是表示本实施方式所涉及的入库用升降机42的内部构造的斜视图。

入库用升降机42具有能够支撑托盘30的升降部件48。升降部件48包含：第1升降部件481，其对托盘30的下表面31B的一部分进行支撑；以及第2升降部件482，其对托盘30的下表面31B的一部分进行支撑。另外，入库用升降机42具有：第1驱动装置410，其使第1升降部件481和第2升降部件482同步地升降；以及第2驱动装置420，其基于托盘30的大小使第1升降部件481及第2升降部件482的至少一者移动而对第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整。入库用升降机42的升降部件48、第1驱动装置410及第2驱动装置420是与出库用升降机41的升降部件48、第1驱动装置410及第2驱动装置420相同的构造，因此省略说明。

入库用升降机42具有在升降部件48和自动仓库4A的入库板472之间将托盘30进行移动的入库用移动部件492。

图21是表示本实施方式所涉及的入库用移动部件492的一个例子的斜视图。入库用移动部件492将支撑于升降部件48的托盘30移动至自动仓库4A的入库板472。如图21所示，入库用升降机42具有使入库用移动部件492在Y轴方向移动的驱动装置430。入库用升降机42的驱动装置430是与出库用升降机41的驱动装置430相同的构造，因此省略说明。

在使支撑于升降部件48的托盘30向自动仓库4A的入库板472移动时，以与托盘30的－Y侧的侧面相对的方式对入库用移动部件492进行配置。在托盘30的－Y侧的侧面和入库用移动部件492相对的状态下，入库用移动部件492向+Y方向移动。托盘30被入库用移动部件492按压而向+Y方向移动。由此，托盘30从升降部件48移动至入库板472。

在入库用移动部件492没有设置爪部439及使爪部439移动的驱动装置440。出库用移动部件491将爪部439钩挂于托盘30的缺口34而向－Y方向拉伸，使托盘30从出库板471移动至升降部件48。因此，在出库用移动部件491中，爪部439有效。另一方面，入库用移动部件492将托盘30向+Y方向按压，使托盘30从升降部件48移动至入库板472。因此，在入库用移动部件492中，爪部439能够省略。在入库用移动部件492中，爪部439及驱动装置440被省略，由此装置成本减少。

图22是表示本实施方式所涉及的入库用升降机42的内部构造的斜视图。图23是表示本实施方式所涉及的入库用升降机42的内部构造的侧视图。

如图22及图23所示，入库用升降机42具有识别装置480，该识别装置480对向自动仓库4A入库的托盘30所支撑的部件的识别数据进行检测。在本实施方式中，识别数据是在带盘21的表面22设置的识别标记23。识别装置480包含对识别标记23进行拍摄的拍摄装置。在本实施方式中，识别标记23是条形码，识别装置480是条形码读取器。

入库用升降机42具有对Z轴方向上的带盘21的表面22的位置进行检测的带盘位置传感器490。带盘位置传感器490在带盘21支撑于托盘30的状态下，对带盘21的表面22的位置进行检测。另外，带盘位置传感器490在对带盘21进行支撑的托盘30支撑于升降部件48的状态下，对带盘21的表面22的位置进行检测。

带盘位置传感器490具有：射出部490A，其将检测光射出；以及受光部490B，其配置于能够对从射出部490A射出的检测光进行受光的位置。射出部490A及受光部490B各自固定于入库用升降机42的支柱401或框架403。带盘位置传感器490是与上述的出库托盘位置传感器450相同的构造，因此省略详细的说明。

带盘位置传感器490的检测数据输出至仓库控制装置7。仓库控制装置7基于带盘位置传感器490的检测数据，输出以使识别装置480的光学系统的焦点位置和识别标记23的位置一致的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号。第1驱动装置410基于指令信号，对Z轴方向上的升降部件48的位置进行调整，以使得在支撑于托盘30的带盘21的表面22设置的识别标记23配置于识别装置480的光学系统的焦点位置。在识别装置480的光学系统的焦点位置对识别标记23进行配置，由此识别装置480能够高精度地检测识别标记23。

另外，如图22及图23所示，入库用升降机42具有入库托盘位置传感器470，该入库托盘位置传感器470对支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B的位置进行检测。入库托盘位置传感器470在为了向自动仓库4A入库而将支撑于升降部件48的托盘30移动至入库板472时，对支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B的Z轴方向的位置进行检测。

入库托盘位置传感器470与入库板472相比配置于上方。入库托盘位置传感器470例如支撑于入库用升降机42的梁402。入库托盘位置传感器470具有：射出部，其向托盘30的板部31的上表面31A射出检测光；以及受光部，其对在上表面31A反射出的检测光进行受光。入库托盘位置传感器470基于由受光部受光的检测光的受光结果，对Z轴方向上的板部31的上表面31A的位置进行检测。板部31的厚度是已知数据。因此，通过对Z轴方向上的上表面31A的位置进行检测，从而将Z轴方向上的下表面31B的位置导出。即，入库托盘位置传感器470基于通过向上表面31A照射检测光而检测出的上表面31A的位置数据和已知的板部31的厚度(上表面31A和下表面31B的距离)，对Z轴方向上的板部31的下表面31B的位置进行检测。

此外，入库托盘位置传感器470能够对支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B的位置进行检测即可，可以向托盘30的下表面31B直接地照射检测光。另外，入库托盘位置传感器470可以是透过型传感器。

入库托盘位置传感器470的检测数据输出至仓库控制装置7。仓库控制装置7基于入库托盘位置传感器470的检测数据，输出以使支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于上方的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号。第1驱动装置410基于指令信号而对Z轴方向上的升降部件48的位置进行调整，以使得托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于上方。

图24是示意地表示本实施方式所涉及的入库用移动部件492的动作的一个例子的图。升降部件48能够对重叠载置的多个托盘30进行支撑。入库用移动部件492将托盘30从升降部件48向入库板472一个一个地移动。如图24所示，入库用移动部件492能够将重叠载置于升降部件48的多个托盘30中的最上方的托盘30移动至入库板472。在将支撑于升降部件48的托盘30向入库板472移动时，入库用移动部件492在重叠载置于升降部件48的多个托盘30中的最上方的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于上方的状态下，将托盘30从升降部件48移动至入库板472。升降部件48对Z轴方向上的托盘30的位置进行调整，以使得重叠载置于升降部件48的多个托盘30中的最上方的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比以规定量配置于上方。此外，规定量例如小于或等于5[mm]。此外，入库用移动部件492在支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B和入库板472的上表面配置于同一平面内的状态下，可以将托盘30从升降部件48移动至入库板472。

如果支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于下方，则从升降部件48向入库板472移动的托盘30有可能与入库板472钩挂。其结果，入库用移动部件492有可能无法将托盘30顺利地移动。

如图24所示，支撑于升降部件48的多个托盘30中的最上方的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于上方，由此入库用移动部件492能够将托盘30顺利地从升降部件48移动至入库板472。

此外，在升降部件48仅支撑有1个托盘30的情况下，支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于上方，由此入库用移动部件492也能够将托盘30顺利地从升降部件48移动至入库板472。

[部件输送装置]

图25是表示本实施方式所涉及的部件输送装置5的一个例子的斜视图。图26是表示本实施方式所涉及的部件输送装置5的一个例子的侧视图。图27是表示本实施方式所涉及的部件输送装置5的一个例子的斜视图。图25及图26表示在部件输送装置5搭载有托盘30的状态。图27表示在部件输送装置5没有搭载托盘30的状态。

如图25、图26及图27所示，部件输送装置5具有：载物车51，其对托盘30进行搭载；以及无人输送车52，其经由连结机构54，与载物车51能够相对移动地连结。

连结机构54将载物车51和无人输送车52以能够相对移动的方式连结。在本实施方式中，连结机构54将载物车51和无人输送车52以在与行驶面平行的XY平面内能够相对移动的方式连结。

无人输送车52(AGV：Automated Guided Vehicle)在工厂设施的行驶面(地面)自动行驶。无人输送车52具有驱动轮521和从动轮522。无人输送车52具有对驱动轮521进行驱动的致动器，能够自己行驶。无人输送车52通过规定的感应方式在行驶面行驶。对无人输送车52进行感应的感应方式，可以是使用设置于行驶面的流过电流的金属线而感应的电磁感应方式，可以是使用描绘于行驶面的感应线而感应的光学感应方式，可以是使用设置于行驶面的磁体而感应的磁感应方式，也可以是使用设置于行驶面或顶棚面的图像而感应的图像识别方式。

载物车51具有：多个支柱511；上部框架512，其与支柱511的上部连接；下部框架513，其与支柱511的下部连接；以及车轮514，其能够与行驶面接触。

支柱511在无人输送车52的周围配置多个。上部框架512配置于无人输送车52的上方。下部框架513对车轮514进行支撑。

载物车51不能够自己行驶。车轮514是与无人输送车52的移动相伴地旋转的从动轮。车轮514在无人输送车52的周围设置4个。

载物车51具有能够回转地对车轮514进行支撑的脚轮轮叉515。脚轮轮叉515支撑于下部框架513。在行驶于行驶面时，车轮514以旋转轴为中心进行旋转。脚轮轮叉515能够以与车轮514的旋转轴交叉的回转轴为中心回转地对车轮514进行支撑。

载物车51具有对托盘30进行搭载的搭载装置53。搭载装置53具有：本体531B，其支撑于上部框架512；搭载部531，其设置于本体531B，对托盘30进行搭载；以及保持部件533，其支撑于本体531B，对托盘30进行保持。

本体531B的外形是长方体状。本体531B的+X侧的侧面及－X侧的侧面经由角接(angle)部件516而固定于上部框架512。搭载部531设置于本体531B的上表面。

搭载装置53具有托盘有无传感器532，该托盘有无传感器532对在搭载部531是否搭载有托盘30进行检测。托盘有无传感器532配置于本体531B的上表面。托盘有无传感器532具有：射出部，其向+Z方向射出检测光；以及受光部，其能够对检测光进行受光。在搭载部531搭载有托盘30的情况下，从托盘有无传感器532的射出部射出的检测光，在托盘30的下表面31B进行反射，被受光部受光。另一方面，在搭载部531没有搭载托盘30的情况下，从托盘有无传感器532的射出部射出的检测光没有被受光部受光。如上所述，在搭载部531搭载有托盘30的状态和没有搭载的状态下，托盘有无传感器532的受光部的受光状态不同。因此，托盘有无传感器532能够对在搭载部531是否搭载有托盘30进行检测。

保持部件533在搭载部531的周围配置多个。保持部件533对搭载于搭载部531的托盘30的侧面31C进行保持。在本实施方式中，保持部件533为了对托盘30的4个角部各自进行保持而设置4个。保持部件533包含：第1保持部件533A，其对托盘30的第1角部进行保持；第2保持部件533B，其对托盘30的第2角部进行保持；第3保持部件533C，其对托盘30的第3角部进行保持；以及第4保持部件533D，其对托盘30的第4角部进行保持。

Z轴方向上的保持部件533的尺寸大于1个托盘30的高度Ha、Hb。搭载部531能够对重叠载置的多个托盘30进行搭载。

搭载装置53具有驱动装置(第3驱动装置)534，该驱动装置534将多个保持部件533的至少一个移动，对多个保持部件533的距离进行调整。驱动装置534具有：第1引导部件535，其在X轴方向对第1保持部件533A及第2保持部件533B进行引导；第2引导部件535，其在X轴方向对第3保持部件533C及第4保持部件533D进行引导；滑动部件536，其设置于保持部件533各自的下部，被引导部件535引导；以及致动器，其产生用于将保持部件533在X轴方向移动的动力。

驱动装置534基于搭载于搭载部531的托盘30的大小，将保持部件533移动，对多个保持部件533的距离进行调整。

图28是表示本实施方式所涉及的部件输送装置5的一个例子的斜视图。如图27及图28所示，驱动装置534能够对多个保持部件533的距离进行调整。在本实施方式中，驱动装置534能够对X轴方向上的第1保持部件533A和第2保持部件533B的距离进行调整，能够对X轴方向上的第3保持部件533C和第4保持部件533D的距离进行调整。

如图27所示，多个保持部件533分离，由此多个保持部件533能够对托盘30A的4个角部各自进行保持。托盘30A配置于多个保持部件533之间。如图28所示，多个保持部件533接近，由此多个保持部件533能够对托盘30B的4个角部各自进行保持。托盘30B配置于多个保持部件533之间。

在本实施方式中，在基于托盘有无传感器532的检测数据，判定为在搭载部531搭载有托盘30时，对驱动装置534的驱动进行限制。即，在搭载部531搭载有托盘30时，驱动装置534不工作，保持部件533没有移动。由此，例如尽管在搭载部531搭载有托盘30，也会防止多个保持部件533移动而接近。

包含载物车51及无人输送车52的部件输送装置5，进入至设置于升降机装置4B的通路空间43，在与升降部件48之间对托盘30进行输送。升降机装置4B具有对进入至通路空间43的载物车51进行引导的引导机构43G(参照图7)。载物车51一边被设置于通路空间43的引导机构43G引导、一边进入至通路空间43。引导机构43G在通路空间43中，在Y轴方向对载物车51进行引导。

载物车51具有被引导机构43G引导的滑动机构517。滑动机构517分别设置于载物车51的搭载装置53的本体531B的+X侧的侧面及－X侧的侧面。在本实施方式中，滑动机构517包含能够旋转地支撑于角接部件516的辊。

另外，升降机装置4B具有止动部件55(参照图10及图20)，该止动部件55在通路空间43中的部件输送装置5的进入方向即Y轴方向对载物车51进行定位。止动部件55固定于+Y侧的框架403。部件输送装置5从通路空间43的－Y侧的开口向+Y方向移动，进入至通路空间43。部件输送装置5在通路空间43中向+Y方向移动，由此载物车51的至少一部分和止动部件55接触。载物车51与止动部件55接触，由此对载物车51的+Y方向的移动进行限制，在Y轴方向对载物车51进行定位。另外，在本体531B的+X侧的侧面及－X侧的侧面各自设置的滑动机构517和升降机装置4B的引导机构43G接触，因此在X轴方向也对载物车51进行定位。

载物车51和无人输送车52通过连结机构54能够在XY平面内相对移动。在部件输送装置5进入至通路空间43时，通过引导机构43G及止动部件55，对XY平面内的载物车51的位置进行固定。在升降部件48和配置于通路空间43的载物车51之间对托盘30进行输送时，XY平面内的载物车51的位置进行了固定，因此托盘30的输送被顺利地实施。

在将托盘30从升降部件48交给部件输送装置5时，第1升降部件481在第1保持部件533A和第3保持部件533C之间移动，第2升降部件482在第2保持部件533B和第4保持部件533D之间移动。升降部件48将托盘30搭载于在搭载部531或搭载部531已经搭载的托盘30上。在支撑于升降部件48的托盘30搭载于在搭载部531或搭载部531已经搭载的托盘30上之后，通过升降部件48实现的托盘30的支撑被解除。第1升降部件481及第2升降部件482从部件输送装置5退出。

在升降部件48从部件输送装置5接受托盘30时，第1升降部件481在第1保持部件533A和第3保持部件533C之间移动，第2升降部件482在第2保持部件533B和第4保持部件533D之间移动。第1升降部件481和第2升降部件482对搭载于搭载部531的托盘30的下表面31B进行支撑。第1升降部件481将下板部484从第1保持部件533A和第3保持部件533C之间，向重叠载置于搭载部531的多个托盘30中的最下方的托盘30的下表面31B和搭载部531之间插入而对托盘30的下表面31B的－X侧的缘部进行支撑，使第1保持部件533A和第3保持部件533C之间的托盘30的侧面31C与平板部483相对。第2升降部件482将下板部486从第2保持部件533B和第4保持部件533D之间，向重叠载置于搭载部531的多个托盘30中的最下方的托盘30的下表面31B和搭载部531之间插入而对托盘30的下表面31B的+X侧的缘部进行支撑，使第2保持部件533B和第4保持部件533D之间的托盘30的侧面31C与平板部485相对。由此，搭载于搭载部531的托盘30支撑于升降部件48。支撑有托盘30的升降部件48上升。

[连结机构]

接下来，对连结机构54进行说明。图29及图30是表示本实施方式所涉及的部件输送装置5的一个例子的斜视图。图31是表示本实施方式所涉及的连结机构54的一个例子的斜视图。图32是表示本实施方式所涉及的连结机构54的一个例子的俯视图。

连结机构54具有：第1部件541，其支撑于载物车51；以及第2部件542，其支撑于无人输送车52，通过第1部件541而第2部件542的移动范围受限制。如图29所示，部件输送装置5在运转状态下，第1部件541的至少一部分由罩部件543覆盖。

第1部件541是板状的部件。第1部件541固定于上部框架512的+Y侧的端部。第1部件541从上部框架512的+Y侧的端部向+Y方向凸出。第1部件541具有开口547。开口547在X轴方向设置2个。

第2部件542是板状的部件。第2部件542配置于无人输送车52的上表面。第2部件542配置为在第1部件541的下方，与第1部件541相对。第2部件542支撑于基座部件546。基座部件546固定于无人输送车52的上表面。第2部件542具有向开口547配置的轴548。轴548在X轴方向设置2个。向2个开口547各自分别配置1个轴548。

轴548的直径小于开口547的直径。开口547的内缘部和轴548能够相对移动。即，轴548在开口547的内侧在XY平面内能够移动。

载物车51和无人输送车52在开口547及轴548处被连结。因此，载物车51和无人输送车52在XY平面内能够相对移动。载物车51和无人输送车52能够相对移动的移动范围，是基于轴548的直径和开口547的直径之差而规定的。

无人输送车52具有：线性引导部544，其在Y轴方向将第2部件542能够滑动地支撑；以及弹性部件545，其产生使第2部件542相对于无人输送车52向+Y方向移动的弹性力。

在向第2部件542不作用外力，仅作用有弹性部件545的弹性力时，第2部件542通过弹性部件545，向+Y方向被拉伸。在与第2部件542相比的+Y侧配置有基座部件546的壁部546W，因此对第2部件542进行定位。

如果部件输送装置5进入通路空间43，向+Y方向移动，则载物车51与止动部件55接触，对向+Y方向的移动进行限制。在载物车51和止动部件55接触后，无人输送车52不立即停止，如果向+Y方向移动，则在开口547的+Y侧的内缘部和轴548接触的状态下，产生使轴548向+Y方向移动的力。其结果，有可能向开口547的内缘部及轴548作用过度的力。

在本实施方式中，第2部件542在Y轴方向能够移动地支撑于线性引导部544。因此，第2部件542相对于无人输送车52向－Y方向移动，以使得在进入至通路空间43的载物车51的移动通过止动部件55进行限制的状态下无人输送车52向+Y方向移动，产生使轴548向+Y方向移动的力时，将作用于轴548的力抵消。由此，抑制向开口547的内缘部及轴548作用过度的力。此外，无人输送车52向－Y方向移动，开口547的内缘部和轴548的接触被解除，由此第2部件542能够通过弹性部件545的弹性力的作用，返回至原来的位置。

[控制装置]

图33是表示本实施方式所涉及的管理控制装置6的一个例子的功能框图。如图33所示，管理控制装置6具有：接收部61、需求信号取得部62、生产计划取得部63、生产实际数量取得部64、输送计划生成部65、仓库指令信号输出部66、输送指令信号输出部67和发送部68。

接收部61接收从仓库控制装置7、输送控制装置8及终端装置9的至少一个发送出的信号或数据。

需求信号取得部62取得从需求区域发送出的对部件提出需求的需求信号。需求区域包含生产线区域13及准备区域15的至少一者。在本实施方式中，需求区域包含生产线区域13、接受区域14及准备区域15。在需求区域设置终端装置9。通过对终端装置9进行操作而生成需求信号。通过对终端装置9进行操作而生成的需求信号，由接收部61接收。需求信号取得部62经由接收部61而取得需求信号。

生产计划取得部63取得生产计划数据。生产计划数据包含有在需求区域中使用的部件的预定数量。生产计划数据例如包含有在生产线3中在电子仪器的制造中使用的部件的预定数量及部件的种类。

生产实际数量取得部64取得生产实际数量数据。生产实际数量数据包含有在需求区域中每单位时间使用的部件的实际数量。生产计划数据例如包含有在生产线3中在电子仪器的制造中实际上使用的部件的实际数量。

输送计划生成部65生成使用部件仓库系统4及部件输送装置5的部件的输送计划。输送计划生成部65基于由需求信号取得部62取得的需求信号及由生产计划取得部63取得的生产计划数据的至少一者，生成部件的输送计划。例如在基于需求信号而生成部件的输送计划的情况下，输送计划生成部65基于需求信号，对所需求的部件及支撑该部件的托盘30进行确定。输送计划生成部65生成输送计划，以使得根据需求信号而确定出的部件被输送至需求区域。另外，输送计划生成部65能够基于由生产计划取得部63取得的生产计划数据和由生产实际数量取得部64取得的生产实际数量数据而对需求区域中的部件的剩余数量进行计算，基于剩余数量而生成输送计划。

仓库指令信号输出部66基于由输送计划生成部65生成的输送计划，输出使部件出库至出库区域11的指令信号。仓库指令信号输出部66经由仓库控制装置7，将指令信号输出至部件仓库系统4。另外，在基于需求信号，确定出对所需求的部件进行支撑的托盘30的情况下，仓库指令信号输出部66基于通过需求信号确定出的托盘30的大小，输出对第2驱动装置420进行控制的指令信号。例如，在所需求的部件支撑于托盘30A的情况下，仓库指令信号输出部66输出对第2驱动装置420进行控制的指令信号，以使得能够通过第1升降部件481的下板部484及第2升降部件482的下板部486对托盘30A进行支撑。另外，在所需求的部件支撑于托盘30B的情况下，仓库指令信号输出部66输出对第2驱动装置420进行控制的指令信号，以使得能够通过第1升降部件481的下板部484及第2升降部件482的下板部486对托盘30B进行支撑。

输送指令信号输出部67基于由输送计划生成部65生成的输送计划，输出使部件输送至需求区域的指令信号。输送指令信号输出部67经由输送控制装置8，将指令信号输出至部件输送装置5。另外，在基于需求信号，确定出对所需求的部件进行支撑的托盘30的情况下，输送指令信号输出部67基于通过需求信号确定出的托盘30的大小，输出对驱动装置534进行控制的指令信号。例如，在所需求的部件支撑于托盘30A的情况下，输送指令信号输出部67输出对驱动装置534进行控制的指令信号，以使得能够通过多个保持部件533对托盘30A进行保持。另外，在所需求的部件支撑于托盘30B的情况下，输送指令信号输出部67输出对驱动装置534进行控制的指令信号，以使得能够通过多个保持部件533对托盘30B进行保持。

发送部68向仓库控制装置7、输送控制装置8及终端装置9的至少一个发送信号或数据。发送部68将从仓库指令信号输出部66输出的指令信号发送至部件仓库系统4。发送部68将从输送指令信号输出部67输出的指令信号发送至输送控制装置8。

图34是表示本实施方式所涉及的仓库控制装置7的一个例子的功能框图。仓库控制装置7具有：接收部71、移动部件控制部72、升降部件控制部73、出库托盘位置调整部74、入库托盘位置调整部75、带盘位置调整部76、输送托盘位置调整部77、管理存储部78和发送部79。

接收部71接收从管理控制装置6、输送控制装置8及终端装置9的至少一个发送出的信号或数据。

移动部件控制部72输出对移动部件49进行控制的指令信号。对移动部件49进行控制的指令信号，包含对驱动装置430进行控制的指令信号及对驱动装置440进行控制的指令信号。

升降部件控制部73输出对升降部件48进行控制的指令信号。在本实施方式中，对升降部件48进行控制的指令信号，包含对第1驱动装置410进行控制的指令信号及对第2驱动装置420进行控制的指令信号。

出库托盘位置调整部74基于出库托盘位置传感器450的检测数据，向第1驱动装置410，输出以使支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比配置于下方的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号。

入库托盘位置调整部75基于入库托盘位置传感器470的检测数据，向第1驱动装置410，输出以使支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于上方的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号。

带盘位置调整部76基于带盘位置传感器490的检测数据，向第1驱动装置410，输出以使识别装置480的光学系统的焦点位置和识别标记23的位置一致的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号。

输送托盘位置调整部77基于输送托盘位置传感器460的检测数据，向第1驱动装置410，输出在将支撑于升降部件48的托盘30向部件输送装置5搭载时对升降部件48的位置进行调整的指令信号。

管理存储部78基于识别装置480的检测数据，对搭载于托盘30的部件的管理数据进行存储。部件的管理数据包含收容于自动仓库4A的部件的种类、收容于自动仓库4A的部件的数量、及收容有对保持部件的带盘21进行支撑的托盘30的架子44的位置的至少一个。

发送部79向管理控制装置6、输送控制装置8及终端装置9的至少一个发送信号或数据。

图35是表示本实施方式所涉及的输送控制装置8的一个例子的功能框图。输送控制装置8具有：接收部81、行驶控制部82、保持部件控制部83、限制信号输出部84和发送部85。

接收部81接收从管理控制装置6、仓库控制装置7及终端装置9的至少一个发送出的信号或数据。

行驶控制部82输出对无人输送车52进行控制的指令信号。对无人输送车52进行控制的指令信号，包含对无人输送车52进行驱动、制动及使其回转的指令信号。

保持部件控制部83输出对保持部件533进行控制的指令信号。对保持部件533进行控制的指令信号包含对驱动装置534进行控制的指令信号。

限制信号输出部84在基于托盘有无传感器532的检测数据，判定为在搭载部531搭载有托盘30时，输出对驱动装置534的工作进行限制的指令信号。在搭载部531搭载有托盘30时对驱动装置534的工作进行限制，由此尽管在搭载部531搭载有托盘30，也会防止多个保持部件533移动而接近。

发送部85向管理控制装置6、仓库控制装置7及终端装置9的至少一个发送信号或数据。

图36是表示本实施方式所涉及的终端装置9的一个例子的功能框图。终端装置9具有：接收部91、输入部92、需求信号生成部93、显示控制部94、显示部95和发送部96。

接收部91接收从管理控制装置6、仓库控制装置7、输送控制装置8的至少一个发送出的信号或数据。

输入部92被作业者WM进行操作。输入部92被作业者WM进行操作，从而生成输入数据。输入部92包含诸如键盘或触摸面板这样的输入设备。

需求信号生成部93基于输入部92被操作而生成的输入数据，生成对部件提出需求的需求信号。

显示控制部94生成使显示部95进行显示的显示数据。

显示部95对显示数据进行显示。显示部95包含诸如平板显示器这样的显示设备，向作业者WM提供显示数据。

发送部96向管理控制装置6、仓库控制装置7及输送控制装置8的至少一个发送信号或数据。在本实施方式中，发送部96至少将由需求信号生成部93生成的需求信号发送至管理控制装置6。

[部件管理方法]

接下来，对本实施方式所涉及的部件管理方法进行说明。图37是表示本实施方式所涉及的出库处理的一个例子的流程图。

在管理控制装置6中，需求信号取得部62取得从生产线区域13的终端装置9发送出的对部件提出需求的需求信号。生产计划取得部63取得生产计划数据。输送计划生成部65基于需求信号及生产计划数据，生成输送计划。另外，仓库指令信号输出部66基于通过需求信号确定出的托盘30的大小，输出对第2驱动装置420进行控制的指令信号。另外，输送指令信号输出部67基于通过需求信号确定出的托盘30的大小，输出对驱动装置534进行控制的指令信号。发送部68将基于输送计划的指令信号、对第2驱动装置420进行控制的指令信号、及对驱动装置534进行控制的指令信号，发送至仓库控制装置7。

在仓库控制装置7中，接收部71接收从管理控制装置6发送出的基于输送计划的指令信号及对第2驱动装置420进行控制的指令信号(步骤S10)。

在仓库控制装置7中，发送部79基于输送计划，向输送装置46发送指令信号，以使得将支撑特定的部件的托盘30从架子44搬出。输送装置46基于指令信号，将特定的托盘30从架子44搬出，输送至出库板471(步骤S11)。

开始从出库板471将托盘30移动至升降部件48的处理。升降部件控制部73能够基于来自仓库指令信号输出部66的指令信号，将对第1升降部件481和第2升降部件482的相对位置进行控制的指令信号输出至第2驱动装置420，以使得通过第1升降部件481及第2升降部件482对托盘30进行支撑。第2驱动装置420与从出库板471供给的托盘30的大小相匹配地对第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整。

在本实施方式中，多个托盘30从出库板471依次供给至升降部件48。最初的托盘30直接搭载于保持部件48的下板部484及下板部486。出库托盘位置调整部74基于将升降部件48的下板部484的上表面及下板部486的上表面的位置检测出的出库托盘位置传感器450的检测数据，输出以使升降部件48的下板部484的上表面及下板部486的上表面与出库板471的上表面相比配置于下方的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号。出库用移动部件491在升降部件48的下板部484的上表面及下板部486的上表面与出库板471的上表面相比配置于下方的状态下，将托盘30从出库板471移动至升降部件48。

在最初的托盘30供给至升降部件48后，开始将下一个托盘30从出库板471供给至升降部件48的处理。出库托盘位置传感器450对支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A的位置进行检测。接收部71接收出库托盘位置传感器450的检测数据(步骤S12)。

出库托盘位置调整部74基于出库托盘位置传感器450的检测数据，发送以使支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比配置于下方的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号(步骤S13)。

移动部件控制部72发送使出库用移动部件491移动的指令信号(步骤S14)。出库用移动部件491在支撑于升降部件48的托盘30的上表面32A与出库板471的上表面相比配置于下方的状态下，将托盘30从出库板471移动至升降部件48。

直至规定数量的托盘30供给至升降部件48为止，实施从步骤S11至步骤S14的处理。供给至升降部件48的托盘30，一边被平板部483及平板部485引导，一边在平板部483和平板部485之间在Z轴方向移动，支撑于升降部件48。在支撑于下板部484及下板部486的托盘30的－X侧配置平板部483，在+Y侧配置平板部485。另外，在支撑于下板部484及下板部486的托盘30的－Y侧配置引导部件404，在+Y侧配置引导部件405。支撑于升降部件48的托盘30通过平板部483、平板部485、引导部件404及引导部件405在XY平面内进行定位。在规定数量的托盘30支撑于升降部件48后，升降部件控制部73发送使支撑有托盘30的升降部件48下降的指令信号(步骤S15)。

升降部件48下降，由此支撑于升降部件48的托盘30一边被引导部件404及引导部件405引导、一边下降。

开始将托盘30从升降部件48供给至部件输送装置5的处理。在通路空间43配置有部件输送装置5。在本实施方式中，部件输送装置5从多个部件仓库系统4各自分别以规定数量接受托盘30。在本实施方式中，在配置于通路空间43的部件输送装置5，已经搭载有托盘30。输送托盘位置传感器460对搭载于部件输送装置5的托盘30的上表面32A的位置进行检测。接收部71接收输送托盘位置传感器460的检测数据(步骤S16)。

输送托盘位置调整部77基于输送托盘位置传感器460的检测数据，输出在将支撑于升降部件48的托盘30向部件输送装置5搭载时对升降部件48的位置进行调整的指令信号(步骤S17)。

第1驱动装置410基于输送托盘位置传感器460的检测数据，一边对Z轴方向的位置进行调整，一边将支撑于升降部件48的托盘30向搭载于部件输送装置5的托盘30上载置。升降部件48将多个托盘30同时交给部件输送装置5。一边基于输送托盘位置传感器460的检测数据对升降部件48的位置进行调整、一边将托盘30从升降部件48交给部件输送装置5，因此抑制向托盘30作用过度的力或冲击。接受到托盘30的部件输送装置5从通路空间43退出。

此外，在部件输送装置5中没有搭载托盘30的状态下，在将托盘30从升降部件48交给部件输送装置5时，输送托盘位置传感器460对搭载部531的上表面的位置进行检测。输送托盘位置调整部77基于将搭载部531的上表面的位置检测出的输送托盘位置传感器460的检测数据，输出在将支撑于升降部件48的托盘30向部件输送装置5搭载时对升降部件48的位置进行调整的指令信号。另外，保持部件控制部83基于来自输送指令信号输出部67的指令信号，将对多个保持部件533的相对位置进行控制的指令信号输出至驱动装置534，以使得能够通过多个保持部件533对托盘30进行保持。驱动装置534与从升降部件48供给的托盘30的大小相匹配地对多个保持部件533的距离进行调整。

图38是表示本实施方式所涉及的入库处理的一个例子的流程图。

搭载有多个托盘30的部件输送装置5进入至通路空间43。开始将托盘30从部件输送装置5交给升降部件48的处理。升降部件控制部73发送用于从部件输送装置5接受托盘30的指令信号(步骤S20)。升降部件48与部件输送装置5接近，将搭载于部件输送装置5的多个托盘30同时支撑。

升降部件控制部73发送使支撑有托盘30的升降部件48上升的指令信号(步骤S21)。

升降部件48上升，由此支撑于升降部件48的托盘30一边被引导部件404及引导部件405引导、一边上升。

带盘位置传感器490对支撑于升降部件48的多个托盘30中的最上方的托盘30所支撑的带盘21的表面22的位置进行检测。接收部71接收带盘位置传感器490的检测数据(步骤S22)。

带盘位置调整部76基于带盘位置传感器490的检测数据，输出以使识别装置480的光学系统的焦点位置和识别标记23的位置一致的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号(步骤S23)。第1驱动装置410对支撑有托盘30的升降部件48的位置进行调整，以使得识别装置480的光学系统的焦点位置和识别标记23的位置一致。

识别装置480对识别标记23进行检测。识别装置480在识别装置480的光学系统的焦点位置和识别标记23的位置一致的状态下，能够高精度地检测识别标记23。接收部71接收识别装置480的检测数据(步骤S24)。

管理存储部78基于识别装置480的检测数据，对搭载于托盘30的部件的管理数据进行存储(步骤S25)。

入库托盘位置传感器470对支撑于升降部件48的多个托盘30中的最上方的托盘30的下表面31B的位置进行检测。接收部71接收入库托盘位置传感器470的检测数据(步骤S26)。

入库托盘位置调整部75基于入库托盘位置传感器470的检测数据，输出以使支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于上方的方式对升降部件48的位置进行调整的指令信号(步骤S27)。

移动部件控制部72发送使入库用移动部件492移动的指令信号(步骤S28)。入库用移动部件492在支撑于升降部件48的托盘30的下表面31B与入库板472的上表面相比配置于上方的状态下，将托盘30从升降部件48移动至入库板472。

输送装置46基于在管理存储部78中存储的部件的管理数据，将托盘30从入库板472输送至特定的架子44(步骤S29)。

在本实施方式中，多个托盘30从升降部件58依次供给至入库板472。在最初的托盘30供给至入库板472，输送至架子44后，开始使下一个托盘30从升降部件48供给至入库板472的处理。直至多个托盘30移动至入库板472，输送至架子44为止，实施从步骤S21至步骤S29的处理。

图39是表示本实施方式所涉及的部件管理方法的一个例子的时序图。

存在于需求区域的作业者WM，对终端装置9进行操作，生成对部件提出需求的需求信号。由终端装置9生成的需求信号发送至管理控制装置6(步骤S101)。

在管理控制装置6中，需求信号取得部62经由接收部61而取得需求信号。输送计划生成部65基于从需求区域发送出的需求信号，生成部件的输送计划(步骤S201)。

在本实施方式中，部件仓库系统4设置多个，出库区域11设置多个(7个)。例如，在需求多个种类的部件，这些部件各自收容于不同的自动仓库4A的情况下，输送计划生成部65基于需求信号，生成使部件输送装置5向多个出库区域11分别移动的输送计划。例如，能够生成下述输送计划，该输送计划执行下述动作，即，在1台部件输送装置5移动至第1部件仓库系统4的出库区域11，从第1部件仓库系统4接受到支撑有第1种部件的托盘30后，移动至第2部件仓库系统4的出库区域11，从第2部件仓库系统4接受支撑有第2种部件的托盘30。

另外，输送计划生成部65基于需求信号，决定为了向需求区域输送部件而使用的部件输送装置5的台数。1台部件输送装置5能够输送的托盘30的数量有限。在发送出需求很多托盘30的需求信号的情况下，输送计划生成部65决定要使用的部件输送装置5的台数，针对决定出的部件输送装置5各自生成输送计划，以使得能够将所需求的数量的托盘30输送至需求区域。

仓库指令信号输出部66基于由输送计划生成部65生成的输送计划，将使部件出库至出库区域11的指令信号经由发送部68发送至仓库控制装置7(步骤S202)。另外，仓库指令信号输出部66基于通过需求信号确定出的托盘30的大小，将对第2驱动装置420进行控制的指令信号经由发送部68发送至仓库控制装置7。由此，能够基于托盘30的大小对第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整，升降部件48对托盘30进行支撑。

另外，输送指令信号输出部67基于由输送计划生成部65生成的输送计划，将使出库的部件输送至需求区域的指令信号经由发送部68发送至输送控制装置8(步骤S203)。另外，输送指令信号输出部67基于通过需求信号确定出的托盘30的大小，将对驱动装置534进行控制的指令信号经由发送部68发送至输送控制装置8。由此，能够基于托盘30的大小对多个保持部件533的距离进行调整，保持部件533对托盘30进行保持。

仓库控制装置7基于来自管理控制装置6的指令信号，将使支撑特定的部件的托盘30出库至出库区域11的指令信号，输出至部件仓库系统4(步骤S301)。部件仓库系统4将托盘30出库。

输送控制装置8基于来自管理控制装置6的指令信号，向部件输送装置5，输出使出库至出库区域11的特定的部件输送至需求区域的指令信号(步骤S401)。部件输送装置5在行驶路线10行驶，将托盘30输送至需求区域。

图40是表示本实施方式所涉及的部件管理方法的一个例子的时序图。

存在于第1需求区域的作业者WM，对第1终端装置9进行操作，生成对部件提出需求的需求信号。由第1终端装置9生成的需求信号发送至管理控制装置6(步骤S111)。

在管理控制装置6中，输送计划生成部65基于从第1需求区域发送出的需求信号，生成部件的输送计划(步骤S211)。

存在于第2需求区域的作业者WM，对第2终端装置9进行操作，生成紧急地对部件提出需求的紧急需求信号。由第2终端装置9生成的需求信号发送至管理控制装置6(步骤S112)。

在管理控制装置6中，输送计划生成部65基于从第2需求区域发送出的紧急需求信号，重新生成部件的输送计划(步骤S212)。输送计划生成部65基于紧急需求信号，决定多个需求区域的优先级，生成向优先级高的需求区域优先地输送部件的输送计划。在图40所示的例子中，输送计划生成部65生成向第2需求区域优先地输送部件的输送计划。

仓库指令信号输出部66基于由输送计划生成部65生成的输送计划，经由发送部68向仓库控制装置7发送使部件出库至出库区域11的指令信号(步骤S213)。

另外，输送指令信号输出部67基于由输送计划生成部65生成的输送计划，经由发送部68向输送控制装置8发送使出库的部件输送至需求区域的指令信号(步骤S214)。

仓库控制装置7基于来自管理控制装置6的指令信号，向部件仓库系统4，输出使支撑特定的部件的托盘30出库至出库区域11的指令信号(步骤S311)。

输送控制装置8基于来自管理控制装置6的指令信号，向部件输送装置5，输出使出库至出库区域11的特定的部件输送至需求区域的指令信号(步骤S411)。

图41是表示本实施方式所涉及的部件管理方法的一个例子的时序图。

在管理控制装置6中，生产计划取得部63取得生产计划数据。在本实施方式中，生产计划数据是表示在生产线3中使用的部件的预定数量的数据。

另外，生产实际数量取得部64取得生产实际数量数据。在本实施方式中，生产实际数量数据是表示在生产线3中每单位时间使用的部件的实际数量的数据。生产实际数量数据从生产线3发送至管理控制装置6。

输送计划生成部65基于生产计划数据和生产实际数量数据，对生产线区域13中的部件的剩余数量进行计算(步骤S221)。

输送计划生成部65基于计算出的剩余数量而生成输送计划(步骤S222)。

仓库指令信号输出部66基于由输送计划生成部65生成的输送计划，经由发送部68向仓库控制装置7发送使部件出库至出库区域11的指令信号。在本实施方式中，仓库指令信号输出部66在基于由输送计划生成部65生成的输送计划，判定为生产线区域13中的部件的剩余数量小于或等于预先设定的容许值时，即使不从生产线区域13的终端装置9将需求信号发送，也会将使向生产线区域13输送的部件进行出库的指令信号经由发送部68发送至仓库控制装置7(步骤S223)。

输送指令信号输出部67基于由输送计划生成部65生成的输送计划，经由发送部68向输送控制装置8发送使出库的部件输送至生产线区域13的指令信号(步骤S224)。

仓库控制装置7基于来自管理控制装置6的指令信号，向部件仓库系统4，输出使支撑特定的部件的托盘30出库至出库区域11的指令信号(步骤S321)。

输送控制装置8基于来自管理控制装置6的指令信号，向部件输送装置5，输出使出库至出库区域11的特定的部件输送至生产线区域12的指令信号(步骤S421)。

此外，如参照图5说明所述，部件输送装置5基于输送计划，不仅能够向生产线区域13，还能够向接受区域14及准备区域15的至少一者输送托盘30。

[显示部]

图42是表示本实施方式所涉及的终端装置9的显示部95的一个例子的图。终端装置9能够经由显示部95，将各种数据提供给作业者WM。

如图42所示，终端装置9的显示部95对在工厂设施中运转的多个部件输送装置5各自的运转数据进行显示。显示部95对表示运转数据的多个项目进行显示。在图42所示的例子中，作为表示运转数据的项目，对下述内容进行显示：表示部件输送装置5所实施的运转内容的“输送种类”、表示对通过部件输送装置5实现的部件的输送提出需求的需求区域的“需求源”、表示部件输送装置5的输送目标的“目的地”、表示部件输送装置5的固有数据的“AGV”、及表示部件输送装置5的当前的状态的“状态”。

例如，部件输送装置5的“1号车”正在实施“出库”处理、输送目标是“准备区域”、当前“正在输送”显示于显示部95。

另外，图42示出在接受区域14设置的终端装置9的显示部95的显示例。终端装置9的显示部95对移动至设置有其终端装置9的区域(在图42所示的例子中为接受区域14)的部件输送装置5的运转数据进行强调显示。

部件输送装置5的“3号车”的输送目标为“接受区域”。在“3号车”到达至接受区域14时，设置于接受区域14的终端装置9的显示部95，在“3号车”到达至接受区域14时，为了使作业者WM识别到“3号车”到达的情况，对其“3号车”的部件输送装置5的运转数据进行强调显示。在图42所示的例子中，表示“3号车”的部件输送装置5的运转数据的栏被着色而显示。

[计算机系统]

图43是表示计算机系统1000的一个例子的框图。上述的管理控制装置6、仓库控制装置7、输送控制装置8及终端装置9各自包含计算机系统1000。计算机系统1000具有：诸如CPU(Central Processing Unit)这样的处理器1001、包含诸如ROM(Read Only Memory)这样的非易失性存储器及诸如RAM(Random Access Memory)这样的易失性存储器的主存储器1002、储存器1003和包含输入输出电路的接口1004。管理控制装置6的功能、仓库控制装置7的功能、输送控制装置8的功能及终端装置9的功能作为程序而存储于储存器1003。处理器1001从储存器1003读出程序而在主存储器1002展开，按照程序执行上述的处理。此外，程序也可以经由网络而传送至计算机系统1000。

[效果]

如以上说明所述，根据本实施方式，基于对部件提出需求的需求信号而生成部件的输送计划。基于生成的输送计划，向部件仓库系统4输出使部件出库至出库区域11的指令信号，将输送部件的指令信号输出至部件输送装置5。由此，能够不经由作业者WM而将部件从自动仓库4A出库。因此，对人为错误的发生进行抑制，对电子仪器的制造不合格的发生进行抑制。

在工厂设施中，存在诸如出库区域11、入库区域12、生产线区域13、接受区域14、准备区域15及充电区域16这样的多个作业区域。多个部件输送装置5基于输送计划，在多个作业区域进行移动，由此能够在工厂设施中，高效地输送部件。

另外，在工厂设施中，作为对部件提出需求的需求区域，存在生产线区域13及准备区域15的至少一者。基于从需求区域发送出的需求信号而生成输送计划，由此对在需求区域中部件不足进行抑制。因此，对电子仪器的制造效率的降低进行抑制。

在本实施方式中，部件仓库系统4设置多个，出库区域11设置多个。针对多个出库区域11各自生成使部件输送装置5移动的输送计划，由此能够对未运转的部件输送装置5的发生进行抑制，使多个部件输送装置5高效地运转。

1台部件输送装置5能够输送的托盘30的数量有限。在发送出需求很多托盘30的需求信号的情况下，决定要使用的部件输送装置5的台数以使得能够将所需求的数量的托盘30输送至需求区域，针对决定出的部件输送装置5各自生成输送计划，由此能够将所需求的数量的托盘30(部件)高效地输送至需求区域。

在工厂设施存在多个需求区域的情况下，在从某个需求区域发送出紧急地对部件提出需求的紧急需求信号时，基于紧急需求信号，决定多个需求区域的优先级，由此能够向优先级高的需求区域优先地输送托盘30(部件)。

通过取得在需求区域中使用的部件的预定数量和在需求区域中每单位时间使用的部件的实际数量(部件的使用速度)，从而能够基于预定数量和实际数量，对需求区域中的部件的剩余数量进行计算。在该情况下，即使从需求区域没有发送需求信号，在判定为在需求区域中部件的剩余数量少的情况下，管理控制装置6在需求区域中部件用尽前，也能够将适当的数量的部件输送至需求区域。

在需求区域设置终端装置9，由此作业者WM能够对终端装置9进行操作，将需求信号发送至管理控制装置6。

在工厂设施中多个部件输送装置5运转的情况下，在终端装置9的显示部95对多个部件输送装置5各自的运转数据进行显示，由此作业者WM能够对工厂设施中的多个部件输送装置5的运转状态进行识别。

终端装置9的显示部95能够对向其终端装置9移动而来的部件输送装置5的运转数据进行强调显示。由此，作业者WM观察显示部95，能够对向自身接近而来的部件输送装置5的运转数据进行识别。

部件仓库系统4包含：自动仓库4A，其对部件进行收容；以及升降机装置4B，其将从自动仓库4A出库的部件输送至在出库区域11配置的部件输送装置5。因此，能够不经由作业者WM，使用升降机装置6B，将部件向自动仓库4A入库，或将部件从自动仓库4A出库。因此，对人为错误的发生进行抑制，对电子仪器的制造不合格的发生进行抑制。

升降机装置4B具有：第1升降部件481，其对托盘30的下表面31B的一部分进行支撑；第2升降部件482，其对托盘30的下表面31B的其他一部分进行支撑；第1驱动装置410，其使第1升降部件481和第2升降部件482同步地升降；以及第2驱动装置420，其将第1升降部件481及第2升降部件482的至少一者移动而对第1升降部件481和第2升降部件482的距离进行调整。第1升降部件481和第2升降部件482配置为夹着托盘30。由此，升降部件48能够对托盘30进行支撑而顺利地升降。另外，仓库指令信号输出部66基于通过需求信号确定出的托盘30的大小，能够输出对第2驱动装置420进行控制的指令信号，以使得升降部件48能够对托盘30进行支撑。

部件输送装置5具有：搭载部531，其对托盘30进行搭载；多个保持部件533，其配置于搭载部531的周围，对搭载于搭载部531的托盘30的侧面30C进行保持；以及驱动装置534，其将多个保持部件533的至少一个移动而对多个保持部件533的距离进行调整。由此，输送指令信号输出部67基于通过需求信号确定出的托盘30的大小，能够输出对驱动装置534进行控制的控制信号，以使得保持部件533能够对托盘30进行保持。

[其他实施方式]

此外，在上述的实施方式中，设为部件管理系统2利用大小不同的2种托盘30(30A、30B)。部件管理系统2可以利用大小不同的大于或等于3种托盘30，也可以利用1种托盘30。

在上述的实施方式中，设为在第1部件541设置开口547，在第2部件542设置轴548。也可以在第1部件541设置轴548，在第2部件542设置开口547。开口547及轴548也可以各自设置3个。

在上述的实施方式中，设为生产线3包含部件安装装置。生产线3也可以不包含部件安装装置。

在上述的实施方式中，设为升降机装置4B包含出库用升降机41和入库用升降机42。也可以由1台升降机实施出库处理及入库处理两者。

在上述的实施方式中，设为基于来自需求区域的需求信号而生成输送计划。也可以不使用需求信号，例如仅基于生产计划数据，生成输送计划。

Claims (12)

1.一种部件管理系统，其具有：

需求信号取得部，其取得对部件提出需求的需求信号；

输送计划生成部，其基于所述需求信号，生成所述部件的输送计划；

仓库指令信号输出部，其基于所述输送计划，将使所述部件出库至出库区域的指令信号，输出至部件仓库系统；以及

输送指令信号输出部，其基于所述输送计划，将使所述部件输送至需求区域的指令信号，输出至部件输送装置。

2.根据权利要求1所述的部件管理系统，其中，

所述需求区域包含生产线区域及准备区域中的至少一者，在该生产线区域实施向部件安装装置设置所述部件的部件供给处理，在该准备区域实施将多个所述部件搭载于统一更换台车的准备处理。

3.根据权利要求1所述的部件管理系统，其中，

所述出库区域设置多个，

所述输送计划生成部基于所述需求信号，生成使所述部件输送装置向多个所述出库区域分别移动的输送计划。

4.根据权利要求1所述的部件管理系统，其中，

所述输送计划生成部基于所述需求信号，决定为了向所述需求区域输送所述部件而使用的所述部件输送装置的台数，针对决定出的所述部件输送装置各自生成输送计划。

5.根据权利要求1所述的部件管理系统，其中，

所述需求区域设置多个，

所述需求信号包含紧急地对所述部件提出需求的紧急需求信号，

所述输送计划生成部基于所述紧急需求信号，决定多个需求区域的优先级，生成优先地使所述部件输送至优先级高的需求区域的输送计划。

6.根据权利要求1所述的部件管理系统，其中，具有：

生产计划取得部，其取得生产计划数据，该生产计划数据表示在所述需求区域中使用的所述部件的预定数量；以及

生产实际数量取得部，其取得生产实际数量数据，该生产实际数量数据表示在所述需求区域中每单位时间使用的所述部件的实际数量，

所述输送计划生成部基于所述生产计划数据和所述生产实际数量数据对所述需求区域中的所述部件的剩余数量进行计算，基于所述剩余数量而生成输送计划。

7.根据权利要求1所述的部件管理系统，其中，

在所述需求区域设置终端装置，

通过对所述终端装置进行操作，从而生成所述需求信号。

8.根据权利要求7所述的部件管理系统，其中，

所述终端装置对多个所述部件输送装置各自的运转数据进行显示。

9.根据权利要求7所述的部件管理系统，其中，

所述终端装置对移动至所述终端装置的所述部件输送装置的所述运转数据进行强调显示。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的部件管理系统，其中，

所述部件仓库系统包含：自动仓库，其对所述部件进行收容；以及升降机装置，其将从所述自动仓库出库的所述部件输送至在所述出库区域配置的所述部件输送装置。

11.根据权利要求10所述的部件管理系统，其中，

所述部件支撑于托盘，

所述升降机装置具有：第1升降部件，其对所述托盘的下表面的一部分进行支撑；第2升降部件，其对所述托盘的下表面的一部分进行支撑；第1驱动装置，其使所述第1升降部件和所述第2升降部件同步地升降；以及第2驱动装置，其将所述第1升降部件及所述第2升降部件中的至少一者移动而对所述第1升降部件和所述第2升降部件的距离进行调整，

所述仓库指令信号输出部基于通过所述需求信号确定出的所述托盘的大小，输出对所述第2驱动装置进行控制的指令信号。

12.根据权利要求11所述的部件管理系统，其中，

所述部件输送装置具有：搭载部，其对所述托盘进行搭载；多个保持部件，其配置于所述搭载部的周围，对搭载于所述搭载部的所述托盘的侧面进行保持；以及第3驱动装置，其将多个所述保持部件中的至少一个移动而对多个所述保持部件的距离进行调整，

所述输送指令信号输出部基于通过所述需求信号确定出的所述托盘的大小，输出对所述第3驱动装置进行控制的控制信号。