CN109722829A - 一种腈纶膨体纱的筒子纱染色方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种腈纶膨体纱的筒子纱染色方法，本发明先对腈纶膨体纱进行松式络筒处理，然后进行高温蒸汽膨纱，筒子纱染色，后整理和烘干工序，本发明将腈纶膨体纱原白筒纱用设置有直径为7.8‑9.1厘米的弹性筒管的松式络筒机络到弹性筒管形成密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱；本发明的松式络筒机的弹性筒管为普通松式络筒机的标准筒管的1.2‑1.5倍，并且控制车速得到了密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱，使腈纶膨体纱有足够的收缩空间进行收缩，然后进行高温膨纱，使腈纶膨体纱中纤维充分膨胀和收缩，本发明的腈纶膨体纱的筒子纱染色方法将腈纶膨体纱膨胀和收缩步骤提前，避免了腈纶膨体纱在染色过程中膨胀和收缩，使染色均匀，成色好。
Description
技术领域
本发明涉及一种腈纶膨体纱的筒子纱染色方法，属于纺织品染整技术领域。
背景技术
腈纶膨体纱是由两种不同收缩率的纤维混纺而成，在蒸汽或热空气或沸水中处理时，收缩率高的腈纶纤维产生收缩，而混在一起低收缩腈纶纤维被挤压在纱线的表面形成圈形，从而赋予该纱线一些特殊的风格；具有柔软、膨松、易染、色泽鲜艳、耐光、抗菌、不怕虫蛀等优点，被广泛用于服装、装饰、产业等领域，如制作内衣，衬衫，外衣、运动衫，毛毯、人造毛皮、遮阳篷、船帆及过滤布等。
染整加工是提升腈纶膨体纱品质，拓宽其应用领域的重要手段，后染整加工中保证膨体腈纶充分的收缩和应力释放是制备高质量腈纶膨体纱的关键。由于腈纶膨体纱遇高温收缩率比较大(20％左右)，染色前与染色后纱线风格变化很大，目前，腈纶膨体纱染色及后整理加工主要采用绞纱染色工艺，而不易采用筒子纱染色，原因：如果按现有筒子纱染色方式没有收缩空间，导致无法达到膨体纱染色质量要求。
绞纱染色是将短纤纱或长丝在摇纱机上变换成一框框连在一起的绞纱，然后再染色机中进行浸染的染色方式；由于绞纱染整加工中，纱线排列稀松，腈纶膨体纱中每只纤维均可充分膨胀和收缩，从而使其染整处理纱线的风格和手感普遍优于其它染色技术；但是绞纱染整工艺相对落后，染色过程中水浴比大，水、电、气耗能高，效率低，需要的劳动力多。
中国专利文献CN106702628A公开了一种膨体纱一次染色成型的方法，该技术利用染缸染色过程中进水升温保温的高温性质及工艺特点，在染色过程中一步完成染色和膨化；中国专利文献CN102268759A公开了一种膨体纱的制备方法，该方法是先将纱线染色，然后纺成膨体纱线，再进行后面处理过程；以上两种方法均是腈纶膨体纱的绞纱染色，绞纱染色水、电、气耗能高，效率低，需要的劳动力多。
中国专利文献CN105568711A公开了一种筒子纱染色工艺，具体工艺流程分为三个阶段：染前处理阶段、染色阶段和染后处理阶段，本发明采用松式络筒，所述松式络筒的筒子纱定重为0.50-0.65kg，密度为0.35-0.45g/cm3，将筒子纱由弹性纤维套包裹后进入染前处理阶段，将准备好的筒子纱放入染色机主缸内，注水至浸没整个筒子纱，在主缸内加入促染剂，并浸泡2-8min，加入1.2g/ml标准剂量的片碱和10g/ml标准的剂量的双氧水进行煮练，煮练完之后完成第一次排水，并用清水进行水洗，完成第二次排水，在主缸内加入染料进入染色阶段，提高温度至100℃并维持40min，进行过酸、上油、出缸。本发明的筒子纱染色工艺，缩短工艺流程时间，提高质量稳定性，降低了水电汽的耗用，将稳定剂和渗透剂替代原工艺的煮炼酶，节省开支；虽然该方法是筒子纱染色，但是该方法适用于弹性纤维，而不是收缩纤维，由于弹性纤维与收缩纤维区别很大，因此该方法不适于膨体纱染色。
因此，基于腈纶膨体纱染色现状的难题：1)绞纱染整工艺相对落后，染色过程中水浴比大，水、电、气耗能高，效率低，需要的劳动力多；2)筒子纱染色效率高，但筒子纱染色方式没有收缩空间，导致无法达到膨体纱染色质量要求，不适于腈纶膨体纱染色，因此，有必要研发一种染色效率高、染色效果好并且能适用于腈纶膨体纱的筒子纱染色方法。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种腈纶膨体纱的筒子纱染色方法，本发明先对腈纶膨体纱进行松式络筒处理，然后进行高温蒸汽膨纱，筒子纱染色，后整理和烘干工序，制备出蓬松性好、手感柔软和弹性高的腈纶膨体纱。
由于腈纶膨体纱的收缩性很大，本发明将腈纶膨体纱原白筒纱用设置有直径为7.8-9.1厘米的弹性筒管的松式络筒机络到弹性筒管形成密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱；本发明的松式络筒机的弹性筒管为普通松式络筒机的标准筒管的1.2-1.5倍，并且控制车速得到了密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱，使腈纶膨体纱有足够的收缩空间进行收缩，然后进行高温膨纱，使腈纶膨体纱中纤维充分膨胀和收缩，本发明的腈纶膨体纱的筒子纱染色方法将腈纶膨体纱膨胀和收缩步骤提前，避免了腈纶膨体纱在染色过程中膨胀和收缩，使染色均匀，成色好。
术语说明：
水浴比：纺织染整用语，指浸染方式织物与染液水的比值。
本发明的技术方案如下：
一种腈纶膨体纱的筒子纱染色方法，包括步骤如下：
1)松式络筒：将腈纶膨体纱原白筒纱用设置有直径为7.8-9.1厘米的弹性筒管的松式络筒机络到弹性筒管上形成密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱；
2)将密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱中间的弹性筒管抽出，将筒子纱转移至染色纱管上，然后进行高温膨纱处理；
3)高温膨纱处理后的筒子纱转移到筒子纱染色机中进行染色和后整理；
4)染好的筒子纱烘干。
根据本发明优选的，步骤1)中，所述的腈纶膨体纱是由重量比10％-40％的高收缩腈纶纤维与重量比90-60％的常规纤维混纺而成，所述的常规纤维为普通腈纶纤维、涤纶纤维、棉纤维或蛋白质纤维中的一种。
根据本发明优选的，步骤1)中，弹性筒管为内部中空侧壁上设置有缺口的圆筒状塑料管，弹性筒管套在松式络筒机的槽筒上，缺口为轴向长条形缺口，缺口的大小为弹性筒管周长的1/10-1/15。
根据本发明优选的，步骤1)中，松式络筒车速保持在150m/s-300m/s之间，张力保持恒定。
根据本发明优选的，步骤1)中，筒子纱密度为0.11-0.15g/cm3。
根据本发明优选的，步骤2)中，高温膨纱处理为采用蒸汽温度为95-105℃的高温蒸汽进行膨纱，膨纱时间为3-10min。
根据本发明优选的，步骤2)中，紧握弹性筒管将弹性筒管抽出，然后将直径为5.1-7.5厘米的染色纱管置于弹性筒管抽出留出的空间里。
根据本发明优选的，步骤3)中，所述的染色为加入对应的染料和促染剂，在55℃～90℃的温度下根据不同颜色或染料要求进行保温20～80分钟；染色工艺中，预染升温阶段中采用低喷水速率，喷水速率控制在15L/min-20L/min；染色阶段进一步提升喷水速率，喷水速率控制在20L/min-30L/min之间。
根据本发明优选的，步骤3)中，所述后处理为清洗浮色，保证牢度，包括：水洗，加入固色剂固色，加入柔软剂柔软，柔软剂的加入量为1％-5％，柔软时温度控制在40-70℃，时间10-20min，后处理在筒子纱染色机中进行，
根据本发明优选的，所述烘干是先将整理好的筒子纱在离心机中离心脱水，脱水率控制50％以下，然后烘干，烘干温度在60-100℃。
本发明的上述染色方法中没有详加限定的均可按本领域现有技术，比如具体染色工艺、后处理等没有具体介绍的均按本领域常规技术进行，染色用的染料、促染剂、固色剂、柔软剂也均为本领域的常规产品。
与现有技术相比，本发明的技术特点及有益效果：
1、本发明将腈纶膨体纱原白筒纱用设置有直径为7.8-9.1厘米的弹性筒管的松式络筒机络到弹性筒管上并且控制车速得到了密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱，使腈纶膨体纱有足够的收缩空间进行收缩，然后进行高温膨纱，使腈纶膨体纱中纤维充分膨胀和收缩，本发明的腈纶膨体纱的筒子纱染色方法将腈纶膨体纱膨胀和收缩步骤提前，避免了腈纶膨体纱在染色过程中膨胀和收缩，使染色均匀，成色好，真正实现了腈纶膨体纱的筒子纱染色工艺。
2、本发明在保持蓬松性好、手感柔软和弹性高等特点的前提下，采用筒子纱染色方法代替传统的绞纱对膨体腈纶纱线进行染色，一方面可以极大地提升膨体纱线的染色效率，同时改善工人的染色环境，实现了膨体纱染色的节能减排，对推进膨体纱绿色高效染色具有重要的意义。
3、与现有技术比较，本发明可节省水，节约能耗，减少排污，吨纱耗水在50吨以下，比传统工艺技术节约30-50吨，蒸汽耗能在2-5方/吨纱，比传统工艺技术节约5方蒸汽以上，络筒效率大大提高。
4、本发明在低浴比的条件下，能够保证股线的染色质量要求，染色均匀，成色好，柔软，满足市场对的需要。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
膨体腈纶纱28支/2D的筒子纱染色方法，包括步骤如下：
1)将腈纶膨体纱原白筒纱用设置有直径为9厘米的弹性筒管车速为245米/min的松式络筒机络到弹性筒管上形成密度为0.15g/cm3的筒子纱；所述的腈纶膨体纱是由重量比10％-40％的高收缩腈纶纤维与重量比90-60％的常规纤维混纺而成，所述的常规纤维为普通腈纶纤维、涤纶纤维、棉纤维或蛋白质纤维中的一种；弹性筒管为内部中空侧壁上设置有缺口的圆筒状塑料管，弹性筒管套在松式络筒机的槽筒上，缺口为轴向长条形缺口，缺口的大小为弹性筒管周长的1/10-1/15。
2)将密度为0.15g/cm3的筒子纱，紧握弹性筒管将弹性筒管抽出，然后将直径为5.1-7.5厘米的染色纱管置于弹性筒管抽出留出的空间里；然后在105℃的高温蒸汽进行连续膨纱5min；
3)染色工艺：加入对应的染料和促染剂，在55℃～90℃的温度下根据不同颜色或染料要求进行保温20～80分钟；染色工艺中，预染升温阶段中采用低喷水速率，喷水速率控制在20L/min；染色阶段进一步提升喷水速率，喷水速率控制在30L/min；然后进行后整理，后整理包括：水洗，加入固色剂固色，加入柔软剂柔软，柔软剂的加入量为1％-5％，柔软时温度控制在60℃，时间20min，放水出缸；
4)脱水烘干:脱水采用离心脱水机1500转/min，脱5分钟后烘干，烘干温度70℃，30分钟结束；直接用烘干后的筒子按照700米/min倒筒，染后包装入库。
将实施例1的染色方法与腈纶膨体纱传统绞纱染色方法进行水、电、气耗能以及络筒效率进行对比，结果见下表1。
表1节能降耗对比
| 实施例1 | 传统绞纱染色方法 | |
| 水(吨/吨纱) | 23 | 60 |
| 电(度/吨纱) | 360 | 320 |
| 气(方/吨纱) | 2.1 | 5.5 |
| 络筒效率(公斤/小时) | 60 | 15 |
| 制成率 | 99％ | 98％ |
实施例2
膨体腈纶/棉混纺纱21支/2D的筒子纱染色方法，包括步骤如下：
1)将腈纶膨体纱原白筒纱用设置有直径为7.5厘米的弹性筒管车速为200米/min的松式络筒机络到弹性筒管上形成密度为0.16g/cm3的筒子纱；所述的腈纶膨体纱是由重量比10％-40％的高收缩腈纶纤维与重量比90-60％的常规纤维混纺而成，所述的常规纤维为普通腈纶纤维、涤纶纤维、棉纤维或蛋白质纤维中的一种；弹性筒管为内部中空侧壁上设置有缺口的圆筒状塑料管，弹性筒管套在松式络筒机的槽筒上，缺口为轴向长条形缺口，缺口的大小为弹性筒管周长的1/10-1/15。
2)将密度为0.16g/cm3的筒子纱，紧握弹性筒管将弹性筒管抽出，然后将直径为5.1-7.5厘米的染色纱管置于弹性筒管抽出留出的空间里；然后在98℃的高温蒸汽进行连续膨纱3min；
3)染色工艺：加入对应的染料和促染剂，在55℃～90℃的温度下根据不同颜色或染料要求进行保温20～80分钟；染色工艺中，预染升温阶段中采用低喷水速率，喷水速率控制在20L/min；染色阶段进一步提升喷水速率，喷水速率控制在30L/min；然后进行后整理，后整理包括：水洗，加入固色剂固色，加入柔软剂柔软，柔软剂的加入量为1％-5％，柔软时温度控制在60℃，时间20min，放水出缸；
4)脱水烘干:脱水采用离心脱水机1500转/min，脱5分钟后烘干，烘干温度80℃，30分钟结束；直接用烘干后的筒子按照700米/min倒筒，染后包装入库。
将实施例2的染色方法与腈纶膨体纱传统绞纱染色方法进行水、电、气耗能以及络筒效率进行对比，结果见下表2。
表2节能降耗对比
| 实施例2 | 传统绞纱染色方法 | |
| 水(吨/吨纱) | 50 | 100 |
| 电(度/吨纱) | 900 | 600 |
| 气(方/吨纱) | 5 | 10 |
| 络筒效率(公斤/小时) | 60 | 15 |
| 制成率 | 98.5％ | 97％ |
Claims (10)
1.一种腈纶膨体纱的筒子纱染色方法，包括步骤如下：
1)松式络筒：将腈纶膨体纱原白筒纱用设置有直径为7.8-9.1厘米的弹性筒管的松式络筒机络到弹性筒管上形成密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱；
2)将密度小于等于0.18g/cm3的筒子纱中间的弹性筒管抽出，将筒子纱转移至染色纱管上，然后进行高温膨纱处理；
3)高温膨纱处理后的筒子纱转移到筒子纱染色机中进行染色和后整理；
4)染好的筒子纱烘干。
2.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，步骤1)中，所述的腈纶膨体纱是由重量比10％-40％的高收缩腈纶纤维与重量比90-60％的常规纤维混纺而成，所述的常规纤维为普通腈纶纤维、涤纶纤维、棉纤维或蛋白质纤维中的一种。
3.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，步骤1)中，弹性筒管为内部中空侧壁上设置有缺口的圆筒状塑料管，弹性筒管套在松式络筒机的槽筒上，缺口为轴向长条形缺口，缺口的大小为弹性筒管周长的1/10-1/15。
4.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，步骤1)中，松式络筒车速保持在150m/s-300m/s之间，张力保持恒定。
5.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，步骤1)中，筒子纱密度为0.11-0.15g/cm3。
6.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，步骤2)中，高温膨纱处理为采用蒸汽温度为95-105℃的高温蒸汽进行膨纱，膨纱时间为3-10min。
7.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，步骤2)中，紧握弹性筒管将弹性筒管抽出，然后将直径为5.1-7.5厘米的染色纱管置于弹性筒管抽出留出的空间里。
8.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，步骤3)中，所述的染色为加入对应的染料和促染剂，在55℃～90℃的温度下根据不同颜色或染料要求进行保温20～80分钟；染色工艺中，预染升温阶段中采用低喷水速率，喷水速率控制在15L/min-20L/min；染色阶段进一步提升喷水速率，喷水速率控制在20L/min-30L/min之间。
9.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，步骤3)中，所述后处理为清洗浮色，保证牢度，包括：水洗，加入固色剂固色，加入柔软剂柔软，柔软剂的加入量为1％-5％，柔软时温度控制在40-70℃，时间10-20min，后处理在筒子纱染色机中进行。
10.根据权利要求1所述的筒子纱染色方法，其特征在于，所述烘干是先将整理好的筒子纱在离心机中离心脱水，脱水率控制50％以下，然后烘干，烘干温度在60-100℃。
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| GR01 | Patent grant | ||
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Denomination of invention: A Method for Dyeing Acrylic Bulky Yarn with Package Yarn Effective date of registration: 20230601 Granted publication date: 20211228 Pledgee: Shandong Yishui Rural Commercial Bank Co.,Ltd. Pledgor: SHANDONG HENGTAI TEXTILE Co.,Ltd. Registration number: Y2023980042519 |
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