CN102776639B - 花式纱及其制成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种花式纱及其制成方法，包括以下流程：粗纱准备-粗纱丝光或粗纱丝光并染色-粗纱烘干-纺纱。本发明通过现有设备可以方便地制得真正意义上的丝光或丝光染色纤维，所制得的丝光或丝光染色纤维不仅纤维强力大幅提高，有利于显著提高花式纱的可纺性，而且所制得的花式纱色泽鲜亮饱满，纱线立体感非常强，同时也突破了不耐碱的蛋白质纤维纱线不能与丝光纤维同时存在纱线中的限制，不仅显著提高了棉纤维的附加值，还扩大了消费者的选择范围。另外本发明实施起来非常简单，在现有设备上可以轻松实现，为规模化生产提供了可能和保障。
Description
技术领域
本发明属于纺织技术领域，尤其是涉及一种纯棉花式纱及其制成方法。
背景技术
常规花式纱一般是在环锭纺纱机上，通过喂入不同原料的两根粗纱或不同颜色的两根粗纱，经过牵伸加捻纺得的一种具有特殊效果的纱线。在这些纱线中一般情况下会采用不同的原料，例如腈纶与棉、涤纶与棉，在这种情况下，可以充分利用不同原料对染料的上色机理差异，在同一条件下得到不同颜色对比，达到花式纱的效果即人们常说的AB纱。但随人们生活水平的提高，消费者更加倾向于选择天然纤维产品，纯棉仍然是他们的首选。
在纯棉基础上生产出AB纱的方法一般有两种。第一种方法通过分别对其中一根或两根粗纱的原料进行染色，经过纺纱工艺准备成相应的粗纱，经过牵伸加捻后纱上界限分明地呈现两种颜色。第二种方法则是对其中一根粗纱的原料进行阳离子改性，准备成粗纱后与另一根普通纯棉粗纱一起喂入牵伸区，经过牵伸加捻后制得表面上看与正常本白纱无异的纱线，但染色后会因阳离子改性后的棉纤维与正常棉纤维对染料的吸附存在差异，最后在纱上会表现出深浅不易的颜色，而且界限分明。这两种方法在一定程度上的确可以生产出非常绚丽的AB纱。
但是上述两种方法仍然存在一定的遗憾，第一种方法中必须对原料进行染色，再准备成所需粗纱，由于棉纤维染色后纤维表面的蜡质被去除，虽然会在一定程度上添加润滑剂加以弥补，但由于强力在染色后会有一定程度的降低，同时对棉散纤维进行染色的过程比较复杂，因此在实际生产过程中其生产难度显著提高。第二种方法，虽然在纺纱前对其中一根粗纱的原料进行阳离子处理，利用阳离子处理后的棉纤维与普通棉纤维的着色差异达到所需效果，但其中一根粗纱的原棉必须在散纤维阶段进行阳离子处理，仍然需要经过染棉的某一些必要工序，对棉纤维的强力仍然有一定的损伤，而且其表面的棉蜡也会被去除，因此方法一所存在的问题同样存在，同时经过阳离子处理的棉纤维偶尔会有特殊气味。
因此上述两种方法，不仅流程复杂，对棉纤维损伤大，对纺纱过程要求高，可纺性差。
发明内容
基于此，本发明提供了一种花式纱及其制成方法。
一种花式纱的制成方法，包括以下步骤：
S1：准备粗纱
将带有染纱孔的粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.0-2.5的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，所述粗纱条的卷绕厚度为1～5cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.35～0.5g/cm3；
S2：粗纱丝光或粗纱丝光并染色
拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入140～300g/L的碱液，20～40℃处理10～30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2～3次，加入1～3g/L醋酸中和至pH值为5～7；加入3～15g/L柔软剂，常温循环5～15分钟，排液，得到丝光粗纱；或
拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入140～300g/L的碱液，20～40℃处理10～30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2～3次，加入1～3g/L醋酸中和至pH值为5～7；按照所需颜色及深度，加入粗纱重量0.05-6％的染料、15-80g/L的硫酸钠和5-20g/L的纯碱，40～90℃染色40～100分钟，排液；再加入0.5～1.5g/L醋酸调整pH值到6～7.5，40～60℃中和水洗，排液；再加入0.5～2g/L皂洗剂，90～100℃高温皂洗，排液；再加入固色剂1～3g/L，40～50℃循环10～25分钟后，加入3～15g/L柔软剂，常温循环5～15分钟，排液，得到丝光染色粗纱；
S3：纺纱
步骤S2的丝光粗纱或丝光染色粗纱烘干后，接上粗纱管的管头和管底，将两根粗纱挂于环锭纺细纱机继续纺纱，即得花式纱，所述粗纱为两根丝光粗纱、或两根丝光染色粗纱、或丝光粗纱和本白粗纱、或丝光染色粗纱和本白粗纱。
在其中一个实施例中，所述粗纱条的英制捻系数为2.2，卷绕厚度为3cm，卷绕密度为0.4g/cm3。
在其中一个实施例中，所述步骤S2为：拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入220g/L的氢氧化钠溶液，30℃处理20分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2次，加入2g/L醋酸中和至pH值为6，加入10g/L柔软剂，并继续常温循环10分钟，排液，即得丝光粗纱。
在其中一个实施例中，所述步骤S2为：拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入220g/L的氢氧化钠溶液，30℃处理20分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2次，加入2g/L醋酸中和至pH值为6，加入粗纱重量0.05-6％的染料、15-80g/L的硫酸钠和5-20g/L的纯碱，70℃染色80分钟，排液；再加入1.0g/L醋酸调整pH值到7.0，50℃中和水洗，排液；再加入1g/L皂洗剂，95℃两次高温皂洗，排液；再做两次常温水洗，再加入2g/L固色剂，45℃下循环20分钟后，加入10g/L柔软剂，并继续常温循环10分钟，排液，即得丝光染色粗纱。
在其中一些实施例中，步骤S2中所述碱液为氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液。
在其中一些实施例中，步骤S2中加入粗纱重量2％的染料、40g/L的硫酸钠和10g/L的纯碱。
在其中一些实施例中，步骤S2中所述皂洗剂为阴离子皂洗剂或非离子皂洗剂，例如汉科精化公司的HD703、HD705，亨斯迈公司的ALBATEX DS，所述固色剂为固色剂为阳离子或非离子固色剂，例如汉科精化的NF，亨斯迈公司的ALBAFIX R，所述柔软剂为有机硅柔软剂或聚乙烯蜡，例如汉科精化的TexefineHAS，亨斯迈公司的SAPAMINE KL NEW。
步骤S3中所述纺纱方式为普通赛络纺或紧密赛络纺。
本发明的花式纱的制成方法通过现有设备以正常粗纱条的形式在染缸中丝光或丝光并染色，可以方便地制得真正意义上的丝光或丝光染色纤维，所制得的丝光或丝光染色纤维不仅纤维强力大幅提高，有利于显著提高花式纱的可纺性，而且所制得的花式纱色泽鲜亮饱满，纱线立体感非常强，同时也突破了不耐碱的蛋白质纤维纱线不能与丝光纤维同时存在纱线中的限制，不仅显著提高了棉纤维的附加值，还扩大了消费者的选择范围。另外本发明方法实施起来非常简单，在现有设备上可以轻松实现，为规模化生产提供了可能和保障。
附图说明
图1为本发明实施例1中粗纱绕于粗纱管的示意图；
图2为本发明实施例1中准备好的粗纱置于染纱杆的示意图；
附图标记：A、粗纱管；a、管身头端；b、管身底端；c、粗纱；d、染纱杆；e、管头；f、管底。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例来详细说明本发明。
实施例1 用于花式纱制成方法中的粗纱管
参阅图1-2，本发明花式纱的制成方法中所使用的粗纱管A，包括与粗纱机锭杆配套的管头e、表面分布有染纱孔的管身和与粗纱机锭座配套的管底f，其中管头e与管身头端a以螺纹连接，连接处的管身头端a为外螺纹而管头e为内螺纹；管身底端b与管底f以螺纹连接，连接处的管身底端b为内螺纹而管底f为外螺纹。管身头端a与管身底端b可以相互嵌套，管身头端a为公头，管身底端b为母头，并且管身头端a外螺纹的外径不大于管身底端内螺纹的内径。管身表面分布有染纱孔。
使用时，将粗纱管A置于粗纱机上，将粗纱C卷绕到粗纱管A的管身上制成粗纱筒；拆下粗纱管A的管头e和管底f，将粗纱筒置于染纱杆d上并放于染缸中进行后续纺制。
实施例2利用实施例1的粗纱管制成花式纱
包括以下流程：粗纱准备-粗纱丝光-粗纱染色-粗纱烘干-纺纱。
S1：准备粗纱
将带有染纱孔的粗纱管A置于粗纱机上，将英制捻系数为2.2的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，粗纱条的纤维主体长度为37mm，所述粗纱条的卷绕厚度为3cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.4g/cm3；
在该实施例中，粗纱原料为棉。
S2：粗纱丝光
拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆d上并放于染缸中，注入220g/L的烧碱溶液，30℃处理20分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2次，加入2g/L醋酸中和至pH值为6；
S3：粗纱染色
根据所需颜色及深度，加入经丝光处理的粗纱重量2％的相应染料、40g/L的硫酸钠和10g/L的纯碱，70℃染色80分钟，排液；再加入1.0g/L醋酸调整pH值到7.0，50℃做中和水洗，排液；再加入1g/L汉科精化公司的HD703皂洗剂，95℃做两次高温皂洗，排液；再做两次常温水洗，再加入2g/L亨斯迈公司的ALBAFIX R固色剂，45℃下循环20分钟后，加入10g/L汉科精化的Texefine HAS柔软剂，并继续常温循环10分钟，排液；
S4：粗纱烘干
按照上述S1-S3步骤，通过更换不同的染料组合分别制得两种不同颜色的丝光染色粗纱，经过高频烘干机烘干后，分别命名为丝光染色粗纱1，其中所用染料组合及其用量OWF(对粗纱重量百分比)为EVE YELLOW 3RS H/C 1.2％、R RED RB 133％0.5％、S BR BLUE R SPE 0.3％；丝光染色粗纱2，其中所用染料组合及其用量OWF(对粗纱重量百分比)为EVE YELLOW 3RS H/C 0.33％、EVE RED 3BS H/C 0.87％、丽源素黑B133％0.8％；
将经步骤S3完成丝光染色处理的粗纱经过高频烘干机脱水。
S5：纺纱
将步骤S4所制得的两种丝光染色粗纱同时置于立达K44环锭纺细纱机上纺制紧密赛络环锭纱，纱支为40英支，即得一种花式纱。该实施例制得的花式纱与正常色纺花式纱对比，效果如表1所示。
表1 实施例2的花式纱与正常色纺花式纱的对比情况
从表1可以看出丝光染色粗纱所纺的花式纱中纤维强度明显提高，所制成的纱线不仅强力提高，而且立体感极强，色彩鲜艳饱满，具有跳跃感。
实施例3 利用实施例1的粗纱管制成花式纱
包括以下流程：粗纱准备-粗纱丝光-粗纱染色-粗纱烘干-纺纱。
S1：准备粗纱
将带有染纱孔的粗纱管A置于粗纱机上，将英制捻系数为2.0的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，粗纱条的纤维主体长度为37mm，所述粗纱条的卷绕厚度为1cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.35g/cm3；
在该实施例中，粗纱原料为棉。
S2：粗纱丝光
拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆d上并放于染缸中，注入140g/L的氢氧化钾溶液，20℃处理30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗3次，加入1g/L醋酸中和至pH值为7；
S3：粗纱染色
根据所需颜色及深度，加入经丝光处理的粗纱重量5％的染料、35g/L的硫酸钠和15g/L的纯碱，其中染料组合及其用量OWF(对纤维重量百分比)为EVEYELLOW 3RS H/C 1.2％、R RED RB 133％2.5％、S BR BLUE R SPE 1.3％，90℃染色100分钟，排液；再加入0.5g/L醋酸调整pH值到6.0，40℃做中和水洗，排液；再加入0.5g/L亨斯迈公司的ALBATEX DS皂洗剂，90℃做两次高温皂洗，排液；再做两次常温水洗，再加入1g/L亨斯迈公司的ALBAFIX R固色剂，40℃下循环25分钟后，加入3g/L汉科精化的Texefine HAS柔软剂，并继续常温循环15分钟，排液；
S4：粗纱烘干
将经步骤S3完成丝光染色处理的粗纱经过高频烘干机脱水；
S5：纺纱
将步骤S4所制得的丝光染色粗纱与普通羊绒纤维所制成的粗纱同时置于立达K44环锭纺细纱机上纺制普通赛络环锭纱，纱支为50英支，即得混有丝光纤维的花式纱。该实施例制得的花式纱与正常色纺花式纱对比，效果如表2所示。
表2实施例3的花式纱与正常色纺花式纱的对比情况
从表2可以看出丝光染色粗纱所纺的花式纱中棉纤维强度明显提高，所制成的纱线不仅强力提高，而且立体感极强，色彩鲜艳饱满，而且纱中丝光纤维与不耐丝光的羊绒同时存在，在原料的搭配上获得了突破。
实施例4利用实施例1的粗纱管制成花式纱
包括以下流程：粗纱准备-粗纱丝光-粗纱烘干-纺纱。
S1：准备粗纱
将带有染纱孔的粗纱管A置于粗纱机上，将英制捻系数为2.5的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，粗纱条的纤维主体长度为37mm，所述粗纱条的卷绕厚度为5cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.5g/cm3；
在该实施例中，粗纱原料为棉。
S2：粗纱丝光
拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆d上并放于染缸中，注入300g/L的氢氧化钠溶液，20℃处理10分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗3次，加入3g/L醋酸中和至pH值为5，再做两次常温水洗，加入15g/L汉科精化的Texefine HAS柔软剂，并继续常温循环5分钟，排液；
S3：粗纱烘干
将经步骤S2完成丝光处理的粗纱经过高频烘干机脱水；
S4：纺纱
将步骤S3所制得的丝光粗纱与普通纯棉粗纱同时置于立达G51环锭纺细纱机上纺制普通赛络环锭纱，纱支为60英支，即得花式纱。该实施例制得的花式纱与阳离子处理花式纱对比，效果如表3所示。
表3 实施例4的花式纱与阳离子处理花式纱的对比情况
从表3可以看出丝光粗纱的花式纱中纤维强度明显提高，所制成的纱线不仅强力提高，而且立体感极强，色彩鲜艳饱满。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (7)
1.一种花式纱的制成方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：准备粗纱
将带有染纱孔的粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.0-2.5的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，所述粗纱条的卷绕厚度为1～5cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.35～0.5g/cm3；
S2：粗纱丝光并染色
拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入140～300g/L的碱液，20～40℃处理10～30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2～3次，加入1～3g/L醋酸中和至pH值为5～7；加入粗纱重量粗纱重量2％的染料、40g/L的硫酸钠和10g/L的纯碱，40～90℃染色40～100分钟，排液；再加入0.5～1.5g/L醋酸调整pH值到6～7.5，40～60℃中和水洗，排液；再加入0.5～2g/L皂洗剂，90～100℃高温皂洗，排液；再加入固色剂1～3g/L，40～50℃循环10～25分钟后，加入3～15g/L柔软剂，常温循环5～15分钟，排液，得到丝光染色粗纱；
S3：步骤S2的丝光染色粗纱烘干后，接上粗纱管的管头和管底，将两根粗纱挂于环锭纺细纱机继续纺纱，即得花式纱；所述粗纱为两根丝光染色粗纱、或丝光染色粗纱和本白粗纱。
2.根据权利要求1所述的花式纱的制成方法，其特征在于，步骤S1中所述粗纱条的英制捻系数为2.2，卷绕厚度为3cm，卷绕密度为0.4g/cm3。
3.根据权利要求1所述的花式纱的制成方法，其特征在于，所述步骤S2为：拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入220g/L的氢氧化钠溶液，30℃处理20分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2次，加入2g/L醋酸中和至pH值为6，加入粗纱重量2％的染料、40g/L的硫酸钠和10g/L的纯碱，70℃染色80分钟，排液；再加入1.0g/L醋酸调整pH值到7.0，50℃中和水洗，排液；再加入1g/L皂洗剂，95℃两次高温皂洗，排液；再做两次常温水洗，再加入2g/L固色剂，45℃下循环20分钟后，加入10g/L柔软剂，并继续常温循环10分钟，排液，即得丝光染色粗纱。
4.根据权利要求1或3所述的花式纱的制成方法，其特征在于，步骤S2中所述皂洗剂为阴离子皂洗剂或非离子皂洗剂，所述固色剂为阳离子或非离子固色剂，所述柔软剂为有机硅柔软剂或聚乙烯蜡。
5.根据权利要求1所述的花式纱的制成方法，其特征在于，步骤S2中所述碱液为氢氧化钠溶液或氢氧化钾溶液。
6.根据权利要求1所述的花式纱的制成方法，其特征在于，步骤S3中所述纺纱方式为普通赛络纺或紧密赛络纺。
7.权利要求1-6任一项所述的制成方法制得的花式纱。
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