CN1092257C - 亚麻花色纱及其纺制方法 - Google Patents
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Abstract
亚麻花色纱及其纺制方法，它属于亚麻花色纱及其纺纱工艺技术领域。它是融染色、纺纱、煮漂等为一体的纺制亚麻花色纱，在花色纱的截面上白色与彩色纤维并存。亚麻散纤维的纺制过程为：其后序工艺相同。该技术使花色纱线的外观色泽更加鲜艳，增强了水洗牢度及日晒牢度，提高了产品的物理指标和外观指标，大大缩短后部工艺流程，有利于降低织造及后整理的费用；极大地丰富了亚麻纱布的花色品种。
Description
技术领域：本发明属于亚麻花色纱及其纺纱工艺技术领域。
背景技术：亚麻是天然植物纤维中唯一的束纤维，具有天然的纺锤形结构和独特的果胶质斜边孔，由此产生优良的透气性、吸湿性、清爽性和排湿性，使亚麻织物成为能够自然呼吸的织品，具有“天然空调”之美誉。亚麻织物的这一特性是棉、毛等织物无法获得的。由于亚麻纤维具有上述特性，决定了亚麻纺纱技术与棉、毛纺纱技术的不同。在亚麻纺纱技术中，由于受煮漂这一决定性的关键工序的制约，传统的亚麻纺纱技术基本可分为两类，一类为亚麻半漂纺纱，另一类为亚麻原色纺纱。所谓半漂纺纱就是将亚麻纤维利用一定的纺纱工艺纺制成具有一定工艺要求的粗纱，然后对其进行脱胶漂白处理，并在湿纺细纱机上纺制成亚麻半漂纱；而原色纱则是对粗纱进行煮炼脱胶处理，在湿纺细纱机上纺制成为亚麻原色纱，供织造工序使用。由于受煮漂工序的限制，约束了传统的亚麻纺纱技术，使得亚麻纱的种类较单一，从而阻碍了亚麻终端产品的研制开发，致使亚麻制品在国内外市场中与棉、毛制品相比缺乏竞争力。
发明内容：本发明的目的是通过对亚麻纤维的纺前处理，从根本上改变了传统亚麻纺纱技术工艺的思路。变原纺纱煮漂技术为染色、纺纱、煮漂等融为一体的新技术，它使花色纱线的外观色泽更加鲜艳，增强了水洗牢度及日晒牢度，提高了产品的物理指标和外观指标，并且可以大大缩短后部工艺流程，有利于降低织造及后整理的费用；特别是解决了原亚麻纺纱技术简单，品种单一的现状，极大地丰富了亚麻纱布的花色品种，同时也拓宽了亚麻服饰业的产品领域，提高了亚麻终端产品的档次。本发明的技术方案是将亚麻纤维与亚麻染色纤维混纺漂白湿纺成花色纱，使其在同一截面上呈现白色与带有色彩的纤维并存。其工艺设计思路是：首先将亚麻散纤维或亚麻条进行染色，该染色技术较独特，一方面要使纤维顺利脱胶便于着色；另一方面力求保证纤维少受损伤，以使在纺纱过程中确保成纱条干质量，与此同时纤维要有较高的色牢度，保证色纤维在形成粗纱后煮漂时在碱液及漂白液的作用下不褪色。其次将经过染色后的纤维与原色纤维在联梳或针梳机上进行并合、梳理、牵伸，纺制具有一定长度及分裂度，符合工艺要求混合均匀，平行顺直具有一定强度的粗纱，供煮漂工序使用。在煮漂工序将粗纱纤维中未染色的原色纤维进行脱胶漂白处理，从而使粗纱同一截面上呈现白色与带有色彩的纤维并存，并具有一定可纺性及成纱条干质量的效果，然后将其在湿纺细纱机上纺制而成花色纱。
具体工艺操作：(1)原料的选用：选用栉梳机下短纤维，其强力为260～300(N)，长度为130～160(mm)，分裂度为380～500(公支)，麻结在0.2～0.8％。
(2)工艺流程(分两种)：
预针I→再割→预针II→精梳→后针I→IV→粗纱→煮漂→细纱→烘干→络筒→成包。
→再割→预针II→精梳→后针I→IV→粗纱→煮漂→细纱烘干→络筒→成包。亚麻散纤维在染色过程中，首先将纤维进行脱胶漂白后进行染色，其工艺条件为温度在30～50℃条件下用浓度为1.8～3.4g/l的硫酸进行酸洗5～20分钟，然后用漂白浓度为0.5～1.5g/l的亚氯酸钠进行亚氧漂，起始温度为30～50℃，用20～40分钟升温到40～65℃，保温10～30分钟后水洗。然后用浓度为0.2～1.0g/l的双氧水漂白，起始温度为30～60℃，用10～40分钟时间升温到60～80℃，保温10～40分钟后水洗。染色时采用0.2～3.0％的三原色染料配色，氯化钠20～60g/l，起始温度为30～50℃，用5～30分钟升温到40～80℃，保温30～60分钟，用浓度为2～8g/l的碳酸钠进行碱煮，循环10～30分钟，用20～60分钟升温到60～90℃，保温20～40分钟进行水洗，再用浓度为0.15～0.5g/l的洗衣粉进行皂洗，起始温度为30～60℃，用10～30分钟升温到60～95℃，保温10～30分钟后进行水洗。混麻工序开始至粗纱工序，其工艺条件基本同原纺纱工艺一致，上述工序的主要作用就是将纤维进行不断的并合、梳理、牵伸，从而使染色纤维与原色纤维混合均匀，纤维间平行顺直、条干均匀，具有一定长度、分裂度及粗纱强度要求的粗纱，供煮漂工序使用。粗纱煮漂的工艺条件为碱煮时，碱度[OH]-为2～4g/l，起始温度为40～60℃，保温5～15分钟，再进行氧漂，即双氧水，其浓度为1.0～1.5g/l，循环5～15分钟，用20～60分钟升温到50～85℃，保温15～40分钟降温排液。细纱工序的作用是对煮漂后的粗纱进行牵伸卷绕成形后供烘干工序使用。烘干工序的作用就是将细纱工序纺的细纱烘干。络筒工序的作用就是将烘干的细纱管络成具有一定卷绕密度及重量要求的筒纱，便于包装。细纱工序至络筒工序的纺纱工艺条件同原纺纱工艺一致。
发明效果：(1)技术效果：该项目的发明不仅从根本上解决了目前亚麻纱品种单一的现状，而且纱线的物理指标及外观指标均有所提高，在一定程度上弥补了亚麻纱竹节及粒子的缺欠。花色纱的研制开发使纱线的外观色泽更加鲜艳，水洗牢度及日晒牢度均有不同程度的提高，同时该项目的发明可大大缩短后部的工艺流程，为织造及后整理降低费用提高效率奠定了良好的基础。(2)经济效益分析：目前24支半漂纱售价为5.5万元，制造成本及其它管理费用为5万元，而24支花色纱售价为9万元，其中制造成本及其它管理费用为5.8万元，由此可见花色纱吨纱获纯利润为3.2万元，按现有生产能力，年生产500吨花色纱计算，年创经济效益为1600万元。(3)社会效益分析：亚麻花色纱的研制开发不断充实丰富了亚麻服装及装饰品的花色品种，尤其是对于亚麻服装业产品的开发起到了积极的推动作用。随着人们生活水平及文化品味的日益提高，亚麻花色纱的发明将为美化人们生活奠定了良好的基础。
具体实施方式一(以24支B03花色纱为例)：工艺流程：→预针I→再割→预针II→精梳→后针I→IV→粗纱→煮漂细纱→烘干→络筒→成包。亚麻散纤维染色前的脱胶工艺为酸洗，硫酸为2.0g/l，温度30℃，循环15分钟，然后进行亚漂，亚氯酸钠为1.3g/l，循环10分钟，用40分钟升温到45℃，保温30分钟，亚漂后进行氧漂，采用的双氧水浓度为0.8g/l，起始温度为45℃，用30分钟升温到80℃，保温30分钟。染色时采用活性黑1.2％、活性艳黄0.3％、活性艳红0.6％、氯化钠23g/l，起始温度为35℃，用20分钟升温到75℃，保温45分钟，进行碱煮，碳酸钠浓度为6.3g/l，循环20分钟，用40分钟升温到85℃，保温25分钟进行水洗，再皂洗，洗衣粉浓度为0.26g/l，起始温度为35℃，用15分钟升温到75℃，保温20分钟后进行水洗。混麻工序开始至粗纱工序其工艺条件基本同原纺纱工艺一致。粗纱煮漂的工艺条件为碱煮，碱度纯碱为2.5g/l，起始温度为45℃，保温10分钟再进行氧漂，双氧水浓度为1.2g/l，循环8分钟，用40分钟升温到70℃，保温25分钟降温排液。细纱、烘干和络筒工序同原纺纱工艺一致。
具体实施方式二(以24支B03花色纱为例)：工艺流程：再割→预针II→精梳→后针I→IV→粗纱→煮漂→细纱→烘干→络筒→成包。麻条染色前的脱胶工艺为酸洗，硫酸为2.0g/l，温度30℃，循环15分钟，然后进行亚漂，亚氯酸钠为1.3g/l，循环10分钟，用40分钟升温到45℃，保温30分钟，亚漂后进行氧漂，采用双氧水浓度为0.8g/l，起始温度为45℃，用30分钟升温到80℃，保温30分钟。染色时采用活性黑1.2g/l、活性艳黄0.3％、活性艳红0.6％、氯化钠23g/l，起始温度为35℃，用20分钟升温到75℃保温45分钟，进行碱煮，碳酸钠浓度为6.3g/l，循环20分钟，用40分钟升温到85℃，保温25分钟进行水洗，再皂洗，洗衣粉浓度为0.26g/l，起始温度为35℃，用15分钟升温到75℃，保温20分钟后进行水洗。混麻工序开始至粗纱工序其工艺条件基本同原纺纱工艺一致。粗纱煮漂的工艺条件为碱煮，碱度纯碱为2.5g/l，起始温度为45℃，保温10分钟再进行氧漂，双氧水浓度为12g/l，循环8分钟，用40分钟升温到70℃，保温25分钟降温排液。细纱、烘干和络筒工序同原纺纱工艺一致。
Claims (3)
1、一种亚麻花色纱，其特征是将亚麻纤维与亚麻染色纤维混纺漂白湿纺成花色纱，使其在同一截面上呈现白色与带有色彩的纤维并存。
2、一种亚麻花色纱的纺制方法，其特征在于亚麻散纤维的纺制过程为：
预针I→再割→预针II→精梳→后针I→IV→粗纱→煮漂→细纱→烘干→络筒→成包；其中原料选用栉梳机下短纤维，其强力为260～300(N)，长度为130～160(mm)，分裂度为380～500(公支)，麻结在0.2～0.8％；亚麻散纤维在染色过程中，首先将纤维进行脱胶漂白后进行染色，其工艺条件为温度在30～50℃条件下用浓度为1.8～3.4g/l的硫酸进行酸洗5～20分钟，然后用漂白浓度为0.5～1.5g/l的亚氯酸钠进行亚氧漂，起始温度为30～50℃，用20～40分钟升温到40～65℃，保温10～30分钟后水洗；然后用浓度为0.2～1.0g/l的双氧水漂白，起始温度为30～60℃，用10～40分钟时间升温到60～80℃，保温10～40分钟后水洗；染色时采用0.2～3.0％的三原色染料配色，氯化钠20～60g/l，起始温度为30～50℃，用5～30分钟升温到40～80℃，保温30～60分钟，用浓度为2～8g/l的碳酸钠进行碱煮，循环10～30分钟，用20～60分钟升温到60～90℃，保温20～40分钟进行水洗，再用浓度为0.15～0.5g/l的洗衣粉进行皂洗，起始温度为30～60℃，用10～30分钟升温到60～95℃，保温10～30分钟后进行水洗；粗纱煮漂的工艺条件为碱煮时，碱度[OH]-为2～4g/l，起始温度为40～60℃，保温5～15分钟，再进行氧漂，即双氧水，其浓度为1.0～1.5g/l，循环5～15分钟，用20～60分钟升温到50～85℃，保温15～40分钟降温排液。
3、根据权利要求2所述的亚麻花色纱的制造方法，其特征在于亚麻条的纺制过程为：
再割→预针II→精梳→后针I→IV→粗纱→煮漂→细纱→烘干→络筒→成包，麻条染色前的脱胶工艺为酸洗，硫酸为2.0g/l，温度30℃，循环15分钟，然后进行亚漂，亚氯酸钠为1.3g/l，循环10分钟，用40分钟升温到45℃，保温30分钟，亚漂后进行氧漂，采用双氧水浓度为0.8g/l，起始温度为45℃，用30分钟升温到80℃，保温30分钟，染色时采用活性黑1.2g/l、活性艳黄0.3％、活性艳红0.6％、氯化钠23g/l，起始温度为35℃，用20分钟升温到75℃保温45分钟，进行碱煮，碳酸钠浓度为6.3g/l，循环20分钟，用40分钟升温到85℃，保温25分钟进行水洗，再皂洗，洗衣粉浓度为0.26g/l，起始温度为35℃，用15分钟升温到75℃，保温20分钟后进行水洗。
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